CN116951085A - 一种转动衬套及凿岩机回转机构 - Google Patents

Abstract

第一方面，本申请提供一种转动衬套，应用于凿岩机的回转机构，转动衬套连接在回转机构的被动齿轮上，转动衬套上设有进油通道，进油通道连通转动衬套的轴向方向的相对两端，以用于将润滑油导送至被动齿轮后端进行润滑。转动衬套具有导送润滑油的作用，使得被动齿轮、钎具之间的润滑路径较为简单，能够进一步提高润滑效果。第二方面提供一种凿岩机回转机构，包括第一方面的转动衬套，回转机构还包括箱体和润滑通道，润滑通道沿轴向方向设置在箱体上；润滑通道与转动衬套连通，以用于将润滑气雾通入回转机构中。通过设置润滑通道与转动衬套连通，能够将润滑气雾通入回转机构实现润滑功能，配合使用润滑气雾，简化油路结构，减少维护成本。

Description

一种转动衬套及凿岩机回转机构

技术领域

本申请涉及凿岩机技术领域，具体涉及一种转动衬套及凿岩机回转机构。

背景技术

凿岩机是用于开采石料的工具，主要包括冲击机构和回转机构，冲击机构用于撞击钎具以提供冲击力，使得钎具能够对岩石进行冲击以破坏岩石，其中，回转机构对凿岩机工作提供持续稳定的回转能量，包括扭矩和转速，回转机构用于驱动钎具转动，从而使得用于使钎具在旋转一定角度后，再次受到冲击机构的撞击以对岩石进行撞击，以便于更好地实现对冲击破碎岩石的进一步碾碎效果；回转机构包括马达、箱体、以及设置在箱体内的主动齿轮和被动齿轮，马达提供动力给主动齿轮转动力，主动齿轮与被动齿轮啮合，被动齿轮与钎具连接后带动钎具回转；为减少回转机构运行中零部件之间的磨损，大部分会向回转机构内注入润滑油以增加回转机构的润滑效果，减少磨损，提高使用寿命。

现有技术中，可参考公告号为CN216767254U的中国专利，其提供一种凿岩机的钻杆回转机构，包括箱体和设置在箱体中的钻杆，还包括大齿轮、小齿轮和回转马达，所述钻杆设置在所述大齿轮的轴心孔中，所述大齿轮的轴心孔的内壁上设有花键，所述钻杆的外壁上设有花键槽，所述花键与所述花键槽相配合，所述小齿轮设置在所述大齿轮的上端，所述小齿轮的外齿与所述大齿轮的外齿相啮合，所述小齿轮的轴心设有安装孔，所述回转马达的输出轴固定设置在所述安装孔中，所述回转马达的输出轴驱动所述小齿轮转动，所述小齿轮驱动所述大齿轮转动带动所述钻杆进行转动。进一步地：所述箱体上设有油孔，所述油孔上安装有直通式压注油杯。

在上述技术方案中，参考附图10所示，为现有技术的一种凿岩机的钻杆回转机构的结构示意图，由图可见，其油孔、直通式压注油杯设置在小齿轮上端，其通过在箱体上设置油孔，在油孔上安装有直通式压注油杯12，通过直通式压注油杯12可向油孔中注入润滑油，使得润滑油不仅可作用在第一轴承7、第二轴承8和第三轴承9上，还可作用在大齿轮3的小齿轮4的外齿上，增加润滑效果，减少磨损，提高使用寿命。当其润滑油要作用到大齿轮的齿轮上时，其流动行程较长，润滑效果较低，并且其较难作用到钻杆与大齿轮之间，从而使得钻杆与大齿轮之间的润滑效果较差，继而钻杆与大齿轮之间的磨损较大，容易造成钻杆磨损，从而降低回转机构的使用寿命；除此之外，这种润滑方式需要定期检查润滑油的油量，否则容易导致回转机构温度过高，容易造成零件的损坏。

综上，现有技术中对于回转机构具有进一步的改进。

发明内容

针对上述技术问题，一方面，本申请提供一种转动衬套，该转动衬套应用于凿岩机的回转机构中，该转动衬套用于支撑回转机构中的被动齿轮，并且该转动衬套上具有进油通道，能够将润滑油导送进被动齿轮后端以进行润滑；第二方面，本申请还提供了凿岩机回转机构，其包括第一方面提供的转动衬套，具有良好的润滑性能以提高回转机构的使用寿命。

第一方面，本申请提供的一种转动衬套，应用于凿岩机的回转机构，所述转动衬套连接在回转机构的被动齿轮上；

所述转动衬套上设有进油通道，所述进油通道连通所述转动衬套的轴向方向的相对两端，以用于将润滑油导送至被动齿轮后端进行润滑。

与现有技术相比，本申请的转动衬套，其具有进油通道，进油通道连通了转动衬套沿轴向方向的两个端面，能够将润滑油从转动衬套外直接导送进转动衬套与被动齿轮的连接端面，相对现有技术的润滑路径而言，其润滑路径较短，能够较快地对被动齿轮与钎具、转动衬套之间进行润滑，增大润滑效果，减少钎具与被动齿轮之间、被动齿轮与转动衬套之间的干磨，从而增大钎具、被动齿轮以及转动衬套的使用寿命，从而进一步提高回转机构的使用寿命与工作效率；并且相对于现有技术而言，本申请用于对被动齿轮、钎具之间的润滑路径较为简单，能够进一步提高润滑效果。

在一些可选的实施例中，所述转动衬套包括支撑结构，所述支撑结构包括第一支撑部与第二支撑部，所述第一支撑部与所述第二支撑部连接；

所述第一支撑部用于对被动齿轮进行轴向限位与支撑；

所述第二支撑部用于对被动齿轮进行径向限位与支撑；

其中，所述进油通道设置在所述第一支撑部上。

在一些可选的实施例中，以所述转动衬套的轴线为参考线，所述进油通道的轴线与所述转动衬套的轴线具有一夹角，所述夹角大小为10°-30°。

在一些可选的实施例中，所述转动衬套的内壁上包括至少一条进油槽，所述进油槽与所述进油通道连通；

其中，所述进油槽沿所述转动衬套的径向方向设置在靠近被动齿轮的一端的端面上，以用于在被动齿轮后端面形成液压油膜。

在一些可选的实施例中，所述进油槽包括开口端与封闭端；

所述转动衬套包括至少两条进油槽，其中，两条进油槽的开口端与封闭端沿径向方向的设置相反。

在一些可选的实施例中，所述进油槽沿所述轴向方向的深度为B，所述进油通道为通孔，所述进油通道的孔径为D，其中，B<D。

在一些可选的实施例中，所述转动衬套还包括进油沟，所述进油沟与所述进油通道连通；

所述进油沟周向设置在所述进油通道的进油端的所在的端面上。

在一些可选的实施例中，所述第二支撑部上设有至少一条润滑油槽，所述润滑油槽周向设置在所述第二支撑部上。

在一些可选的实施例中，所述转动衬套在设有拆卸台阶，所述拆卸台阶周向设置在远离被动齿轮的一端。

本申请的转动衬套，其至少具有以下技术效果：

通过在转动衬套上设置进油通道，能够缩短对于被动轮齿后端、被动齿轮与钎具、转动衬套之间的润滑路径，较快地起到润滑作用，以增强润滑效果；

通过设置支撑结构以对被动齿轮进行轴向与周向的支撑，以具有较好的承托性能，从而增加被动齿轮的运作的平稳性。

第二方面，本申请还提供了一种凿岩机回转机构，包括如上述任意一个实施例所述的转动衬套，其中，所述回转机构还包括箱体和润滑通道，所述润滑通道沿轴向方向设置在箱体上；

所述润滑通道与所述转动衬套的进油通道连通，以用于将润滑气雾通入所述回转机构中。

本申请的一种凿岩机回转机构，其至少具有以下技术效果：

基于转动衬套，对于回转机构的钎具与被动齿轮的润滑路程较短，回转机构的润滑效果较好，以提高回转机构的使用寿命；

通过设置润滑通道与转动衬套连通，能够将润滑气雾通入回转机构，配合使用润滑气雾，相对于现有技术打入润滑脂的方式而言，本申请不需要定期检查润滑脂的油量，也不需要定期增加润滑脂，更不需要额外增加管路，并且还能够实现对回转机构的润滑功能。

附图说明

图1是本申请的一实施例的转动衬套的立体结构示意图一；

图2是本申请的一实施例的转动衬套的立体结构示意图二；

图3是本申请的一实施例的转动衬套的侧视示意图；

图4是本申请的一实施例的转动衬套的剖视示意图；

图5是本申请的一实施例的凿岩机回转机构的剖视示意图；

图6是图1的局部放大示意图；

图7是图2的局部放大示意图；

图8是图4的局部放大示意图；

图9是图5的局部放大示意图；

图10是现有技术的一种凿岩机的钻杆回转机构的结构示意图。

附图标记：

1、转动衬套；2、被动齿轮；3、箱体；4、润滑通道；

11、进油通道；12、支撑结构；13、拆卸台阶；14、进油槽；15、进油沟；16、润滑油槽；17、缓油槽；

111、进油端；112、出油端；

121、第一支撑部；122、第二支撑部；

141、开口端；142、封闭端；143、遮盖层；144、开口。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本公开的技术方案，以下结合附图及实施例，对本公开进行详细、清楚、完整的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本公开，并不用于限定本公开。

在本申请的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区别技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本领域技术人员应理解的是，在本申请的公开中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本申请的限制。

下面结合附图对本申请做进一步详细说明，参见如图1至图10说明。

第一方面，本申请提供了一种转动衬套，该转动衬套1一般情况下应用于凿岩机的回转机构，当然若有必要，也可以应用于其他的回转机构中，通常情况下回转机构包括被动齿轮2和钎具；本申请的转动衬套1设置在回转机构的被动齿轮2的后侧，转动衬套1与被动齿轮2之间具有接触面，转动衬套1能够用于对回转机构起支撑作用，被动齿轮2、转动衬套1具有安装孔，用于套接在钎具上；

在本实施例中，如图5所示，转动衬套1上设有进油通道11，进油通道11连通转动衬套1的轴向方向的相对两端，进油通道11用于将润滑油导送到被动齿轮2与转动衬套1的连接端，如附图9中可见，润滑油通过进油通道11可以直接流入到转动衬套1与被动齿轮2之间，从而使得润滑油能够对被动齿轮2与转动衬套1、钎具的连接配合面进行润滑，从而减少磨损，以延长使用寿命；在本实施例中，进油通道11连通转动衬套1的轴向方向的两个相对端部，在结构上来看，其整体基本上沿轴向方向设置，相较于现有技术中基本沿径向方向流通的润滑路径而言，本实施例中的直接作用在被动齿轮2后侧(右侧)，其导送润滑油的路径相对较短，能够更快、更为直接地对被动齿轮2与钎具、转动衬套1之间进行润滑，其润滑效果较现有技术更好，故而磨损更小，使用寿命更长。

进一步的，在本实施例中，如图1、图3所示，进油通道11的数量至少为一个，其绕转动衬套1的周向方向等距间隔设置，能够较为均匀地导送润滑油，使得转动衬套1的各个部位的润滑油出量较为均匀，从而使得润滑效果也均匀、稳定。

基于上述实施例，在本申请的另一可选实施例中，对转动衬套1做进一步改进；如图1至图5所示，转动衬套1包括支撑结构12，支撑结构12包括第一支撑部121与第二支撑部122，第一支撑部121与第二支撑部122连接，第二支撑部122连接在周向支撑部的前端；如图5所示，第二支撑部122套接在被动齿轮2的外壁上，第二支撑部122用于对被动齿轮2进行径向限位与支撑，以使得被动齿轮2在径向方向的位移受到限制，从而保证被动齿轮2在径向方向的连接稳定性；而第一支撑部121作用在被动齿轮2的后侧，第一支撑部121用于对被动齿轮2进行轴向限位与支撑，使得被动齿轮2在轴向方向的位移受到限制，能够保证被动齿轮2在轴向方向上的连接稳定性；

进一步的，如图5所示，进油通道11设置在第一支撑部121上，从而有利于缩短对被动齿轮2的润滑路径。

进一步的，如图5所示，第二支撑部122、第一支撑部121基本为圆筒型，第二支撑部122、第一支撑部121的外壁直径相同，第二支撑部122的内壁直径大于第一支撑部121的内壁直径，第二支撑部122的内壁直径略微大于被动齿轮2的后端外径，第二支撑部122与被动齿轮2优选为间隙配合，间隙d控制在0.5-0.15mm之间，一方面能够减少旋转过程中由于发热造成零部件涨紧而卡死，另一方面能够使得润滑油能够进入第二支撑部122与被动齿轮2之间的缝隙中以起到润滑作用和散热作用；第一支撑部121的内壁直径小于或等于被动齿轮2后端面的内径直径，从而使得转动衬套1对于被动齿轮2的支撑效果更好。

在本申请的另一可选的实施例中，对进油通道11做进一步改进，本实施例可在上述任意一个实施例的基础上做进一步扩展；如图4、图9所示，以转动衬套1的轴线为参考线，进油通道11的孔轴线与转动衬套1的轴线具有一夹角θ，夹角θ大小为10°-30°；如图6所示，进油通道11包括进油端111和出油端112，进油端111设置在转动衬套1上远离被动齿轮2的一端，出油端112设置在转动衬套1上靠近被动齿轮2的一端，润滑油从进油端111流通至出油端112，以进入转动衬套1与被动齿轮2之间，通过将进油通道11倾斜于轴线方向，进油通道11的进油端111高于出油端112，从而使得润滑油在进油通道11流通时可以借助重力势能，以更快的流向被动齿轮2的后端，增加润滑油的润滑效率。

进一步的，夹角θ大小为15°，保证其径向方向的高度控制在一定范围内，这样可以使得进油通道11的前端能够位于转动衬套1上，并且还能够对润滑油造成较快的加速效果。

在本申请的另一可选的实施例中，对转动衬套1做进一步改进，本实施例可在上述任意一个实施例的基础上做进一步扩展；如图3、图4、图6所示，转动衬套1还包括至少一条设置在转动衬套1径向侧壁上的进油槽14，进油槽14与进油通道11连通，如图9所示，进油槽14沿转动衬套1的径向方向设置在靠近被动齿轮2的一端的端面上，润滑油通过进油槽14后，如图4所示，润滑油能够沿径向方向流动，以使得润滑油能够更为迅速、便捷地沿进入转动衬套1与被动齿轮2连接的轴向连接面或径向连接面进行润滑，以用于在被动齿轮2后端面形成一层液压油膜，液压油膜能够吸收作用力，从而在一定程度上减小了磨损，有利于延长转动衬套1、被动齿轮2的使用寿命。

进一步的，如图4所示，进油槽14包括开口端141与封闭端142，开口端141能够流出润滑油；转动衬套1包括至少两条进油槽14，其中，两条进油槽14的开口端141与封闭端142沿径向方向的设置相反；这样设置的好处在于，至少一条进油槽14的开口端141靠近转动衬套1的中心方向，至少一条进油槽14的开口端141靠近转动衬套1的外壁，继而使得润滑油经过进油通道11流动到进油槽14之后，可以分别沿径向方向更快地流通到转动衬套1的轴向内壁上和径向内壁上，从而使得润滑油更快地起润滑作用，油膜的成型更快。

进一步的，进油槽14沿转动衬套1的周向方向等距间隔设置，以使得润滑油的流通较为均匀，油膜的成型也较为均匀、稳定。

进一步的，进油槽14的数量为8条，朝向方向不同的进油槽14各为4个，并且朝向相反的进油槽14交错设置，以使得润滑油的流通较为均匀，油膜的成型也较为均匀、稳定。

进一步的，如图9所示，进油槽14能够沿轴向方向朝向远离被动齿轮2方向凹陷，进油槽14沿轴向方向的深度为B，进油通道11为通孔，进油通道11的孔径为D，其中，B<D，从而能够使得润滑油在经由进油通道11进入进油槽14的过程中具有一定的阻力，对油膜的产生和作用提供结构基础，在实施例中，进油槽14的形状为劣圆结构，相对于半圆和优圆尖角更小。

在本实施例中，优选为B＝1/2D，这样的设置使得润滑油经由进油通道11进入进油槽14的过程的阻力适中，油膜的产生速度较快，油膜的作用效果较好。

进一步的，如图6所示，进油槽14在靠近被动齿轮2的一侧上设有遮盖层143，该遮盖层143为拱形结构，其在沿轴向方向上，朝向靠近被动齿轮2方向形成凸出的容纳空间，以增大进油槽14容纳润滑油的量，在本实施例中，遮盖层143沿径向方向设有开口144，开口144为长条形，开口144用于将润滑油更好地从进油槽14中流出，增大润滑油的流出面积，以使得被动齿轮2的后端更快地形成液压油膜。

在本实施例中，开口144没有连通进油槽14的封闭端142。

在本申请的另一可选的实施例中，对转动衬套1做进一步改进；如图2、图4、图7所示，转动衬套1还包括进油沟15，进油沟15与进油通道11连通；进油沟15周向设置在远离进油槽14一端的转动衬套1的端面上。在本实施例中，进油沟15沿轴向方向朝向转动衬套1中心方向凹陷，并且进油沟15沿进油通道11所在的周向方向设置，即进油通道11的进油端111位于进油沟15中，进油沟15连通进油容器，进油沟15的沟宽大于进油通道11的孔径，其进油沟15具有一定的储油效果，能够使得润滑油能够暂时缓存一部分在进油沟15中，在对进油通道11注油时，进油沟15具有分配作用，能够使得沿进油沟15设置的每个进油通道11均能够均匀进油，有利于均匀润滑。

进一步的，如图4、图8所示，第二支撑部122上设有至少一条润滑油槽16，润滑油槽16周向设置在第二支撑部122的内壁上，润滑油槽16朝向远离转动衬套1的方向凹陷，其使得润滑油能够进入转动衬套1与被动齿轮2周向连接的部位，从而对该部位进行润滑，减少转动衬套1与被动齿轮2的干磨，并且还因为润滑油槽16内注有润滑油时，还能够对被动齿轮2产生托扶作用，减少被动轮卡死的概率。

在本申请的另一可选实施例中，对转动衬套1做进一步改进；如图9所示，转动衬套1在设有拆卸台阶13，拆卸台阶13周向设置在远离被动齿轮2的一端；拆卸台阶13沿轴向方向朝向靠近被动齿轮2的方向上凹陷，拆卸台阶13的内径大于转动衬套1的与钎具连接的安装孔内径，并且拆卸台阶13的内径小于箱体3的孔直径，从而使得在进行拆卸时，可以通过在拆卸台阶13部位插入专用工具，方便工人直接将转动衬套1拆卸出来，简化拆卸工序，节省拆卸成本。

进一步的，对转动衬套1做进一步改进，如图9所示，在第一支撑部121与第二支撑部122的连接拐角处设有缓油槽17，缓油槽17向内凹陷，从而使得该部位与被动齿轮2连接时，形成一个相对空间较大的腔体，当润滑油经过该拐角部位换向至径向或轴向方向时，该缓油槽17形成的腔体能够暂时存放润滑油以起到缓压作用，以便于润滑油能够顺利地进行换向，避免润滑油全部被挤在拐角处而换向速度较慢时，造成液压过大，从而影响润滑油的流通，导致某些部位润滑油不及时而造成磨损。

第二方面，本申请提供了一种凿岩机回转机构，如图5、图9所示，包括上述任意一个实施例中的转动衬套1，其中，回转机构还包括润滑通道4，润滑通道4沿轴向方向设置设置在箱体3上，润滑通道4与转动衬套1的进油通道11连通，以用于将润滑气雾通入回转机构中；

在本实施例中，通过使用第一方面提供的转动衬套1，从而使得对于回转机构中的被动齿轮2与转动衬套1、钎具之间的润滑路径较短，从而提高润滑效果，保证回转机构的回转顺畅，提高工作效率，并且有利于减少零部件的磨损，以提高回转机构的使用寿命；

在本实施例中，采用润滑气雾对回转机构进行润滑，润滑气雾为油雾，其为自润滑材料，润滑效果较好；相较于传统的打入润滑脂的方式而言，传统的润滑方式需要不定期检查润滑脂的油量，否则容易导致回转机构温度过高，容易造成零件的损坏；而本实施例采用润滑气雾配合转动衬套1的进油通道11后，能够将润滑气雾直接接入到回转机构中，即不需要额外增加管路，又可以实现对回转机构的润滑功能，同时由于油路时循环作用的，可以通过润滑气雾的流动，将回转机构运动产生的热量有效带出凿岩机，进一步提高凿岩机的散热能力，从而延长回转机构的零部件的使用寿命，并且降低使用和维护成本；

在本实施例中，如图5、图9所示，润滑气雾作用到被动齿轮2上形成油膜，能够在一定程度上吸收凿岩机凿岩过程中由于能量回弹形成的反作用力，在一定程度上减小钎具的损耗，以提高设备的使用寿命。

在本身实施例中，转动衬套1与箱体3内孔的配合优选为过度配合或者过盈配合，能够保证转动衬套1与箱体3之间没有相对转动，从而减少箱体3与转动衬套1之间的旋转摩擦。

进一步的，如图9所示，被动齿轮2上与缓油槽17所在拐角部位配合做倒角处理，能够增大缓油槽17的空间以增大缓压效果，并且减少润滑油在该部位流动的阻力，使得润滑油的流动速度更快，以提高润滑效果。

需要说明的是，本申请的各实施例在对方案不冲突且技术方案能够共同存在的情况下，可以任意组合成新的实施例。

以上对本申请进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种转动衬套，应用于凿岩机的回转机构，所述转动衬套(1)连接在回转机构的被动齿轮(2)上，其特征在于，

所述转动衬套(1)上设有进油通道(11)，所述进油通道(11)连通所述转动衬套(1)的轴向方向的相对两端，以用于将润滑油导送至被动齿轮(2)后端进行润滑。

2.根据权利要求1所述的转动衬套，其特征在于，

所述转动衬套(1)包括支撑结构(12)，所述支撑结构(12)包括第一支撑部(121)与第二支撑部(122)，所述第一支撑部(121)与所述第二支撑部(122)连接；

所述第一支撑部(121)用于对被动齿轮(2)进行轴向限位与支撑；

所述第二支撑部(122)用于对被动齿轮(2)进行径向限位与支撑；

其中，所述进油通道(11)设置在所述第一支撑部(121)上。

3.根据权利要求1或2所述的转动衬套，其特征在于，

以所述转动衬套(1)的轴线为参考线，所述进油通道(11)的轴线与所述转动衬套(1)的轴线具有一夹角，所述夹角大小为10°-30°。

4.根据权利要求1或2所述的转动衬套，其特征在于，

所述转动衬套(1)的内壁上包括至少一条进油槽(14)，所述进油槽(14)与所述进油通道(11)连通；

其中，所述进油槽(14)沿所述转动衬套(1)的径向方向设置在靠近被动齿轮(2)的一端的端面上，以用于在被动齿轮(2)后端面形成液压油膜。

5.根据权利要求4所述的转动衬套，其特征在于，

所述进油槽(14)包括开口端(141)与封闭端(142)；

所述转动衬套(1)包括至少两条进油槽(14)，其中，两条进油槽(14)的开口端(141)与封闭端(142)沿径向方向的设置相反。

6.根据权利要求4所述的转动衬套，其特征在于，

所述进油槽(14)沿所述轴向方向的深度为B，所述进油通道(11)为通孔，所述进油通道(11)的孔径为D，其中，B<D。

7.根据权利要求1或2所述的转动衬套，其特征在于，

所述转动衬套(1)还包括进油沟(15)，所述进油沟(15)与所述进油通道(11)连通；

所述进油沟(15)周向设置在所述进油通道(11)的进油端(111)的所在的端面上。

8.根据权利要求2所述的转动衬套，其特征在于，

所述第二支撑部(122)上设有至少一条润滑油槽(16)，所述润滑油槽(16)周向设置在所述第二支撑部(122)上。

9.根据权利要求1或2所述的转动衬套，其特征在于，

所述转动衬套(1)在设有拆卸台阶(13)，所述拆卸台阶(13)周向设置在远离被动齿轮(2)的一端。

10.一种凿岩机回转机构，其特征在于，包括如上述权利要求1至9任意一项所述的转动衬套；

其中，所述回转机构还包括箱体(3)和润滑通道(4)，所述润滑通道(4)沿轴向方向设置在箱体(3)上；

所述润滑通道(4)与所述转动衬套(1)的进油通道(11)连通，以用于将润滑气雾通入所述回转机构中。