CN116943812A - 立磨的磁性耐磨内衬设置方法及内衬结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及立磨结构技术领域，具体涉及立磨的磁性耐磨内衬设置方法及内衬结构，方法包括：进行物料的磁性物质含量检测，确定磁性物质含量达到预设值；进行立磨基体磁性检测，确定立磨基体与磁性内衬件的磁性作用力达到设定标准；在立磨基体上设置磁性内衬件，并进行试运行，试运行结束后检测磁性内衬件的磨损度；长期观测磁性内衬件的磨损情况并定期维护。本发明能对具有铁磁性基体的立磨进行快速改造，对铁磁性物料进行吸附以形成保护层，不仅满足物料间的研磨需求，还能避免物料对立磨内衬的磨损，从而了提高立磨的使用寿命；采用本发明提供的这种磁性耐磨内衬，可提高对立磨内衬结构的检修便捷度，快速完成检修。
Description
技术领域
本发明涉及立磨结构技术领域，具体涉及立磨的磁性耐磨内衬设置方法及内衬结构。
背景技术
立磨(立式辊磨)是一种粉磨设备，因立磨生产效率高、综合能耗低，广泛用于化工、水泥、冶金等诸多行业。立磨包含磨盘、磨辊、壳体、选粉机、加压装置、传动装置、监控装置等。不论任何厂家的立磨都需要在选粉机锥体、壳体等内部加装耐磨内衬以保护设备基体不受磨以保证足够的使用奉命。目前使用最多的耐磨内衬通常是复合耐磨钢板、陶瓷片、耐磨陶瓷浇注料等传统耐磨内衬。但前述这些耐磨材料在生产过程中因长时间受物料冲刷摩擦，会在较短时期出现内衬磨穿或受外力影响发生碎裂甚至脱落，需要经常维护或更换。
为完成生产目标，工厂在生产运营过程中都会采取各种办法极力压缩维护时间，特别是在市场需求大的季节或年份，压缩维护时间及早投料生产对工厂显得尤为重要，很多企业为了追求产量最大化，甚至不惜牺牲设备使用寿命和安全来换取产能目标。
安装耐磨内衬的目的是为了保护设备基体不被磨损，相当于给设备基体穿上铠甲以达到免受损伤以延长使用寿命。在长期生产运营维护过程中，我们发现很多被研磨的固体介质中都会携带能被磁铁吸附的磁性物料。
众所周知，永磁铁把物体吸附后在环境相对稳定及不受外力干涉的条件下是不会与被吸附物分离的。只要磁铁片能够牢固吸附在设备基体上并能吸附一定厚度的物料覆盖于磁铁表面，就能达到设备基体及磁铁不会受损的目的，最终就可以实际长时间的免维护目标。居于前述原理，把磁铁片用作立磨内衬成为可能。
实践证明，对于研磨含足够磁性物质原料的立磨，在环境许可条件下，使用磁性结构作为内衬能大幅延长立磨内衬使用寿命从而达到节约维护成本且提高生产效率的目的。因此，可进行优化改进以减少立磨内衬的磨损程度，延长使用寿命以及提高立磨的检修维护便捷度。
发明内容
至少为克服其中一种上述内容提到的缺陷，本发明提出立磨的磁性耐磨内衬设置方法及内衬结构，通过磁性耐磨内衬对物料中的磁性物质进行吸附形成隔离层，在实现物料研磨的同时可保护内衬结构，从而减少内衬结构的损坏，极大的提高内衬结构的使用寿命。
为了实现上述目的，本发明公开的设置方法可采用如下技术方案：
立磨的磁性耐磨内衬设置方法，包括：
进行物料的磁性物质含量检测，确定磁性物质含量达到预设值；
进行立磨基体磁性检测，确定立磨基体与磁性内衬件的磁性作用力达到设定标准；
在立磨基体上设置磁性内衬件，并进行试运行，试运行结束后检测磁性内衬件的磨损度；
长期观测磁性内衬件的磨损情况并定期维护。
上述公开的内衬设置方法，在不改变原立磨基体结构的前提下，能够快速的测定该立磨基体以及物料是否能够设置磁性内衬件，对于能够设置磁性内衬件的立磨基体，可快速完成磁性内衬件的连接安装，进行试运行的时间越长，得到的测试效果越准确，从而确定采用磁性内衬件之后对立磨内衬的改善效果。
进一步的，对磁性内衬件的设置方式也并不唯一限定，此处进行优化并提出其中一种可行的选择：设置磁性内衬件时，在立磨基体原内衬的磨损区域覆盖设置磁性内衬件，并试运行检测，对比设置磁性内衬件的区域与未设置磁性内衬件的区域磨损情况，若设置磁性内衬件的区域磨损度相对更小，则在立磨基体原内衬上覆盖设置磁性内衬件。采用如此方案时，能够快速、准确的对磨损区域进行修复，便于完成修复后将立磨投入使用，减少对立磨运行使用的影响。
再进一步，在设置磁性内衬件时，可采用多种方式使磁性内衬件与原内衬保持齐平，磁性内衬件的设置方式并不被唯一限定，此处进行优化并提出如下一种可行的选择：在磨损区域设置磁性内衬件时，将原内衬去除并留出安装位置，将磁性内衬件设置到安装位置处。采用如此方案时，磁性内衬件的厚度可与原内衬的厚度相同，表面弯曲弧度也与原内衬相同，在完成磁性内衬件的安装后能保持内衬表面度一致。
进一步的，当设置多个磁性内衬件时，保持相邻磁性内衬件的位置相互配合，此处进行优化并提出其中一种可行的选择：在设置磁性内衬件时，按照行列进行连续拼贴，相邻两个磁性内衬件之间间隔0.5mm～1.5mm。采用如此方案时，能够保障磁性内衬件的安装、拆卸足够便利，同时可避免磁性物质穿过磁性内衬件对内部立磨结构造成磨损。在安装和拆卸磁性内衬件时，先将磁性内衬件贴附至立磨基体上，再移动至安装位并与相邻磁性内衬件保持距离。
进一步的，为了提高安装磁性内衬件的稳定性，避免磁力内衬件掉落或偏移，此处进行优化并提出其中一种可行的选择：在设置磁性内衬件时，相邻两个磁性内衬件的相临面为异性磁极。采用如此方案时，相邻磁性内衬可保持吸引，通过在磁性内衬件之间设置隔离件即可保持稳定，避免同性磁极产生排斥力导致磁性内衬件位置偏移。
进一步的，为了提高磁性内衬件的安装便捷度，此处对磁性内衬件的安装方式进行调整并提出其中一种可行的选择：所述的磁性内衬件通过磁性吸附的方式贴合在立磨基体的内衬表面。采用如此方案时，只需利用磁性内衬件自身的磁力与立磨基体进行配合，安装和拆卸都方便快捷，提高了维护的效率。
进一步的，在运行使用期间，对磁性内衬件的使用情况进行监测：设置磁性内衬件后，试运行期间磁性内衬件的表面吸附磁性颗粒的厚度达到5～10mm则表示磁性耐磨内衬达到防磨损的需求。磁性内衬件表面形成了磁性颗粒物的吸附层，可与物料进行摩擦实现研磨，避免对磁性内衬件和立磨基体造成磨损。
再进一步，进行检修维护时，需要检查确定磁性内衬件的磁性吸附力是否达到要求，具体方式并不被唯一限定，此处进行优化并提出其中一种可行的选择：定期对立磨内部进行拍照，获取磁性内衬件对磁性物质的吸附图像，并通过图像识别判断磁性内衬件的吸附和磨损情况。采用如此方案时，可根据获取的图像资料进行对比以确定磁性内衬件对磁性物质的吸附能力；还可建立前后对比图像发现磁性内衬件的运行变化情况。
上述内容对磁性耐磨内衬的设置使用方法进行了说明，本发明还公开了磁性耐磨内衬的结构，此处进行说明。
立磨的磁性耐磨内衬结构，包括立磨基体内的内衬安装面，内衬安装面上铺设若干磁性内衬件，磁性内衬件通过磁性吸附于内衬安装面且磁性内衬件贴合在内衬安装面上，相邻磁性内衬件之间设置0.5mm～1.5mm的间隙。
采用如此方案时，立磨基体的内衬安装面可满蒲磁性内衬，并按照行列进行排布，形成一个磁性的内衬面，对物料中的磁性物质可进行吸附形成隔离层，从而避免物料对内衬造成磨损。在进行安装和维护时，也能够提高操作便捷度，快速完成拆装。
进一步的，在设置磁性内衬件后，为了保障磁性内衬件形成的内衬面一致性更高，此处对磁性内衬件的结构进行优化并提出其中一种可行的选择：所述的磁性内衬件朝向物料的表面为弧形面，相邻磁性内衬件朝向物料的表面在同心圆弧面上。采用如此方案时，磁性内衬件可被构造为厚度均匀且相等。
与现有技术相比，本发明公开技术方案的部分有益效果包括：
本发明所提供的方法能够对具有铁磁性基体的立磨进行快速改造，并在针对富含铁磁性物质的物料时，对铁磁性物料进行吸附以形成保护层，不仅满足物料间的研磨需求，还能避免物料对立磨内衬的磨损，从而了提高立磨的使用寿命；采用本发明提供的这种磁性耐磨内衬，可提高对立磨内衬结构的检修便捷度，快速完成检修。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本发明的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。
图1为磁性耐磨内衬设置过程示意图。
图2为在锥体表面设置磁性耐磨内衬的结构示意图。
图3为图2中A处的局部结构方法示意图。
图4为在立磨壳体内壁设置磁性耐磨内衬的结构示意图。
上述附图中，各个标记的含义为：
1、磁性内衬件；2、锥体；3、挡料环；4、壳体。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步阐释。
针对现有技术中立磨结构存在内衬磨损严重，维护效率不高的情况，下列实施例进行优化并克服现有技术中存在的缺陷。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种立磨的磁性耐磨内衬设置方法，包括：
进行物料的磁性物质含量检测，确定磁性物质含量达到预设值；
进行立磨基体磁性检测，确定立磨基体与磁性内衬件1的磁性作用力达到设定标准；
在立磨基体上设置磁性内衬件1，并进行试运行，试运行结束后检测磁性内衬件1的磨损度；
长期观测磁性内衬件1的磨损情况并定期维护。
优选的，进行物料的磁性物质含量检测以及立磨基体磁性检测并不分先后顺序，其目的在于确定是否适宜设置磁性内衬件1，只有当出行物质含量和立磨基体磁性均达到检测标准后才可设置磁性内衬件1。
上述公开的内衬设置方法，在不改变原立磨基体结构的前提下，能够快速的测定该立磨基体以及物料是否能够设置磁性内衬件1，对于能够设置磁性内衬件1的立磨基体，可快速完成磁性内衬件1的连接安装，进行试运行的时间越长，得到的测试效果越准确，从而确定采用磁性内衬件1之后对立磨内衬的改善效果。
优选的，一般试运行的时间设置为6个月。
对磁性内衬件1的设置方式也并不唯一限定，本实施例进行优化并采用其中一种可行的选择：设置磁性内衬件1时，在立磨基体原内衬的磨损区域覆盖设置磁性内衬件1，并试运行检测，对比设置磁性内衬件1的区域与未设置磁性内衬件1的区域磨损情况，若设置磁性内衬件1的区域磨损度相对更小，则在立磨基体原内衬上覆盖设置磁性内衬件1。采用如此方案时，能够快速、准确的对磨损区域进行修复，便于完成修复后将立磨投入使用，减少对立磨运行使用的影响。
在设置磁性内衬件1时，可采用多种方式使磁性内衬件1与原内衬保持齐平，磁性内衬件1的设置方式并不被唯一限定，本实施例进行优化并采用如下一种可行的选择：在磨损区域设置磁性内衬件1时，将原内衬去除并留出安装位置，将磁性内衬件1设置到安装位置处。采用如此方案时，磁性内衬件1的厚度可与原内衬的厚度相同，表面弯曲弧度也与原内衬相同，在完成磁性内衬件1的安装后能保持内衬表面度一致。
当设置多个磁性内衬件1时，保持相邻磁性内衬件1的位置相互配合，本实施例进行优化并采用其中一种可行的选择：在设置磁性内衬件1时，按照行列进行连续拼贴，相邻两个磁性内衬件1之间间隔0.5mm～1.5mm。采用如此方案时，能够保障磁性内衬件1的安装、拆卸足够便利，同时可避免磁性物质穿过磁性内衬件1对内部立磨结构造成磨损。在安装和拆卸磁性内衬件1时，先将磁性内衬件1贴附至立磨基体上，再移动至安装位并与相邻磁性内衬件1保持距离。
优选的，在本实施例中设置相邻两个磁性内衬件1的间隔为1mm。
为了提高安装磁性内衬件1的稳定性，避免磁力内衬件掉落或偏移，本实施例进行优化并采用其中一种可行的选择：在设置磁性内衬件1时，相邻两个磁性内衬件1的相临面为异性磁极。采用如此方案时，相邻磁性内衬可保持吸引，通过在磁性内衬件1之间设置隔离件即可保持稳定，避免同性磁极产生排斥力导致磁性内衬件1位置偏移。
为了提高磁性内衬件1的安装便捷度，本实施例对磁性内衬件1的安装方式进行调整并采用其中一种可行的选择：所述的磁性内衬件1通过磁性吸附的方式贴合在立磨基体的内衬表面。采用如此方案时，只需利用磁性内衬件1自身的磁力与立磨基体进行配合，安装和拆卸都方便快捷，提高了维护的效率。
优选的，可在立磨基体的内衬表面设置用以安装磁性内衬件1的卡槽，将每一块磁性内衬件1对应设置在卡槽内即可。
在运行使用期间，对磁性内衬件1的使用情况进行监测：设置磁性内衬件1后，试运行期间磁性内衬件1的表面吸附磁性颗粒的厚度达到5～10mm则表示磁性耐磨内衬达到防磨损的需求。磁性内衬件1表面形成了磁性颗粒物的吸附层，可与物料进行摩擦实现研磨，避免对磁性内衬件1和立磨基体造成磨损。
进行检修维护时，需要检查确定磁性内衬件1的磁性吸附力是否达到要求，具体方式并不被唯一限定，本实施例进行优化并采用其中一种可行的选择：定期对立磨内部进行拍照，获取磁性内衬件1对磁性物质的吸附图像，并通过图像识别判断磁性内衬件1的吸附和磨损情况。采用如此方案时，可根据获取的图像资料进行对比以确定磁性内衬件1对磁性物质的吸附能力；还可建立前后对比图像发现磁性内衬件1的运行变化情况。
实施例2
上述实施例1的内容对磁性耐磨内衬的设置使用方法进行了说明，本实施例公开了磁性耐磨内衬的结构，此处进行说明。
如图2～图4所示，立磨的磁性耐磨内衬结构，包括立磨基体内的内衬安装面，内衬安装面上铺设若干磁性内衬件1，磁性内衬件1通过磁性吸附于内衬安装面且磁性内衬件1贴合在内衬安装面上，相邻磁性内衬件1之间设置0.5mm～1.5mm的间隙。
采用如此方案时，立磨基体的内衬安装面可满蒲磁性内衬，并按照行列进行排布，形成一个磁性的内衬面，对物料中的磁性物质可进行吸附形成隔离层，从而避免物料对内衬造成磨损。在进行安装和维护时，也能够提高操作便捷度，快速完成拆装。
优选的，在本实施例中，磁性内衬件1可采用磁铁片。因立磨加装内衬部分的壳体4、选粉机锥体2、导风叶片等都带有弧度，所以磁铁片的尺寸不宜过大，一般选择外形尺寸为10mmx50mmx100mm(厚x宽x长)的较为合适也易于采购，因同一材质的磁铁厚度越厚其磁性越强，所以也可以选取厚度为10mm至20mm的磁铁片。磁铁片作为内衬适用于被研磨物料含有足够磁性成分、内部环境干燥、设备基体为铁磁性材料的设备非旋转区域。同时，需远离精密测量元件，运行环境温度应低于所用磁铁的居里点(又称作居里温度，就是磁性转变点)，另外由于磁铁一般较脆，不能在振动很大或块状物料直接冲击区域。
在设置磁性内衬件1后，为了保障磁性内衬件1形成的内衬面一致性更高，本实施例对磁性内衬件1的结构进行优化并采用其中一种可行的选择：所述的磁性内衬件1朝向物料的表面为弧形面，相邻磁性内衬件1朝向物料的表面在同心圆弧面上。采用如此方案时，磁性内衬件1可被构造为厚度均匀且相等。
优选的，原内衬移除之后，需对基体磨损严重区域用同种材质材料进行修复，修复或移除原内衬区域时需进行打磨并把杂物清理干净，以保证磁铁片能与设备基体有尽可能大的接触面积以减少脱落风险。把磁铁片用于立磨选粉机锥体2时，为降低物料对锥体2内侧的磨损，可以考虑在锥体2外侧安装磁铁片的同时，在锥体2内侧加装挡料环3。
按照上述实施例公开的内容，现列举一实例进行说明：
以某原设计为耐磨陶瓷浇注料作为内衬的矿渣磨为例，其中壳体4、选粉机锥体2等区域正常工作温度不高于150℃，综合考虑选取铁氧体磁铁片作为耐磨内衬。
本矿渣磨选择外形尺寸为10mmx50mmx100mm(厚x宽x长)的铁氧体磁铁片作为耐磨内衬使用。
在正式投入实际生产使之前，把磁铁片拿到拟装区域进行设备基体磁性检测，发现拟装区域有很强的吸附性，属于磁性物体。之后把磁铁片样品拿到被研磨物料堆存储区进行多批次、多区域物料磁性检测，发现被研磨物料含有较多的磁性物料。
在进行原料磁性检测发现有较多可靠磁性物料后，在停机维护期间于锥体2及中壳体4上分别选取原耐磨陶瓷料磨损较严重的500mm×500mm见方区域，对相应区域进行设备基体表面清理及母材修补之后贴装磁铁片。
试验区磁铁片安装完后，需要对试验区域进行定期观测(每周进行观测)，一直观察运行半年，发现状况非常好，原设计内衬出现了明显的磨损或脱落，但磁铁片试验区域受到磁铁片吸附的磁性物料保护，没有出现任何摩擦或脱落现象。
取得良好试验效果之后，对磨损严重的原装内衬进行移除，对基体进行修复打、磨平之后，把磁铁片吸附安装于立磨锥体2，取得了良好生产运行效果。
以上即为本实施例列举的实施方式，但本实施例不局限于上述可选的实施方式，本领域技术人员可根据上述方式相互任意组合得到其他多种实施方式，任何人在本实施例的启示下都可得出其他各种形式的实施方式。上述具体实施方式不应理解成对本实施例的保护范围的限制，本实施例的保护范围应当以权利要求书中界定的为准。
Claims (10)
1.立磨的磁性耐磨内衬设置方法，其特征在于，包括：
进行物料的磁性物质含量检测，确定磁性物质含量达到预设值；
进行立磨基体磁性检测，确定立磨基体与磁性内衬件(1)的磁性作用力达到设定标准；
在立磨基体上设置磁性内衬件(1)，并进行试运行，试运行结束后检测磁性内衬件(1)的磨损度；
长期观测磁性内衬件(1)的磨损情况并定期维护。
2.根据权利要求1所述的立磨的磁性耐磨内衬设置方法，其特征在于：设置磁性内衬件(1)时，在立磨基体原内衬的磨损区域覆盖设置磁性内衬件(1)，并试运行检测，对比设置磁性内衬件(1)的区域与未设置磁性内衬件(1)的区域磨损情况，若设置磁性内衬件(1)的区域磨损度相对更小，则在立磨基体原内衬上覆盖设置磁性内衬件(1)。
3.根据权利要求2所述的立磨的磁性耐磨内衬设置方法，其特征在于：在磨损区域设置磁性内衬件(1)时，将原内衬去除并留出安装位置，将磁性内衬件(1)设置到安装位置处。
4.根据权利要求1所述的立磨的磁性耐磨内衬设置方法，其特征在于：在设置磁性内衬件(1)时，按照行列进行连续拼贴，相邻两个磁性内衬件(1)之前间隔0.5mm～1.5mm。
5.根据权利要求1所述的立磨的磁性耐磨内衬设置方法，其特征在于：在设置磁性内衬件(1)时，相邻两个磁性内衬件(1)的相临面为异性磁极。
6.根据权利要求1所述的立磨的磁性耐磨内衬设置方法，其特征在于：所述的磁性内衬件(1)通过磁性吸附的方式贴合在立磨基体的内衬表面。
7.根据权利要求1所述的立磨的磁性耐磨内衬设置方法，其特征在于：设置磁性内衬件(1)后，试运行期间磁性内衬件(1)的表面吸附磁性颗粒的厚度达到5～10mm则表示磁性耐磨内衬达到防磨损的需求。
8.根据权利要求1所述的立磨的磁性耐磨内衬设置方法，其特征在于：定期对立磨内部进行拍照，获取磁性内衬件(1)对磁性物质的吸附图像，并通过图像识别判断磁性内衬件(1)的吸附和磨损情况。
9.立磨的磁性耐磨内衬结构，其特征在于：包括立磨基体内的内衬安装面，内衬安装面上铺设若干磁性内衬件(1)，磁性内衬件(1)通过磁性吸附于内衬安装面且磁性内衬件(1)贴合在内衬安装面上，相邻磁性内衬件(1)之间设置0.5mm～1.5mm的间隙。
10.根据权利要求9所述的立磨的磁性耐磨内衬结构，其特征在于：所述的磁性内衬件(1)朝向物料的表面为弧形面，相邻磁性内衬件(1)朝向物料的表面在同心圆弧面上。
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