CN116924017B - 一种电池自动分选摆放输送系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池领域，提供一种电池自动分选摆放输送系统，包括振动盘，用于将电池筛分输送；导流部，与振动盘连接，用于输送从振动盘中筛分出的电池；缓流部，与所述导流部连接，用于堆放从导流部导出的电池；推送部，与所述缓流部连通，用于推送位于缓流部中最底部的电池；翻转口，位于推送部的一侧，且被设置为推送部推送的电池经过翻转口。本发明在使用时，通过振动盘输送电池时，电池通过翻转口，在翻转件的作用下，电池的正极或负极都能够沿同一方向落在接流部上，保证电池后续加工更加轻松方便，减轻工作负担，提高生产效率。

Description

一种电池自动分选摆放输送系统

技术领域

本发明涉及电池领域，具体涉及一种电池自动分选摆放输送系统。

背景技术

目前，在电芯制作完成后，还需要对电芯进行贴纸、扫码、检测和分选等工作步骤，才能在众多的电芯中筛选出合格的电芯，并再对合格的电芯进行组装和点焊，最后再进行包装和出厂销售。在电池正极的一端，设置有滚槽，主要是用于封装电池。

在已知的一些技术方案中，采用振动盘将电池呈条形的排列，方便后续的加工，但是在排列过程中，电池的正负极并不固定，而在加工时，还需要人工去调整电池正负极进行加工，这样就增加了较大的工作负担。

为此，我们提出一种电池自动分选摆放输送系统。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种电池自动分选摆放输送系统，解决了电池正负极不方便翻转的技术问题。

技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种电池自动分选摆放输送系统，包括振动盘，用于将电池筛分输送；

导流部，与振动盘连接，用于输送从振动盘中筛分出的电池；

缓流部，与所述导流部连接，用于堆放从导流部导出的电池；

推送部，与所述缓流部连通，用于推送位于缓流部中最底部的电池；

翻转口，位于推送部的一侧，且被设置为推送部推送的电池经过翻转口；

两组翻转件，位于翻转口内，每组的翻转件为两个，两组翻转件的间距为2d，d的长度为电池的中心到电池外圈滚槽的最短距离，以使电池经过翻转口时，恰好电池的滚槽通过其中一组翻转件；

同一组中的两个翻转件的间距小于电池的宽度，且大于电池的滚槽的宽度；

接流部，位于翻转口的正下方，所述接流部由翻转口向接流部延伸的方向向下倾斜设置，且接流部的高度设置为电池落在接流部上时，电池的正负极方向相同。

在进一实施例中，所述缓流部包括：

固定板，所述固定板上开设有通孔，所述通孔与导流部连通，以使电池沿着导流部进入通孔中；

第一支撑部，安装在固定板上，所述第一支撑部的上端靠近通孔的一端被设置为缺口，所述缺口的底壁向下倾斜设置，且第一支撑部与缺口相邻的侧壁被设置为呈波浪形的第一波浪面；

第二支撑部，安装在固定板上，所述第二支撑部靠近第一支撑部的侧壁被设置为呈波浪形的第二波浪面，所述缺口的底部高于第二波浪面的顶部，所述第一波浪面与所述第二波浪面的曲面对应设置，形成一个下落区间，且下落区间的间距大于电池的宽度，并小于电池的1.25倍宽度。

在进一实施例中，所述推送部包括：

推送电机；

推动块，与推送电机连接，并由推送电机驱动由第一支撑部向第二支撑部移动，且推动块的顶壁与第一支撑部的底壁接触。

在进一实施例中，还包括：

侧部，位于第二支撑部的一侧，所述侧部、所述推动块和所述固定板围成一个U字型的推送空间，以使电池沿着下落区间下落进入推送空间，并且推动块作用下，推送到翻转口时，电池的滚槽与翻转件对应。

在进一实施例中，还包括：

分选板，所述翻转口开设于分选板上，且翻转件与分选板一体化设置；

支撑板，开设有凹面，分选板安装在凹面上，且凹面上开设有条形孔，条形孔的位置、形状与翻转口对应，分选板的高度与凹面的高度对应；

固定块，通过螺栓螺母与分选板和支撑板可拆卸连接；

所述侧部和所述支撑板均延伸至凹面上，并与分选板的侧壁抵接。

在进一实施例中，所述翻转件为三棱柱形或具有尖端的凸起部。

在进一实施例中，所述接流部与翻转口所处平面的夹角为45°。

在进一实施例中，包括控制部，所述控制部包括调速系统；

所述调速系统包括：

检测缓流部中的电池存量；

若电池存量大于总存量的三分之二，则调整振动盘为低速振动；

若电池存量小于总存料的三分之一，则调整振动盘为高速振动；

若电池存量为总存量的三分之一至三分之二之间，则调整振动盘为中速振动。

有益效果

本发明提供了一种电池自动分选摆放输送系统。与现有技术相比，具备以下有益效果：

1、通过振动盘输送电池时，电池通过翻转口，在翻转件的作用下，电池的正极或负极都能够沿同一方向落在接流部上，保证电池后续加工更加轻松方便，减轻工作负担，提高生产效率。

2、通过缓流部能够使电池在下落时，较为缓慢，从而避免电池堆积过多，也避免电池卡住推送部，使整个装置能够快速稳定地对电池进行处理。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图。

图2为缓流部和导流部的连接结构示意图。

图3为支撑板与缓流部的连接结构示意图。

图4为第一支撑部和第二支撑部的结构示意图。

图5为支撑板和分选板的结构示意图。

图6为分选板的结构示意图。

图中的附图标记为：

10振动盘、11导流部；

20缓流部、21固定板、22第一支撑部、23第二支撑部、24第一波浪面、25第二波浪面、26缺口、27下落区间；

30推送部、31推送电机、32推动块；

40分选板、41翻转口、42翻转件、43接流部；

50侧部、51推送空间；

60支撑板、61凹面、62条形孔、63固定块；

70控制部、71调速系统。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本申请实施例通过提供一种电池自动分选摆放输送系统，解决了电池正负极不统一的问题，在使用时，实现了在电池输送过程中，快速自动化地将电池的正负极调整到同一方向。

本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

在电池化成前，之前的摆放是直接将电池放在摆放架上，要求人工手速要快，对工人的量也要求比较多，才能保证电池的方向相同。现在进行对电池机械分选，正负极自动就摆放整理，摆放到一个转运的盒子上，工人只需把盒子摆放到化成机器上就可以，对工人的要求降低了，也节省人工，提高加工效率。

电池化成之前代替人工摆放，这个可以自动分选摆放，下面是斜槽,就类似像这样的转运盒子上，一条条自动摆放整齐了，直接放到化成上即可

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

参照图1-图6，一种电池自动分选摆放输送系统，包括振动盘10，用于将电池筛分输送；

导流部11，与振动盘10连接，用于输送从振动盘10中筛分出的电池；

缓流部20，与导流部11连接，用于堆放从导流部11导出的电池；

推送部30，与缓流部20连通，用于推送位于缓流部20中最底部的电池；

翻转口41，位于推送部30的一侧，且被设置为推送部30推送的电池经过翻转口41；

两组翻转件42，位于翻转口41内，每组的翻转件42为两个，两组翻转件42的间距为2d，d的长度为电池的中心到电池外圈滚槽的最短距离，以使电池经过翻转口41时，恰好电池的滚槽通过其中一组翻转件42；

同一组中的两个翻转件42的间距小于电池的宽度，且大于电池的滚槽的宽度；

接流部43，位于翻转口41的正下方，接流部43由翻转口41向接流部43延伸的方向向下倾斜设置，且接流部43的高度设置为电池落在接流部43上时，电池的正负极方向相同。

在进一实施例中，缓流部20包括：

固定板21，固定板21上开设有通孔，通孔与导流部11连通，以使电池沿着导流部11进入通孔中；

第一支撑部22，安装在固定板21上，第一支撑部22的上端靠近通孔的一端被设置为缺口26，缺口26的底壁向下倾斜设置，且第一支撑部22与缺口26相邻的侧壁被设置为呈波浪形的第一波浪面24；

第二支撑部23，安装在固定板21上，第二支撑部23靠近第一支撑部22的侧壁被设置为呈波浪形的第二波浪面25，缺口26的底部高于第二波浪面25的顶部，第一波浪面24与第二波浪面25的曲面对应设置，形成一个下落区间27，且下落区间27的间距大于电池的宽度，并小于电池的1.25倍宽度。

通过设置第一波浪面24和第二波浪面25，能够确保电池不会沿直线滑落，并且在下落过程中，受到第一波浪面24和第二波浪面25支撑，从而能够依次、缓慢地沿着下落区间27下落。

而下落区间27的宽度设置为小于电池宽度的1.25倍，是因为当下落区间27的宽度过大时，电池与电池的中心的高度差会变小，从而会卡在下落区间27中，影响下落的进度。经过试验，当下落区间27的宽度大于电池的1.3倍时，下落1000次电池，会被卡住4-8次，而设置为1.25倍以下，下落1000次电池，仅被卡住1-2次，下落效果的提升尤为明显。

在进一实施例中，推送部30包括：

推送电机31；

推动块32，与推送电机31连接，并由推送电机31驱动由第一支撑部22向第二支撑部23移动，且推动块32的顶壁与第一支撑部22的底壁接触。

推动块32移动时，能够推送落入推送空间51的电池移动到翻转口41，快速方便，而其他的电池落在推动块32上，在推动块32回到初始位置后，再进入推送空间51中。

在进一实施例中，还包括：

侧部50，位于第二支撑部23的一侧，侧部50、推动块32和固定板21围成一个U字型的推送空间51，以使电池沿着下落区间27下落进入推送空间51，并且推动块32作用下，推送到翻转口41时，电池的滚槽与翻转件42对应。

通过设置侧部50围成的推送空间51，能够限制电池的位置，确保电池在进入翻转口41时，电池上的滚槽与翻转件42对应，从而能够使电池的一端顺利下落，并沿着另一端转动，从而改变电池的方向，确保电池的方向相同。

在进一实施例中，还包括：

分选板40，翻转口41开设于分选板40上，且翻转件42与分选板40一体化设置；

支撑板60，开设有凹面61，分选板40安装在凹面61上，且凹面61上开设有条形孔62，条形孔62的位置、形状与翻转口41对应，分选板40的高度与凹面61的高度对应；

固定块63，通过螺栓螺母与分选板40和支撑板60可拆卸连接；

侧部50和支撑板60均延伸至凹面61上，并与分选板40的侧壁抵接。

通过设置分选板40，并且通过固定块63卡住分选板40，能够保证分选板40起到良好的分选效果，另外，分选板40也可以快速安装拆卸，这样在应对不同尺寸的电池时，可以采用不同的分选板40。另外，第一支撑部22、第二支撑部23的位置也可以调节，以应对不同尺寸、型号的电池。

在进一实施例中，翻转件42为三棱柱形或具有尖端的凸起部。

这样设置确保电池的滚槽可以顺利通过，并且设置尖端，能够使同一组中的两个翻转件42的间距尽可能短。

在进一实施例中，接流部43与翻转口41所处平面的夹角为45°。

这样设置一是为了电池能够顺利沿着接流部43流动，二是经过测试，在45°的角度下，能够更准确地接住下落的电池，并使电池的方向一致。

在接流部43位30°时，电池会未转动足够角度，就与接流部43接触。在接流部43位60°时，电池又会转动的角度过多，电池的端部与接流部43碰撞。

在进一实施例中，包括控制部70，控制部70包括调速系统71；

调速系统71包括：

检测缓流部20中的电池存量；

若电池存量大于总存量的三分之二，则调整振动盘10为低速振动；

若电池存量小于总存料的三分之一，则调整振动盘10为高速振动；

若电池存量为总存量的三分之一至三分之二之间，则调整振动盘10为中速振动。

在检测缓流部20中的电池存量多少时，可以直接统计电池的数量，采用摄像机拍摄照片，通过照片比对，能够直接识别电池的数量，若电池总共能存放9颗，则检测到电池还剩下5颗时，就调整为中速振动。

另外，还可以采用高度识别，识别最上方的电池所处的高度占整个缓流部20高度的多少，从而来确定电池存量。

在检测到电池存量之后，根据电池存量的多少调节振动盘10的振动速度，确保电池不会堆积，也避免电池输送过快，从缓流部20上推出。

在使用过程中，通过振动盘10和导流部11，将电池输送到缓流部20，电池沿着缓流部20下落，进入推送空间51，然后推送部30推送电池经过翻转口41，在经过翻转口41时，电池的滚槽能够经过翻转件42，而电池的另一端则被翻转件42阻挡，从而电池能够沿着被阻挡的一端转动，而接流部43倾斜设置，以电池的正极为例，当电池的正极在前时，电池的正极一端的滚槽能够通过翻转件42，电池的负极则受到翻转件42的阻挡，沿着翻转件42转动，同时电池的正极继续下落，直接落在接流部43，沿着接流部43滑动，负极不会向前翻滚。

当正极在后时，电池的负极一端在前，正极下落，并沿着负极的一端转动，接流部43的高度被设置为当正极翻转过竖直角度后，落在接流部43上，从而使电池能够正极向前，负极向后。

接流部43的高度可以根据电池下落的时间，翻转的角度设置，通过计算电池翻转角度所花费的时间，然后再根据自由落体公式，计算下落的高度，从而就可以得出接流部43设置的高度，确保电池落在接流部43上后，能够顺利沿着接流部43滑动，且电池的方向相同。其中，电池翻转花费的时间可以通过统计进行。电池的重量、长度、密度等基本无差别，因此，所得的时间也基本一致。

综上所述，与现有技术相比，具备以下有益效果：

通过振动盘10输送电池时，电池通过翻转口41，在翻转件42的作用下，电池的正极或负极都能够沿同一方向落在接流部43上，保证电池后续加工更加轻松方便，减轻工作负担，提高生产效率。

通过缓流部20能够使电池在下落时，较为缓慢，从而避免电池堆积过多，也避免电池卡住推送部30，使整个装置能够快速稳定地对电池进行处理。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种电池自动分选摆放输送系统，其特征在于，包括：

振动盘（10），用于将电池筛分输送；

导流部（11），与振动盘（10）连接，用于输送从振动盘（10）中筛分出的电池；

缓流部（20），与所述导流部（11）连接，用于堆放从导流部（11）导出的电池；

推送部（30），与所述缓流部（20）连通，用于推送位于缓流部（20）中最底部的电池；

翻转口（41），位于推送部（30）的一侧，且被设置为推送部（30）推送的电池经过翻转口（41）；

两组翻转件（42），位于翻转口（41）内，每组的翻转件（42）为两个，两组翻转件（42）的间距为2d，d的长度为电池的中心到电池外圈滚槽的最短距离，以使电池经过翻转口（41）时，恰好电池的滚槽通过其中一组翻转件（42）；

同一组中的两个翻转件（42）的间距小于电池的宽度，且大于电池的滚槽的宽度；

接流部（43），位于翻转口（41）的正下方，所述接流部（43）由翻转口（41）向接流部（43）延伸的方向向下倾斜设置，且接流部（43）的高度设置为电池落在接流部（43）上时，电池的正负极方向相同；

所述缓流部（20）包括：

固定板（21），所述固定板（21）上开设有通孔，所述通孔与导流部（11）连通，以使电池沿着导流部（11）进入通孔中；

第一支撑部（22），安装在固定板（21）上，所述第一支撑部（22）的上端靠近通孔的一端被设置为缺口（26），所述缺口（26）的底壁向下倾斜设置，且第一支撑部（22）与缺口（26）相邻的侧壁被设置为呈波浪形的第一波浪面（24）；

第二支撑部（23），安装在固定板（21）上，所述第二支撑部（23）靠近第一支撑部（22）的侧壁被设置为呈波浪形的第二波浪面（25），所述缺口（26）的底部高于第二波浪面（25）的顶部，所述第一波浪面（24）与所述第二波浪面（25）的曲面对应设置，形成一个下落区间（27），且下落区间（27）的间距大于电池的宽度，并小于电池的1.25倍宽度；

所述推送部（30）包括：

推送电机（31）；

推动块（32），与推送电机（31）连接，并由推送电机（31）驱动由第一支撑部（22）向第二支撑部（23）移动，且推动块（32）的顶壁与第一支撑部（22）的底壁接触。

2.如权利要求1所述的电池自动分选摆放输送系统，其特征在于，还包括：

侧部（50），位于第二支撑部（23）的一侧，所述侧部（50）、所述推动块（32）和所述固定板（21）围成一个U字型的推送空间（51），以使电池沿着下落区间（27）下落进入推送空间（51），并且推动块（32）作用下，推送到翻转口（41）时，电池的滚槽与翻转件（42）对应。

3.如权利要求2所述的电池自动分选摆放输送系统，其特征在于，还包括：

分选板（40），所述翻转口（41）开设于分选板（40）上，且翻转件（42）与分选板（40）一体化设置；

支撑板（60），开设有凹面（61），分选板（40）安装在凹面（61）上，且凹面（61）上开设有条形孔（62），条形孔（62）的位置、形状与翻转口（41）对应，分选板（40）的高度与凹面（61）的高度对应；

固定块（63），通过螺栓螺母与分选板（40）和支撑板（60）可拆卸连接；

所述侧部（50）和所述支撑板（60）均延伸至凹面（61）上，并与分选板（40）的侧壁抵接。

4.如权利要求1所述的电池自动分选摆放输送系统，其特征在于，所述翻转件（42）为三棱柱形或具有尖端的凸起部。

5.如权利要求1所述的电池自动分选摆放输送系统，其特征在于，所述接流部（43）与翻转口（41）所处平面的夹角为45°。

6.如权利要求1所述的电池自动分选摆放输送系统，其特征在于，还包括控制部（70），所述控制部（70）包括调速系统（71）；

所述调速系统（71）包括：

检测缓流部（20）中的电池存量；

若电池存量大于总存量的三分之二，则调整振动盘（10）为低速振动；

若电池存量小于总存料的三分之一，则调整振动盘（10）为高速振动；

若电池存量为总存量的三分之一至三分之二之间，则调整振动盘（10）为中速振动。