CN116903137A - 一种硫自养反硝化脱氮填料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种硫自养反硝化脱氮填料及其制备方法，属于河湖生态治理领域的硫自养反硝化脱氮技术领域，包括质量比为1:1.2:0.2:0.1:0.01的A组分、B组分、C组分、D组分、E组分，所述的A组分包括质量比为5:3:1:1的硫磺粉、菱铁矿粉、硫代硫酸盐和活性黏土；所述的B组分为藻酸丙二醇酯水溶液；所述的C组分为质量比为5:2的粘结剂与挥发剂的混合物；所述的D组分为质量比5:3:2的硫化氢去除剂、中和剂和消解剂；所述的E组分为脱氮硫杆菌。本发明硫自养反硝化脱氮是一种低成本的处理技术，生物可以自行利用水中的硫酸盐来完成反硝化，不需要外部能源的支持，可以显著降低成本。
Description
技术领域
本发明属于河湖生态治理领域的硫自养反硝化脱氮技术领域，涉及一种硫自养反硝化脱氮填料及其制备方法。
背景技术
伴随着生态环境综合整治力度的加大，水生态治理中的有机污染物排放控制标准也愈来愈严苛，再去除污染水体中的COD、氨氮、总磷、总氮的同时，重点对总氮处理提上日程，对总氮的去除要求更加严格。那么总氮超标会对水体造成水体的富营养化，当水体中的总氮含量过高时，促进藻类植物的过度繁殖。消耗水体中的氧气，藻类的大量繁殖，消耗水中大量的溶解氧，使水体中溶解氧含量急剧下降，增加总氮处理的难度。一般生物处理法中，由于水体的富营养化，大量藻类和水生微生物的繁殖使滤池堵塞，破坏其正常运行。
总氮的超标对人体及生物有毒害作用。水体中的氨可转化为亚硝酸盐和硝酸盐，对人体潜在的威胁巨大。
总氮分为有机氮、硝态氮和氨态氮，工业废水中总氮的来源主要为硝酸和氨水，那么对于总氮的去除，现有的总氮处理技术中主要使用生化法去除总氮，如反硝化去除总氮、硫自氧反硝化去除总氮。
传统的反硝化去除总氮的方法是以甲醇、乙酸钠等为碳源，作为电子供体，以硝酸盐作为电子受体，若要得到深度脱氮，需要投加大量碳源，运行成本很高。
化学法、电化学法、电渗析技术都存在处理成本高、设备维护困难、应用安全等问题。
目前，污水处理大多采用传统的异养反硝化技术和工艺，虽然脱氮效果较好，但需要投加大量碳源，污泥产量高，这势必增加污水的处理成本。对此，非有机碳源反硝化因其运行费用及污泥差率较低等优势，逐渐成为脱氮工艺的研究热点。
近些年以来，硫自养反硝化技术在生物脱氮领域得到广泛的研究与应用，与异养反硝化相比，具有污泥产量小，不需要投加碳源等特点。常用的电子供体有单质硫、硫化物和硫代硫酸盐。硫代硫酸盐作为可溶性电子供体，具有高传质效率并且对反硝化微生物无毒性，是硫自养反硝化的最高效电子供体。有研究表明，在硫代硫酸盐驱动反硝化过程中，由于硝酸盐比亚硝酸盐具有更高的亲电能力，直到硝酸盐被消耗完才会发生亚硝酸盐的还原。利用这个特点，可以通过调整S/N比、水力停留时间等条件，在硫代硫酸盐反硝化中积累中间产物亚硝酸盐可作为厌氧氨氧化工艺的电子受体，与废水中的氨氮反应进行去除。与此同时，厌氧氨氧化途径生成的硝酸盐可继续作为硫自养反硝化的电子受体。通过硫自养反硝化和厌氧氨氧化两种反应的代谢产物互补，形成协同合作的关系，从而进一步提高脱氮效果。
硫自养反硝化技术是以单质硫为电子供体，硫自养反硝化是一种新型的废水处理工艺，它主要是通过微生物以硫为原料，自养反硝化等反应来去除水中的硝酸盐，实现废水处理的目的。
硫自养反硝化技术的基本原理是，硫自养反硝化的微生物将水中的硝酸盐转化为硫酸盐，硝酸盐的氧原子被转移到硫酸盐上，硝酸盐变成硫酸盐，硝酸盐的含量降低，从而达到净化水的目的。硫自养反硝化有许多优点。首先，它是一种低成本的处理技术，生物可以自行利用水中的硫酸盐来完成反硝化，不需要外部能源的支持，可以显著降低成本。其次，它可以有效减少废水中的硝酸盐，可以在较短的时间内达到净化废水的目的，并且还可以减少水的污染。硫自养反硝化工艺运行最适宜温度范围是35～45℃。为了保证反硝化过程的进行，溶解氧必须保持严格的缺氧状态，保持氧化还原电位为-50～-110mV；为使反硝化反应正常进行，工艺系统系统中的溶解氧保持在0.2mg/L以下；pH值最佳范围在6.5～7.5。
然而，硫自养反硝化技术也有一些缺点：1、应用范围较窄，适用于低浓度的硝酸盐，对于高浓度的硝酸盐，它的净化效果不是很好；2、硫自养反硝化技术的运行成本比较高，因为它需要专门的设备和设施；3、再者就是硫磺颗粒的氧化损失问题，硫单质易被氧化而失活；4、自养微生物代谢环境中的酸碱失衡问题，在硫自养反硝化过程中，会积累大量氢离子而导致微生物环境呈现酸性；5、在硫自养反硝化过程环境中，会产生了大量的硫酸根离子，抑制自氧微生物生长繁殖，影响脱氮效果；6、硫自养反硝化整个过程中，都是在消耗碱的过程，如何保持持续的碱度问题；7、硫源产品的单一性；8、硫自养反硝化过程中如何提高脱氮速率及脱氮效率问题。
发明内容
本发明针对上述硫自养反硝化技术存在的问题，提出一种新型复合硫自养反硝化脱氮填料制备及其方法。本发明以单质硫磺、硫盐、菱铁矿等复合硫源材料，作为电子供体，以硝酸盐作为电子受体，达到高效去除总氮的目的。同时，本发明配方填料中辅以辅料、粘合剂、彭润剂(活性黏土)、挥发剂、助推剂、硫化氢去除剂、消解剂、电解质、脱氮硫杆菌等辅材材料，通过磨粉、拌合、造粒等工艺措施手段，制备一种新型复合硫自养反硝化脱氮填料成品。
本发明为实现其目的采用的技术方案：
一种硫自养反硝化脱氮填料，包括质量比为1:1.2:0.2:0.1:0.01的A组分、B组分、C组分、D组分、E组分，所述的A组分包括质量比为5:3:1:1的硫磺粉、菱铁矿粉、硫代硫酸盐和活性黏土；所述的B组分为藻酸丙二醇酯水溶液；所述的C组分为质量比为5:2的粘结剂与挥发剂的混合物；所述的D组分为质量比5:3:2的硫化氢去除剂、中和剂和消解剂；所述的E组分为脱氮硫杆菌。
进一步地，A组分中，硫磺粉的粒径为150-200目；菱铁矿粉为硫酸亚铁粉，粒径150-200目；硫代硫酸盐粒径为50-100目；活性黏土为活化蒙脱石黏土或浮选黏土，粒径150-200目。活性黏土为膨润剂，使其在电解质水溶液中具有膨胀能力和分散能力。
进一步地，B组分的藻酸丙二醇酯为将藻酸丙二醇酯溶于去离子水中，得到的质量浓度为2％的水溶液。藻酸丙二醇酯水溶液粘稠状胶体，起到增稠、稳定、乳化剂作用。
进一步地，C组分的粘结剂为甲基纤维素溶于去离子水中，得到的质量浓度为10％的水溶液；挥发剂为N，N-二甲基乙酰胺、碳酸亚乙酯、碳酸1,2-亚丙脂、二甲基亚砜中的一种或任意组合。添加挥发剂到电解质水溶液中，其中粘土(或预先浮选的粘土)被膨胀或被分散。
进一步地，D组分的硫化氢去除剂为碳酸锌，中和剂为活性氧化镁、活性氧化铝中的一种，消解剂为过硫酸钾。硫化氢去除剂为碳酸锌，利用其碳酸根作为无机碳源，锌离子作为硫化氢稳定剂，与硫化氢反应生成硫化锌，达到吸收硫化氢的目的。中和剂为pH调节剂，能有效稳定系统的酸碱度，实现深度脱氮，优选活性氧化镁。消解剂为过硫酸钾有效的将氮源中的氮转化为氮气，达到消解氮的目的，碱性过硫酸钾的优点是，具有较高的活性，可以有效的把氮源中的氮转回氮气，反应速度消解快，可以在较短时间内完成氮消解反应。从而达到消解氮的目的。
进一步地，E组分的脱氮硫杆菌，菌粉有效含量100亿/g。
如上述所述的一种硫自养反硝化脱氮填料的制备方法，包括以下步骤：
S1、按质量比准备A组分、B组分、C组分、D组分、E组分，
将A组份中的硫磺粉至粒径为150-200目，菱铁矿粉研磨至粒径为150-200目；硫代硫酸盐研磨至粒径为50-100目；活性黏土筛分粒径为150-200目；将上述四种材料按照比例均匀混合备用；
S2、将D组份的硫化氢去除剂控制粒径为150-200目，中和剂控制粒径为100-200目，消解剂控制粒径为100-200目；将上述材料按照比例均匀混合备用；
S3、将B组份中的藻酸丙二醇酯加入去离子水，溶成质量浓度为2％的水溶液，形成粘稠液体备用；
S4、将C组份粘合剂加入挥发剂，形成溶液溶解后备用；
S5、启动高速混合机，转速为50-130r/min，边搅拌边将S1、S2组份物料，分别加入高速混合机，充分混合、搅拌均匀搅拌，时间控制在5-15min，然后边混合边将S3、S4步骤物料依次分别加入混合机内，继续充分搅拌15-30min后，再加入E组份脱氮硫杆菌粉末，搅拌、熟化15-30min，温度控制在45℃以内；注意控制混合后的物料粘度及湿度，粘度控制在1000cps；湿度控制在50-60％；
S6、将步骤S5得到的混合物料输送至螺杆挤出造粒机，挤压造粒得到直径￠5mm，长度为6-8mm的圆柱型脱氮颗粒填料；
S7、将步骤S6步骤得到的脱氮颗粒填料，输送到带式干燥机中，温度35-40℃，干燥时间30min-60min，风扫干燥后，得到复合脱氮颗粒填料成品。
进一步地，步骤S6中螺杆挤出造粒机的压力为0.2-2.5MPa。
本发明的有益效果是：
1、本发明硫自养反硝化脱氮是一种低成本的处理技术，生物可以自行利用水中的硫酸盐来完成反硝化，不需要外部能源的支持，可以显著降低成本。
2、可以有效减少废水中的硝酸盐，可以在较短的时间内达到净化废水的目的，并且还可以减少水的污染。
3、硫自养反硝化的微生物将水中的硝酸盐转化为硫酸盐，硝酸盐的氧原子被转移到硫酸盐上，硝酸盐变成硫酸盐，硝酸盐的含量降低，从而达到净化水的目的。
4、本发明的硫自养反硝化填料适用河道治理、污水处理等行业，适用范围广，对于高低浓度的总氮都能够去除。
5、填料投加方便、快捷，管理简便。
6、本法明填料为复合型，可自动补充环境应用所需的碳源及碱度；同时对于应用环境产生的硫化氢及硫酸盐得以有效控制。
7、本发明填料原材料来源广泛，成本低，经济性好。
8、采用造粒干燥一体机，一次性成型技术，制作工艺简便。
9、本发明在填料中植入脱氮硫杆菌，将微生物菌包埋在填料内，应用中不断释放自养微生物，达到更有效的脱氮效果。
10、本发明制备方法中，高速碎料叶浆将料叶浆送来的物料彻底打碎，使物料循环形成旋涡状，在较短时间内达到将物料混合均匀的目的。配方加入工作容器，经搅拌混合后注入粘合剂，由搅拌桨混合制成软材后，切割绞刀将软材绞碎成粒。带动绞刀的均为双速电机，因而控制粘合剂的溶度，绞刀转速，绞碎时间便可获得不同粒度的颗粒，设备按同一程序自动生产，保证产品的制粒质量。
附图说明
图1是试验例2硫自养反硝化滤池水体中总氮的变化曲线。
图2是试验例2总氮进出水变化图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本发明保护的范围。
一、具体实施例
实施例1
一种硫自养反硝化脱氮填料，包括质量比为1:1.2:0.2:0.1:0.01的A组分、B组分、C组分、D组分、E组分，
所述的A组分包括粒径为150-200目的硫磺粉500kg、粒径150-200目的菱铁矿粉(硫酸亚铁)300kg、粒径为50-100目硫代硫酸盐100kg和粒径150-200目活性黏土(活性蒙脱石粘土)100kg；
所述的B组分为藻酸丙二醇酯水溶液，将藻酸丙二醇酯溶于去离子水中，得到的质量浓度为2％的水溶液1200kg；
所述的C组分为质量比为5:2的粘结剂与挥发剂的混合物200kg，粘结剂为甲基纤维素溶于去离子水中，得到的质量浓度为10％的水溶液；挥发剂为N，N-二甲基乙酰胺；
所述的D组分为质量比5:3:2的硫化氢去除剂碳酸锌50kg、中和剂活性氧化铝30kg和消解剂过硫酸钾20kg；
所述的E组分为脱氮硫杆菌10kg，菌粉有效含量100亿/g。
如上述所述的一种硫自养反硝化脱氮填料的制备方法，包括以下步骤：
S1、按质量比准备A组分、B组分、C组分、D组分、E组分，
将A组份中的硫磺粉至粒径为150-200目，菱铁矿粉研磨至粒径为150-200目；硫代硫酸盐研磨至粒径为50-100目；活性黏土筛分粒径为150-200目；将上述四种材料按照比例均匀混合备用；
S2、将D组份的硫化氢去除剂控制粒径为150-200目，中和剂控制粒径为100-200目，消解剂控制粒径为100-200目；将上述材料按照比例均匀混合备用；
S3、将B组份中的藻酸丙二醇酯加入去离子水，溶成质量浓度为2％的水溶液，形成粘稠液体备用；
S4、将C组份粘合剂加入挥发剂，形成溶液溶解后备用；
S5、启动高速混合机，转速为50-130r/min，边搅拌边将S1、S2组份物料，分别加入高速混合机，充分混合、搅拌均匀搅拌，时间控制在15min，然后边混合边将S3、S4步骤物料依次分别加入混合机内，继续充分搅拌20min后，再加入E组份脱氮硫杆菌粉末，搅拌、熟化30min，温度控制在45℃以内；注意控制混合后的物料粘度及湿度，粘度控制在1000cps；湿度控制在50-60％；
S6、将步骤S5得到的混合物料输送至螺杆挤出造粒机，螺杆挤出造粒机的压力为1.5MPa，挤压造粒得到直径￠5mm，长度为8mm的圆柱型脱氮颗粒填料；
S7、将步骤S6步骤得到的脱氮颗粒填料，输送到带式干燥机中，温度35℃，干燥时间60min，风扫干燥后，得到复合脱氮颗粒填料成品。
实施例2
一种硫自养反硝化脱氮填料，包括质量比为1:1.2:0.2:0.1:0.01的A组分、B组分、C组分、D组分、E组分，
所述的A组分包括粒径为150-200目的硫磺粉500kg、粒径150-200目的菱铁矿粉(硫酸亚铁)300kg、粒径为50-100目硫代硫酸盐100kg和粒径150-200目活性黏土(活性蒙脱石粘土)100kg；
所述的B组分为藻酸丙二醇酯水溶液，将藻酸丙二醇酯溶于去离子水中，得到的质量浓度为2％的水溶液1200kg；
所述的C组分为质量比为5:2的粘结剂与挥发剂的混合物200kg，粘结剂为甲基纤维素溶于去离子水中，得到的质量浓度为10％的水溶液；挥发剂为N，N-二甲基乙酰胺；
所述的D组分为质量比5:3:2的硫化氢去除剂碳酸锌50kg、中和剂活性氧化镁30kg和消解剂过硫酸钾20kg；
所述的E组分为脱氮硫杆菌10kg，菌粉有效含量100亿/g。
如上述所述的一种硫自养反硝化脱氮填料的制备方法，包括以下步骤：
S1、按质量比准备A组分、B组分、C组分、D组分、E组分，
将A组份中的硫磺粉至粒径为150-200目，菱铁矿粉研磨至粒径为150-200目；硫代硫酸盐研磨至粒径为50-100目；活性黏土筛分粒径为150-200目；将上述四种材料按照比例均匀混合备用；
S2、将D组份的硫化氢去除剂控制粒径为150-200目，中和剂控制粒径为100-200目，消解剂控制粒径为100-200目；将上述材料按照比例均匀混合备用；
S3、将B组份中的藻酸丙二醇酯加入去离子水，溶成质量浓度为2％的水溶液，形成粘稠液体备用；
S4、将C组份粘合剂加入挥发剂，形成溶液溶解后备用；
S5、启动高速混合机，转速为50-130r/min，边搅拌边将S1、S2组份物料，分别加入高速混合机，充分混合、搅拌均匀搅拌，时间控制在10min，然后边混合边将S3、S4步骤物料依次分别加入混合机内，继续充分搅拌30min后，再加入E组份脱氮硫杆菌粉末，搅拌、熟化20min，温度控制在45℃以内；注意控制混合后的物料粘度及湿度，粘度控制在1000cps；湿度控制在50-60％；
S6、将步骤S5得到的混合物料输送至螺杆挤出造粒机，螺杆挤出造粒机的压力为1MPa，挤压造粒得到直径￠5mm，长度为6mm的圆柱型脱氮颗粒填料；
S7、将步骤S6步骤得到的脱氮颗粒填料，输送到带式干燥机中，温度40℃，干燥时间30min，风扫干燥后，得到复合脱氮颗粒填料成品。
二、应用试验例
试验例1农村生活污水处理站的应用
将实施例1、实施例2制备的复合脱氮颗粒填料，分别应用于某农村生活污水处理工艺设备的末端，某小区生活污水处理规模为100吨/天，工艺采用A2O工艺，工艺处理出水总氮达到14.5mg/L，工艺本身进一步降低总氮困难。为了提标改造在原工艺段末端增加一个总氮脱除单元罐体，直径1.4米，高度2.6米，进行对于污水总氮去除，罐体内脱氮填料填充比例为罐体容积的70％％，水力停留反应时间为1h。原水经前端生化工艺去除部分总氮后，总氮均值为14.5mg/L，经过脱氮填料后，总氮均值在1.3mg/L，去除率为90.4％。具体去除效果见下表1。
表1
根据上表应用案例分析，本发明实施例对于某农村生活污水深度处理，采用硫自养反硝化填料，通过升流过滤形式，水力停留反应时间为1h。原水经前端生化工艺去除部分总氮后，总氮均值为14.5mg/L，经过脱氮填料后，总氮均值在1.1mg/L-1.3mg/L，去除率为90.4-92.4％。COD去除率为43.48％-50。SS去除率80-82％。总磷去除率33.34-40％。pH变化不大。通过以上分析可知，本发明的复合硫自养脱氮填料对TN有着较好的去除效果，可达到TN处理目标，同时对COD、悬浮物、TP均有去除效果。
试验例2污水处理厂的尾水提标
将实施例1制备的复合填料,应用于某生活污水处理厂的尾水总氮提标，水流量为15000m3/d，利用原BAF工艺中的两个滤池作为硫自养反硝化滤池，单座滤池尺寸为7.5×7.5×6.5m，总池容为675m3，停留时间为1.08h。阶段应用由于冬季气温偏低微生物活性下降，调试持续时间为12天试验期间；11月30日至12月12日为每天上午对非有机碳源反硝化滤池水质进行检测，检测结果见图1。
根据图1可知，在12月1日至12月12日期间非有机碳源硫自养反硝化滤池水体中总氮降解速率并不快，但总体速率呈逐渐加快的趋势，该阶段总氮的变化曲线说明非硫自养反硝化菌系培育成功，但前期培养速率未达到预期速率，在12月9日菌种数量上升至预期。菌种培养成熟期即硫自养反硝化滤池内总氮的降解速率基本在每天15mg/L左右，基本达到培养目标，因此考虑进入第二阶段调试，采用连续进水、调节尾水流量至处理目标15000m3/d，以期可以对污水厂出水进行一个稳定的处理。
硫自养反硝化是将单质硫氧化成硫酸盐，同时将硝态氮还原成氮气的过程，所以总氮的去除将伴随硫酸盐的生成，根据硫自养反硝化反应机理，去除5.0mg/L总氮约生成20.0mg/L硫酸盐，因此硫自养反硝化产生的硫酸盐浓度对尾水基本无影响。
根据硫自养反硝化的反应机理，硫自养反硝化区别于传统的异样反硝化，即不需要额外添加碳源，仅利用污水中存留的CO2及碳酸盐作为碳源，利用低价硫盐作为电子供体进行反硝化，去除污水中的硝态氮。本案例工程硝态氮的去除效果见图2。
根据上述图2可知，硫自养反硝化池的进水总氮浓度基本都在11.0mg/L左右，经过硫自养反硝化作用后，出水总氮的浓度基本稳定在1.0mg/L以下；通过分析上述各图可知，本发明的复合硫自养脱氮填料对总氮的去除率基本在90％以上，通过消除尾水中的硝态氮，达到去除TN的效果。尾水中氨氮含量较低，因此硝态氮基本等于总氮。通过以上分析可知，本发明的复合硫自养脱氮填料对污水处理厂尾水TN超标，有很好的去除效果，可达到TN处理目标。
试验例3河湖生态治理
将实施例1制备的复合填料应用于某人工湖泊生态治理的总氮超标治理。水生态修复范围为区域内现状湖体，现状湖体透明度平均只有35cm，总氮8.5mg/L，超标，挺水植物泛滥，藻类爆发，整体水质呈劣V类水体。水域面积41334平方米；水深1.5米，水量约6万立方米。要求治理后，主要水质指标可达到《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)中的Ⅲ类水质标准。在人工湖岸边增加一个总氮脱除池体，长度12米，宽度3米，高度3米。进行对于湖水总氮循环去除，池体内脱氮填料填充比例为池体容积的70％，水力停留反应时间为1h。湖水经过脱氮填料运行后，总氮均值控制在1.0mg/L以内，去除率为88.24％，参见下表2。通过应用分析可知，本发明的复合硫自养脱氮填料对湖水的TN去除有着较好的去除效果，可达到TN处理目标要求。
表2
根据上表应用案例分析，本发明实施例对于某湖泊总氮超标进行深度处理，采用硫自养反硝化填料，填充容积为池体的70％，水力停留反应时间为1h。原水经过脱氮填料循环处理后，总氮值在原水的8.5mg/L，处理后水达到1.0mg/L的低值，去除率为88.24％。原水的COD有53mg/L，下降到16mg/L，去除率为69.8％。总磷由原水的0.3mg/L，下降到0.18mg/L，去除率40％。透明度得到明显改善，pH变化不大。通过以上分析可知，本发明的复合硫自养脱氮填料对TN有着较好的去除效果，可达到TN处理目标，同时对COD、透明度、TP均有去除效果。
Claims (8)
1.一种硫自养反硝化脱氮填料，其特征在于，包括质量比为1:1.2:0.2:0.1:0.01的A组分、B组分、C组分、D组分、E组分，所述的A组分包括质量比为5:3:1:1的硫磺粉、菱铁矿粉、硫代硫酸盐和活性黏土；所述的B组分为藻酸丙二醇酯水溶液；所述的C组分为质量比为5:2的粘结剂与挥发剂的混合物；所述的D组分为质量比5:3:2的硫化氢去除剂、中和剂和消解剂；所述的E组分为脱氮硫杆菌。
2.根据权利要求1所述的一种硫自养反硝化脱氮填料，其特征在于，A组分中，硫磺粉的粒径为150-200目；菱铁矿粉为硫酸亚铁粉，粒径150-200目；硫代硫酸盐粒径为50-100目；活性黏土为活化蒙脱石黏土或浮选黏土，粒径150-200目。
3.根据权利要求1所述的一种硫自养反硝化脱氮填料，其特征在于，B组分的藻酸丙二醇酯为将藻酸丙二醇酯溶于去离子水中，得到的质量浓度为2％的水溶液。
4.根据权利要求1所述的一种硫自养反硝化脱氮填料，其特征在于，C组分的粘结剂为甲基纤维素溶于去离子水中，得到的质量浓度为10％的水溶液；挥发剂为N，N-二甲基乙酰胺、碳酸亚乙酯、碳酸1,2-亚丙脂、二甲基亚砜中的一种或任意组合。
5.根据权利要求1所述的一种硫自养反硝化脱氮填料，其特征在于，D组分的硫化氢去除剂为碳酸锌，中和剂为活性氧化镁、活性氧化铝中的一种，消解剂为过硫酸钾。
6.根据权利要求1所述的一种硫自养反硝化脱氮填料，其特征在于，E组分的脱氮硫杆菌，菌粉有效含量100亿/g。
7.如权利要求1-6任意一项所述的一种硫自养反硝化脱氮填料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、按质量比准备A组分、B组分、C组分、D组分、E组分，
将A组份中的硫磺粉至粒径为150-200目，菱铁矿粉研磨至粒径为150-200目；硫代硫酸盐研磨至粒径为50-100目；活性黏土筛分粒径为150-200目；将上述四种材料按照比例均匀混合备用；
S2、将D组份的硫化氢去除剂控制粒径为150-200目，中和剂控制粒径为100-200目，消解剂控制粒径为100-200目；将上述材料按照比例均匀混合备用；
S3、将B组份中的藻酸丙二醇酯加入去离子水，溶成质量浓度为2％的水溶液，形成粘稠液体备用；
S4、将C组份粘合剂加入挥发剂，形成溶液溶解后备用；
S5、启动高速混合机，转速为50-130r/min，边搅拌边将S1、S2组份物料，分别加入高速混合机，充分混合、搅拌均匀搅拌，时间控制在5-15min，然后边混合边将S3、S4步骤物料依次分别加入混合机内，继续充分搅拌15-30min后，再加入E组份脱氮硫杆菌粉末，搅拌、熟化15-30min，温度控制在45℃以内；注意控制混合后的物料粘度及湿度，粘度控制在1000cps；湿度控制在50-60％；
S6、将步骤S5得到的混合物料输送至螺杆挤出造粒机，挤压造粒得到直径￠5mm，长度为6-8mm的圆柱型脱氮颗粒填料；
S7、将步骤S6步骤得到的脱氮颗粒填料，输送到带式干燥机中，温度35-40℃，干燥时间30min-60min，风扫干燥后，得到复合脱氮颗粒填料成品。
8.根据权利要求7所述的一种硫自养反硝化脱氮填料的制备方法，其特征在于，步骤S6中螺杆挤出造粒机的压力为0.2-2.5MPa。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117361749A (zh) * | 2023-12-07 | 2024-01-09 | 中建环能科技股份有限公司 | 一种污水脱氮载体的制备方法 |
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2023
- 2023-08-25 CN CN202311078986.XA patent/CN116903137A/zh active Pending
Cited By (2)
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| CN117361749B (zh) * | 2023-12-07 | 2024-03-15 | 中建环能科技股份有限公司 | 一种污水脱氮载体的制备方法 |
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