CN116891222B - 一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统 - Google Patents
一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116891222B CN116891222B CN202311152828.4A CN202311152828A CN116891222B CN 116891222 B CN116891222 B CN 116891222B CN 202311152828 A CN202311152828 A CN 202311152828A CN 116891222 B CN116891222 B CN 116891222B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- salt
- nitrate
- output end
- input end
- organic matters
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 title claims abstract description 301
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 165
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 98
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 96
- 150000003863 ammonium salts Chemical class 0.000 title claims abstract description 96
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 47
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 159
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims abstract description 119
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 71
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 53
- 229910001868 water Inorganic materials 0.000 claims abstract description 52
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 38
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 26
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 claims abstract description 18
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims description 169
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 75
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 claims description 74
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 59
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 59
- HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M sodium;chloride;hydrate Chemical compound O.[Na+].[Cl-] HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 57
- 239000012267 brine Substances 0.000 claims description 31
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 25
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 22
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 22
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 20
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 18
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 18
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 16
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 13
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 13
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 13
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 13
- 239000012528 membrane Substances 0.000 claims description 13
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 13
- 238000000108 ultra-filtration Methods 0.000 claims description 13
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 12
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000000779 smoke Substances 0.000 claims description 11
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 claims description 10
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 10
- 238000005336 cracking Methods 0.000 claims description 9
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 claims description 9
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 claims description 9
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 claims description 8
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 claims description 6
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000002738 chelating agent Substances 0.000 claims description 6
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 claims description 6
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 6
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 6
- -1 ammonium ions Chemical class 0.000 claims description 5
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 claims description 5
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 claims description 4
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 claims description 3
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 2
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 abstract description 6
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 abstract description 6
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 16
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonia chloride Chemical compound [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N sodium nitrate Chemical compound [Na+].[O-][N+]([O-])=O VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 9
- 208000005156 Dehydration Diseases 0.000 description 8
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 8
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 8
- HGUFODBRKLSHSI-UHFFFAOYSA-N 2,3,7,8-tetrachloro-dibenzo-p-dioxin Chemical compound O1C2=CC(Cl)=C(Cl)C=C2OC2=C1C=C(Cl)C(Cl)=C2 HGUFODBRKLSHSI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000001112 coagulating effect Effects 0.000 description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 7
- 229920002401 polyacrylamide Polymers 0.000 description 7
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 7
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 6
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 6
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 6
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 5
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 description 5
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 239000004317 sodium nitrate Substances 0.000 description 5
- 235000010344 sodium nitrate Nutrition 0.000 description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 5
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 4
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 4
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 3
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 3
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 3
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 3
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 3
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 description 2
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 2
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003814 drug Substances 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 2
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 2
- 239000000575 pesticide Substances 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 2
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 2
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 2
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 1
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000012847 fine chemical Substances 0.000 description 1
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 1
- 239000013505 freshwater Substances 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 239000002920 hazardous waste Substances 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 239000008235 industrial water Substances 0.000 description 1
- 239000000543 intermediate Substances 0.000 description 1
- 239000010812 mixed waste Substances 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000011085 pressure filtration Methods 0.000 description 1
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 239000010865 sewage Substances 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 230000000153 supplemental effect Effects 0.000 description 1
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B21/00—Nitrogen; Compounds thereof
- C01B21/02—Preparation of nitrogen
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
- B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B09B3/00—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless
- B09B3/40—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless involving thermal treatment, e.g. evaporation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
- B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B09B3/00—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless
- B09B3/70—Chemical treatment, e.g. pH adjustment or oxidation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D3/00—Halides of sodium, potassium or alkali metals in general
- C01D3/04—Chlorides
- C01D3/08—Preparation by working up natural or industrial salt mixtures or siliceous minerals
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Geology (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
本发明提供一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统，属于废盐处理技术领域。方法包括：将铵盐与硝酸盐按预设比例分别进行破包、破碎处理；将破碎处理后的铵盐与硝酸盐进行配伍处理；将配伍处理后的铵盐和硝酸盐进行第一次加热处理，铵盐与硝酸盐发生分解与归中反应，形成氮气、水、含无机盐的盐渣；同时，铵盐和硝酸盐含有的低沸点有机物挥发、部分有机物裂解；对盐渣中剩余的有机物进行第二次加热处理，使其发生裂解；对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，得到盐水；对盐水进行蒸发，结晶以及脱水处理，得到产品盐。该方法及系统解决了铵盐和硝酸盐受热易分解和污染物排放超排问题，同时可将有机物分解完全。
Description
技术领域
本发明属于废盐处理技术领域，具体涉及一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统。
背景技术
工业废盐主要产生于农药中间体、药物合成和印染等工业生产过程以及固液分离、溶液浓缩结晶及污水处理等过程，具有种类繁多、成分复杂、来源众多、处理成本高、环境危害大等特点。《国家危险废物名录》把多种生产过程中的蒸馏和反应残余物、废母液与反应罐及容器清洗废液等废弃物列入。
近年来，我国废盐产生量不断增加，预计年产生量超过500万吨，其中农药占30%，精细化工占15%，医药占10%，其他占45%。目前，废盐普遍实行企业建库集中暂存的方式进行处理，但如何对其进行彻底的无害化资源化处理与处置已成为一个亟待解决的现实问题，得到社会各界的广泛关注。
目前，国内对工业废盐资源化利用，处理方法大致有三种，即洗盐法、制碱法和高温处理法。其中高温处理法是最有效的一种方法，能够彻底分解废盐中的有害物质。
但是，目前高温处理废盐的方式存在以下问题：1、目前高温处理的废盐主要为热稳定性较好的氯化钠和硫酸钠废盐，该方法难以处理含高铵盐和硝酸盐等热稳定性差的废盐；2、上述铵盐和硝酸盐等废盐中的有机物在炉内容易着火，导致炉内温度过高和废盐熔融结块，难以连续运行；3、辅助燃料消耗量和废气量大，工程投资额和运行成本高。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统。
本发明的一方面，提供一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法，所述方法包括：
将铵盐与硝酸盐按预设比例分别进行破包、破碎处理；
将破碎处理后的铵盐与硝酸盐进行配伍处理；
将配伍处理后的铵盐和硝酸盐进行第一次加热处理，所述铵盐与所述硝酸盐发生分解与归中反应，形成氮气、水、含无机盐的盐渣；同时，所述铵盐和所述硝酸盐含有的低沸点有机物挥发、部分有机物裂解；
对所述盐渣中剩余的有机物进行第二次加热处理，使其发生裂解；
对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，得到盐水；
对所述盐水进行蒸发，结晶以及脱水处理，得到产品盐。
可选地，所述预设比例为所述铵盐与所述硝酸盐中铵根离子：硝酸根离子=1:1。
可选地，所述铵盐与所述硝酸盐发生分解与归中反应，以形成氮气、水、含无机盐的盐渣，包括：
所述铵盐发生分解，生成氨气和酸性化合物；
所述硝酸盐发生分解，生成氮氧化物、金属氧化物和氧气；
所述氨气、所述氮氧化物、所述氧气发生归中反应，形成水和氮气；
所述酸性化合物和金属氧化物形成稳定性强的无机盐。
可选地，所述第一次加热处理采用间接换热的加热方式，第一次加热的温度范围为300℃～400℃，时间范围为30～60min；
所述第二次加热处理采用直接换热的加热方式，第二次加热的温度范围为450℃～550℃，时间范围为30～60min。
可选地，所述方法还包括：
将第一次加热处理过程中低沸点有机物挥发、部分有机物裂解产生的第一热解气作为第二次加热处理的主要热源，并在该主要热源热量不足时，补充辅助热源；
将第二次加热处理过程中剩余的有机物裂解产生的第二热解气以及热源烟气作为第一次加热处理的主要热源，并在该主要热源热量不足时，补充辅助热源。
可选地，所述对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，以得到盐水；对盐水进行蒸发，结晶以及脱水处理，以得到产品盐，包括：
将第二次加热处理后的盐渣溶解，形成饱和盐水；
在所述饱和盐水中加入NaOH溶液、PAM絮凝剂、重金属螯合剂和粉末活性炭浆液，以调节饱和盐水的酸碱度，并将所述饱和盐水中的不溶物、重金属沉淀下来，吸附盐渣中剩余的有机物，得到第一污泥；
在处理后的饱和盐水中加入盐酸，调节饱和盐水的酸碱度，并利用超滤膜过滤所述饱和盐水中的悬浮物，得到盐水与第二污泥；
对所述第一污泥和所述第二污泥进行压滤脱水，得到滤液与泥饼；
对所述盐水进行蒸发浓缩，结晶，形成晶浆；
对所述晶浆进行脱水处理，得到产品盐。
本发明的另一方面，提出一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的系统，所述系统包括：依次连接的预处理系统、外热式热解系统、内热式热解系统、精制过滤系统以及蒸发结晶系统；其中，
所述预处理系统，用于将铵盐与硝酸盐按预设比例分别进行破包、破碎处理；并将破碎处理后的铵盐与硝酸盐进行配伍处理；
所述外热式热解系统，用于将配伍处理后的铵盐和硝酸盐进行第一次加热处理，所述铵盐与所述硝酸盐发生分解与归中反应，以形成氮气、水、含无机盐的盐渣；同时，所述铵盐与所述硝酸盐含有的低沸点有机物挥发、部分有机物裂解，形成第一热解气；
所述内热式热解系统，用于对所述盐渣中剩余的有机物进行第二次加热处理，使其发生裂解，形成第二热解气；
所述精制过滤系统，用于对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，得到盐水；
所述蒸发结晶系统，用于对所述盐水进行蒸发，结晶以及脱水处理，得到产品盐。
可选地，所述预处理系统，包括：提升装置、至少两个破包装置、至少两个破碎装置、配伍装置以及输送装置；其中，
所述提升装置具有分别与铵盐对应的第一输入端、第一输出端，以及与硝酸盐对应的第二输入端、第二输出端；所述配伍装置具有输出端，以及与铵盐对应的第一进料端，与硝酸盐对应的第二进料端；
所述提升装置的第一输入端、第一输出端，其中至少一个破包装置，其中至少一个破碎装置，所述配伍装置的第一进料端、输出端以及所述输送装置依次相连接，以对所述铵盐依次进行提升，破包，破碎，与硝酸盐配伍，对配伍后的废盐输送处理；
所述提升装置的第二输入端、第二输出端，另外至少一个破包装置，另外至少一个破碎装置，所述配伍装置的第二进料端、输出端以及所述输送装置依次相连接，以对所述硝酸盐依次进行提升，破包、破碎、与铵盐配伍，对配伍后的废盐输送处理。
可选地，所述外热式热解系统包括外热式热解炉、第一热风炉和第一辅助燃烧机；其中，
所述外热式热解炉的输入端包括废盐输入端、第一热风输入端和热烟气输入端，输出端包括第一盐渣输出端、热解气输出端和烟气输出端；
所述废盐输入端与所述输送装置的输出端连接，所述热烟气输入端、所述第一盐渣输出端、所述热解气输出端均与所述内热式热解系统相连接，所述第一热风输入端与所述第一热风炉的输出端相连接，所述第一热风炉的出入端与所述第一辅助燃烧机的输出端相连接；
含有无机盐的盐渣、所述第一热解气分别经所述第一盐渣输出端、所述热解气输出端进入至所述内热式热解系统，所述第二热解气及热源烟气经所述热烟气输入端进入至所述外热式热解炉，所述外热式热解炉中产生的烟气经所述烟气输出端排出。
可选地，所述内热式热解系统包括内热式热解炉、第二热风炉和第二辅助燃烧机；其中，
所述内热式热解炉的输入端包括盐渣输入端、第二热风输入端，输出端包括第二盐渣输出端和热烟气输出端；
所述盐渣输入端与所述外热式热解炉的第一盐渣输出端相连接，所述第二热风输入端与所述第二热风炉的输出端相连接，所述第二盐渣输出端与所述精制过滤系统的输入端相连接，所述热烟气输出端与所述外热式热解炉的热烟气输入端相连接；
所述第二热风炉输入端包括热解气输入端和烟气输入端；其中，所述热解气输入端与所述外热式热解炉的热解气输出端相连接，所述烟气输入端与所述第二辅助燃烧机的输出端相连接。
本发明提供一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统，方法包括：将铵盐与硝酸盐按预设比例分别进行破包、破碎处理；将破碎处理后的铵盐与硝酸盐进行配伍处理；将配伍处理后的铵盐和硝酸盐进行第一次加热处理，铵盐与所述硝酸盐发生分解与归中反应，以形成氮气、水、含无机盐的盐渣；同时，铵盐和硝酸盐含有的低沸点有机物挥发、部分有机物裂解；对盐渣中剩余的有机物进行第二次加热处理，使其发生裂解；对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，得到盐水；对盐水进行蒸发，结晶以及脱水处理，得到产品盐。通过上述方法能够解决铵盐和硝酸盐受热易分解和污染物排放超排问题，以及解决废盐在炉内易熔融结块的问题，并将废盐中的有机物分解完全。
附图说明
图1为本发明一实施例的处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法的流程框图；
图2为本发明另一实施例的处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的系统的结构示意图。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护范围。
如图1所示，本发明的一方面，提出一种用组合式热解技术处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法S100，包括S110～S160：
S110、将铵盐与硝酸盐按预设比例分别进行破包、破碎处理。
具体地，在步骤S110中，预设比例为铵盐与硝酸盐中铵根：硝酸根=1:1。也就是说，按配伍后废盐中铵根离子：硝酸根离子=1:1的比例分别对铵盐和硝酸盐进行破包、破碎处理。
应当理解的是，铵盐与硝酸盐等废盐是用包装吨袋进行封装的，在对其配伍混合前，需要先进行破包处理，使废盐与吨袋分离，再对废盐进行破碎至粒径30mm以下的颗粒。
需要说明的是，由于上述两种热敏性废盐来源不同，存在于各自包装的吨袋中，因此，可以对每种废盐分别设置至少一个破包装置与至少一个破碎装置，以分别对两种废盐同时进行破包、破碎处理，处理之后将两种废盐同步进行加热处理，达到化学反应比例的要求，并且，在本实施方式中，将两种废盐混合后进料，相比于一种废盐进料，更能维持炉内工况的稳定性，否则物料性质变化太大，炉内工况不稳定。
进一步需要说明的是，在本实施方式中，还可以根据实际需要对上述废盐进行提升处理，例如，装有废盐的各吨袋位于地面上，废盐的处理系统位置较高时，还需要利用提升装置对各吨袋进行提升处理，将其提升至破包装置的位置处。
在本实施方式中，基于上述两种废盐均为热敏性废盐，热稳定性较差，在配伍处理中，控制两者的比例至关重要，两者比例匹配时，后续会发生归中反应。即，目前大多是针对氯化钠和硫酸钠废盐处理，尚未有对铵盐和硝酸盐的协同热处理方法，本发明人创新性地提出该方法，通过提前对两种废盐配伍，实现了采用高温处理的方法对两种热敏性废盐处理，在不改变目前废盐处理系统的前提下，可实现彻底分解上述两种废盐中的有害物质，提高工业废盐的资源化利用。
S120、将破碎处理后的铵盐与硝酸盐进行配伍处理。
具体地，在步骤S120中，破碎处理后的铵盐和硝酸盐处于料坑中，可以利用行车抓斗来对料坑中的两种废盐混合，配伍完成后的废盐可以暂存于料坑的上料区域，并通过行车抓斗进入后续的输送装置，利用输送装置将混合后的废盐输送至热解系统中，以对其进行加热处理。
S130、将配伍处理后的铵盐和硝酸盐进行第一次加热处理，铵盐与硝酸盐发生分解与归中反应，以形成氮气、水、含无机盐的盐渣；同时，铵盐和硝酸盐中含有的低沸点有机物挥发、部分有机物裂解。
需要说明的是，在本实施方式中，需要同时对两种废盐以及有机物处理，为了避免有机物着火问题，本实施例采用组合式热解技术对其进行处理，即，先主要对废盐进行处理，之后再对有机物进行处理，采用上述组合式分步处理可有效避免有机物着火的问题。
具体地，在步骤S130中，将配伍后的铵盐和硝酸盐置于外热式热解炉中，外热式热解炉采用间接换热的方式对两种废盐进行处理，在该过程中，废盐侧的温度控制在300℃～400℃，处理时间控制在30～60min，且废盐处于绝氧条件下，废盐中的水分蒸发出来，由于在步骤S120中，铵盐和硝酸盐按比例完成了配伍，因此在该过程中两种废盐都发生分解。其中，铵盐在300℃左右分解产生氨气和酸性化合物，硝酸盐在400℃左右分解产生氮氧化物和氧气以及金属氧化物，氨气和氮氧化物能够在炉内发生归中反应产生氮气、水，即4NH3+4NO+O2=4N2+6H2O/4NH3+2NO2=3N2+6H2O；酸性化合物和金属氧化物生成稳定性较强的无机盐，即该无机盐、其他未反应的废盐以及未分解的有机物共同形成盐渣。
示例性地，以氯化铵废盐和硝酸钠废盐为例，加热后发生如下分解反应：NH4Cl=NH3+HCl，2NaNO3=2NaNO2+O2，4NaNO2＝4NO＋2Na2O＋O2，即一个氯化铵分子生成一个氨气分子，一个硝酸钠分子产生一个一氧化氮分子，然后氨气与一氧化氮发生如下反应： 4NH3+4NO+O2=4N2+6H2O，氯化氢与氧化钠反应生成了热稳定性强的氯化钠。当然，在本实施方式中，并不限定于对氯化铵废盐和硝酸钠废盐进行处理，还可以处理其他铵盐类废盐和其他硝酸盐类废盐。
在本实施方式中，利用废盐本身的化学反应进行了脱硝处理，生成了稳定性较好的无机盐，以及无污染的氮气和水，避免氮氧化物排放浓度超标，解决了热敏性废盐的热处理难题。
进一步地，在步骤S130中，在外热式热解炉的加热过程中，废盐所含有的低沸点有机物同时挥发出来，部分有机物发生裂解反应，这几部分气体共同组成的第一热解气体可以作为步骤S140加热过程的主要热源进行利用，这样既可以有效处理热稳定性较差的铵盐和硝酸盐，避免氮氧化物等污染物排放浓度过高，又可以避免炉内在有氧气和高温条件下有机物燃烧放热，导致炉内温度升高、废盐熔融结块和停炉，同时在绝氧条件下也极大的减少了二噁英的产生。
需要说明的是，在本实施方式中，为了提高资源利用，降低燃料消耗，除了可以将步骤S130第一次加热处理中产生的第一热解气作为步骤S140第二次加热过程的主要热源外，还可以将步骤S140第二次加热过程中，有机物裂解产生的第二热解气及热源烟气作为步骤S130第一次加热处理的主要热源。当然，应当理解的是，由于废盐中有机物含量有限，在该步骤S140所提供的主要热源热量不足时，还需要利用辅助燃料对步骤S130的第一次热处理过程进行补充热源。
在本实施方式中，外热式热解炉采用间接换热的方式对废盐进行加热时，有利于低沸点有机物挥发出来，并且，基于该加热方式的热源中不含有氧气，使得在第一次加热处理中的有机物不与氧气接触，避免炉内在有氧气和高温条件下有机物燃烧放热，进一步避免炉内温度升高、废盐熔融结块和停炉。
应当理解的是，在步骤S130中，在对废盐加热过程中，除了有机物挥发及裂解产生的第一热解气外，还会产生烟气，因此，本实施例的方法还包括对烟气的处理。
具体地，将产生的烟气排出至烟气处理系统，经1100℃的高温处理，将烟气中的可燃气体进一步燃烧完全，并使有毒有害物质彻底分解，并在烟气出口烟道上喷入尿素溶液或氨水对烟气进行脱硝处理，能够降低烟气中的氮氧化物浓度，以及，还可以在出口烟道上喷入消石灰和粉末活性炭，能够中和烟气中的部分酸性气体和吸附烟气中的重金属和二噁英。
S140、对盐渣中剩余的有机物进行第二次加热处理，使其发生裂解。
具体地，在步骤S140中，利用内热式热解炉采用直接换热的方式对步骤S130产生的盐渣进行加热处理，并控制内热式热解炉内温度在500℃左右，其范围可以为450℃～550℃，氧含量控制在6~9%，盐渣中的剩余有机物在该温度和气氛条件下热解率较高，同时又可以避免炉内温度过高造成盐渣熔融结块和停炉。这样，在上述温度及氧含量条件下，对盐渣处理30～60min，盐渣中剩余的有机物裂解完全。
需要说明的是，在步骤S140中，该内热式热解炉的热源一部分来自步骤S130中有机物裂解产生的第一热解气，作为主要热源，另一部分来自辅助燃烧机的燃料燃烧，作为辅助热源。同样地，由于废盐中有机物含量有限，在步骤S130提供的主要热源热量不足时，还需要利用辅助燃料对步骤S140的第二次热处理过程进行补充热源。
进一步需要说明的是，为了提高资源利用率，还可以将步骤S140中有机物裂解产生的第二热解气及热源烟气输送至步骤S130中，以作为步骤S130第一次加热过程中的主要热源，降低燃料消耗。
S150、对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，得到盐水。
具体地，在步骤S150中，利用精制过滤系统将步骤S140处理后产生的盐渣溶解，形成饱和盐水；在饱和盐水中加入NaOH溶液、PAM絮凝剂（聚丙烯酰胺絮凝剂）、重金属螯合剂和粉末活性炭浆液，利用NaOH溶液调节饱和盐水的酸碱度，利用PAM絮凝剂能够将饱和盐水中的不溶物团聚起来，便于杂质的沉淀分离，利用重金属螯合剂能够将饱和盐水中的重金属沉淀下来，以及，利用粉末活性炭浆液吸附盐渣中剩余的有机物，得到第一污泥；在处理后的饱和盐水中加入盐酸，调节饱和盐水的酸碱度，并利用超滤膜过滤饱和盐水中的悬浮物，得到盐水与第二污泥；对第一污泥和第二污泥进行压滤脱水，得到滤液与泥饼，以实现对无机盐的回收，以及杂质的去除。
S160、对盐水进行蒸发浓缩，结晶，脱水处理，得到产品盐。
本发明的方法可实现对铵盐和硝酸盐等热敏性废盐进行处理，使其中的铵盐和硝酸盐发生归中反应，产生的氮气、水产物不会对环境产生二次污染，防止氮氧化物浓度过高，同时所形成的具有热稳定性的盐便于后续的热处理，实现废盐的资源化利用。
如图2所示，本发明的另一方面，提出一种用组合式热解技术处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的系统，包括：依次连接的预处理系统210、外热式热解系统220、内热式热解系统230、精制过滤系统240以及蒸发结晶系统250；其中，预处理系统210，用于将铵盐与硝酸盐按预设比例分别进行破包、破碎处理；并将破碎处理后的铵盐与硝酸盐进行配伍处理；外热式热解系统220，用于将配伍处理后的铵盐和硝酸盐进行第一次加热处理，铵盐与硝酸盐发生分解与归中反应，形成氮气、水、含无机盐的盐渣；同时，铵盐与所述硝酸盐中含有的低沸点有机物挥发、部分有机物裂解，形成第一热解气；内热式热解系统230，用于对盐渣中剩余的有机物进行第二次加热处理，使其发生裂解，形成第二热解气；精制过滤系统240，用于对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，得到盐水。蒸发结晶系统250，用于对盐水进行蒸发，结晶，脱水处理，得到产品盐。
需要说明的是，基于本实施方式提供的系统可实现上述处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法，通过在原有的处理系统上新增预处理系统即可实现对上述两种热敏性废盐的处理，使其发生归中反应，产生的产物为氮气、水，不会对环境产生二次污染，同时形成了具有热稳定性的盐，无需单独配置处理系统。
下面将对上述各系统的结构、连接关系及其作用进行介绍。
如图2所示，预处理系统210包括：提升装置211、至少两个破包装置212、至少两个破碎装置213、配伍装置214以及输送装置215；其中，提升装置211具有分别与铵盐（废盐1）对应的第一输入端、第一输出端，以及与硝酸盐（废盐2）对应的第二输入端、第二输出端；配伍装置214具有一个输出端，两个进料端，分别为对应于铵盐的第一进料端，对应于硝酸盐的第二进料端。
请继续参考图2，上述各装置的连接关系如下：提升装置211的第一输入端用于提升废盐1（铵盐），提升装置211的第一输出端与至少一个破包装置212的输入端相连接，其中至少一个破碎装置213的输出端与配伍装置214的第一进料端相连接，配伍装置214的输出端与输送装置215的输入端相连接，输送装置215的输出端与外热式热解系统220的输入端相连接。另外，提升装置211的第二输入端用于提升废盐2（硝酸盐），提升装置211的第二输出端与另外至少一个破包装置212的输入端相连接，另外至少一个破碎装置213的输出端与配伍装置214的第二进料端相连接，配伍装置214的输出端与输送装置215的输入端相连接，输送装置215的输出端与外热式热解系统220的输入端相连接。
更进一步地，基于上述装置连接方式，通过提升装置能够将吨袋包装的废盐提升至破包装置的输入端，破包装置能够将废盐的包装吨袋破开，使废盐与吨袋分离，破碎装置能够将废盐破碎至粒径30mm以下的颗粒，配伍装置能够对铵盐及硝酸盐进行混合，输送装置能够将预处理后的废盐输送至外热式热解系统的输入端。
需要说明的是，在本实施方式中，配伍装置包括料坑和行车抓斗，能够将破碎后的两种废盐混合均匀并进行暂存，根据不同来源的废盐中铵盐及硝酸盐的含量，在配伍装置前按照配伍后的废盐中铵根离子：硝酸根离子=1：1进行破包、破碎处理，并利用行车抓斗对料坑中的废盐进行混合，配伍完成的废盐暂存于料坑的上料区域，并通过行车抓斗进入输送装置。
进一步需要说明的是，在本实施方式中，输送装置包括皮带输送机和斗式提升机，能够对废盐进行水平和垂直方向的输送。
仍需要说明的是，由于上述两种热敏性废盐一般来源不同，存在于各自包装的吨袋，因此，在本实施方式中，通过设置两套或两套以上的破包装置和破碎装置，使得两种废盐处理后同时进入外热式热解系统中，达到化学反应比例的要求；其次，基于进炉物料的稳定性要求，两种废盐混合后进料，相比于一种废盐进料，更能维持炉内工况的稳定性，否则物料性质变化太大，炉内工况不稳定。
更进一步地，如图2所示，外热式热解系统220包括外热式热解炉221、第一热风炉222和第一辅助燃烧机；其中，外热式热解炉221的输入端包括废盐输入端、第一热风输入端和热烟气输入端，输出端包括第一盐渣输出端、热解气输出端和烟气输出端。
请继续参考图2，上述装置的连接关系如下：外热式热解炉221的废盐输入端与输送装置215的输出端连接，热烟气输入端、第一盐渣输出端、以及热解气输出端均与内热式热解系统相连接，第一热风输入端与第一热风炉222的输出端相连接，第一热风炉222的出入端与第一辅助燃烧机的输出端相连接。第一辅助燃烧机的输入端与辅助燃料和助燃空气相连接。
更进一步地，基于上述连接关系，两种废盐经废盐输入端由输送装置进入至外热式热解炉，经第一次加热处理，两种废盐发生分解、归中反应，以及部分有机物挥发及裂解，产生的含有无机盐的盐渣、第一热解气分别经第一盐渣输出端、热解气输出端进入至内热式热解系统，即，将外热式热解炉的内筒烟气（热解气/低沸点有物含量高）通往内热式热解系统作为第二次加热处理的主要热源，减少辅助燃料消耗；同时，内热式热解系统产生的第二热解气及热源烟气混合形成的热烟气经热烟气输入端进入至外热式热解炉中，以作为第一次加热处理的主要热源；其次，天然气、空气经第一辅助燃烧机处理进入至第一热风炉，形成辅助热源，第一热风炉将辅助热源输送至外热式热解炉中。也就是说，外热式热解炉的热源有两部分，一部分为内热式热解系统直接提供的，另一部分是第一热风炉提供的。再者，外热式热解炉中产生的烟气经烟气输出端排出。
应当理解的是，为了降低燃料消耗，在第一次加热处理中，可以将内热式热解系统所提供的热烟气作为主要热源，当该热烟气较少，主要热源热量不足，难以维持炉内温度时，开启第一辅助燃烧机补充热量，通过调节辅助燃料的流量来控制炉内温度。
需要说明的是，在本实施方式中，外热式热解炉采用间接换热的方式对废盐进行加热，可以使低沸点有机物挥发出来，并且不与氧气接触，避免炉内在有氧气和高温条件下有机物燃烧放热，导致炉内温度升高、废盐熔融结块和停炉，同时在绝氧条件下也极大的减少了二噁英的产生。
在一些优选实施例中，外热式热解炉可采用外热式回转窑，内筒采用耐热钢板卷制，外筒采用碳钢内衬耐火材料制成，采用变频电机对内筒转速进行调节，在旋转的内筒与静止的外筒两端设置密封装置，热风和热烟气的进气口均设置在外筒侧壁，热源介质从内筒与外筒之间的夹套中流过与内筒中的废盐进行间接换热，这样，废盐在内筒进行升温加热、翻转和移动。并且，通过调节窑转速可以调节废盐在炉内的停留时间，内筒中的第一热解气通入内热式热解系统的热风炉中进行燃烧回收热量。由于内筒中的废盐不与烟气接触，处于绝氧条件，因此不会产生废盐中有机物着火的情况，也就避免了炉内温度过高而使废盐熔融结块的问题。
具体地，基于上述外热式热解炉，将废盐侧的温度控制在300℃～400℃，处理时间控制在30～60min，且废盐处于绝氧条件下，废盐中的水分蒸发出来，由于在预处理系统中铵盐和硝酸盐按比例完成了配伍，因此，在外热式热解炉内加热时两种废盐都发生分解，具体废盐的分解及归中反应过程如下：铵盐在300℃左右分解产生氨气和热稳定较好的盐，硝酸盐在400℃左右分解产生氮氧化物和热稳定较好的盐，氨气和氮氧化物能够在炉内发生归中反应产生氮气、水，即4NH3+4NO+O2=4N2+6H2O/4NH3+2NO2= 3N2+6H2O。
下面以氯化铵和硝酸钠废盐为例，在外热式热解炉内加热后发生如下分解反应：NH4Cl=NH3+HCl，2NaNO3=2NaNO2+O2，4NaNO2＝4NO＋2Na2O＋O2，即一个氯化铵分子生成一个氨气分子，一个硝酸钠分子产生一个一氧化氮分子，然后氨气与一氧化氮发生如下反应：4NH3+4NO+O2=4N2+6H2O，释放出水蒸汽和氮气两种清洁气体；同时，氯化氢与氧化钠反应生成了热稳定性强的氯化钠。利用废盐本身的化学反应进行了脱硝处理，避免氮氧化物排放浓度超标，解决了热敏性废盐的热处理难题。
更进一步地，在上述废盐加热过程中，同时低沸点有机物挥发出来，部分有机物发生裂解反应，这几部分气体共同组成的第一热解气体送入内热式热解系统的热风炉作为主要热源进行利用，这样既可以有效处理热稳定性较差的铵盐和硝酸盐，避免氮氧化物等污染物排放浓度过高，又可以避免炉内在有氧气和高温条件下有机物燃烧放热，导致炉内温度升高、废盐熔融结块和停炉，同时在绝氧条件下也极大的减少了二噁英的产生。
更进一步地，如图2所示，内热式热解系统230包括内热式热解炉231、第二热风炉232和第二辅助燃烧机；其中，内热式热解炉的输入端包括盐渣输入端、第二热风输入端，输出端包括第二盐渣输出端和热烟气输出端。第二热风炉232输入端包括热解气输入端和烟气输入端。
请继续参考图2，上述各装置的连接关系如下：内热式热解炉231的盐渣输入端与外热式热解炉221的第一盐渣输出端相连接，第二热风输入端与第二热风炉232的输出端相连接，第二盐渣输出端与精制过滤系统240的输入端相连接，热烟气输出端与外热式热解炉221的热烟气输入端相连接。第二热风炉232的热解气输入端与外热式热解炉221的热解气输出端相连接，第二热风炉232的烟气输入端与第二辅助燃烧机的输出端相连接，以及，该第二辅助燃烧机的输入端与辅助燃料和助燃空气相连接。
更进一步地，基于上述连接关系，外热式热解炉产生的含有无机盐的盐渣经盐渣输入端进入内热式热解炉，盐渣经第二次加热处理后，有机物裂解完全，产生的盐渣经第二盐渣输出端进入至精制过滤系统。其次，内热式热解炉的热源来自第二热风炉出口的热烟气，第二热风炉产生的热烟气来源包括两部分，一部分来自外热式热解炉产生的第一热解气的燃烧，作为主要热源，另一部分来自第二辅助燃烧机的燃料燃烧，作为辅助热源。在主要热源热量不足时，还需要利用第二辅助燃烧机对第二热风炉进行补充热源。并且，内热式热解炉产生的第二热解气与热源烟气形成热烟气经热烟气输出端排至外热式热解炉，以作为外热式热解炉的主要热源。
更进一步地，在本实施方式中，内热式热解炉采用直接换热的方式对废盐进行加热，炉内温度控制在500℃左右，其范围可以为450℃～550℃，氧含量控制在6~9%，盐渣中的剩余有机物在该温度和气氛条件下热解率较高，同时又可以避免炉内温度过高造成废盐熔融结块和停炉。这样，在上述温度及氧含量条件下，处理30～60min，盐渣中剩余的有机物裂解完全。
在本实施方式中，基于内热式热解炉采用直接换热的方式，这样，在存在少量氧的条件下其热效率高，可以使剩余的有机物充分热解，即，在内热式热解炉中对有机物进行深度热解。
在一些优选实施例中，内热式热解炉采用内热式回转窑，采用变频电机对窑转速进行调节，通过调节窑转速来调节废盐在炉内的停留时间，窑内设置耐火材料层和抄板，使废盐在窑内形成料幕，提高气固相之间的换热系数，以使得废盐中的有机物充分热解。
在另一些优选实施例中，可以通过控制空燃比来调节炉内氧含量，通过控制辅助燃料的流量来控制炉内温度。
本实施方式通过上述组合式分步热解技术，可以实现对两种热敏性废盐的有效处理，使其分解为氮气和水，同时还可以将废盐含有的有机物裂解。
更进一步地，如图2所示，精制过滤系统240包括依次连接的溶盐装置241、混凝沉淀装置242、中和装置243、超滤膜装置244以及配套的压滤装置245。
其中，请继续参考图2，该溶盐装置241的输入端包括第二盐渣输入端和溶盐水输入端，溶盐水输入端通入溶盐水，溶盐装置241的第二盐渣输入端与内热式热解炉231的第二盐渣输出端相连接。溶盐装置241还具有盐水输出端，该盐水输出端与混凝沉淀装置242的盐水输入端连接，且该混凝沉淀装置242还具有第一试剂输入端，滤液输入端以及第一污泥输出端，其中，滤液输入端、第一污泥输出端分别与压滤装置245的滤液输出端、第一污泥输入端连接，混凝沉淀装置242的盐水输出端与中和装置243的盐水输入端相连接，中和装置243的盐水输出端与超滤膜装置244的盐水输入端相连接，此外，中和装置243还具有第二试剂输入端。超滤膜装置244还具有第二污泥输出端，该第二污泥输出端与压滤装置245的第二污泥输入端相连接，超滤膜装置244的盐水输出端与蒸发结晶系统250的输入端相连接。
其中，基于上述连接关系，盐渣内热式热解炉经第二盐渣输出端、溶盐装置的第二盐渣输入端进入至溶盐装置，利用从溶盐水输入端通入的溶盐水，且该溶盐装置配置有搅拌装置，能够完成盐渣溶解成饱和盐水。饱和盐水经混凝沉淀装置242的第一试剂输入端可通入NaOH溶液、PAM絮凝剂（聚丙烯酰胺絮凝剂）、重金属螯合剂和粉末活性炭浆液，利用NaOH溶液调节饱和盐水的酸碱度，利用PAM絮凝剂能够将饱和盐水中的不溶物团聚起来，便于杂质的沉淀分离，利用重金属螯合剂能够将饱和盐水中的重金属沉淀下来，以及，利用粉末活性炭浆液吸附盐渣中剩余的有机物，得到第一污泥。处理后的盐水进入至中和装置243，在中和装置243经第二试剂输入端中可通入盐酸，能够调节处理后盐水的酸碱度。将调节后的盐水进入至超滤膜装置244，且该超滤膜装置244中安装有超滤膜，能够将盐水中的悬浮物过滤下来，得到盐水与第二污泥。混凝沉淀装置242和超滤膜装置244中的第一污泥和第二污泥分别经第一污泥输入端、第二污泥输入端进入至压滤装置245，该压滤装置245能够将第一污泥和第二污泥进行压滤脱水，形成滤液与泥饼，滤液经滤液输出端、滤液输入端回到混凝沉淀装置242，泥饼外运委托有资质的单位处理。
更进一步地，如图2所示，蒸发结晶系统250包括依次连接的蒸发装置251、脱水装置252和冷凝装置253。其中，蒸发装置251的输入端与超滤膜装置244的盐水输出端相连接，此外，该蒸发装置还具有蒸汽输入端、盐水输入端、二次蒸汽输出端、以及晶浆输出端，通过蒸汽输入端以通入烟气处理系统260中的余热锅炉262产生的饱和蒸汽，能够对超滤膜装置244得到的盐水进行蒸发浓缩产生晶浆，饱和蒸汽换热后的凝结水进入余锅炉作为锅炉给水。产生的二次蒸汽经二次蒸汽输出端进入冷凝装置253中，产生的晶浆经晶浆输出端进入至脱水装置252中。冷凝装置253具有循环水进水端，循环水回水端，以及二次蒸汽输入端，冷凝水输出端，经循环水进水端通入循环冷却水，能够将盐水蒸发产生的二次蒸汽冷凝下来，冷凝水作为溶盐水进入溶盐装置241。脱水装置252具有晶浆输入端，盐水输出端以及产品输出端，晶浆经晶浆输入端进入至脱水装置，脱水装置252能够对晶浆进行离心脱水处理，产出的产品盐经产品输出端输出，打包后进行利用，其盐水输出端与蒸发装置251的盐水输入端相连接，产生的盐水进入至蒸发装置251。
应当理解的是，在外热式热解炉中对废盐进行加热处理时，会产生部分烟气，因此，还需要设置烟气处理系统对该烟气进行二次燃烧、脱硝、余热回收、急冷、除尘和脱酸处理。
具体地，如图2所示，烟气处理系统260包括依次连接的二燃室261、余热锅炉262、急冷塔263、布袋除尘器264、两级湿式洗涤塔265、引风机和烟囱266。其中，二燃室261与外热式热解炉的烟气输出端相连接，能够将外热式热解炉221出口的烟气升温至1100℃，并停留2秒以上，将烟气中的可燃气体进一步燃烧完全，并使有毒有害物质彻底分解，在二燃室261出口烟道上喷入尿素溶液或氨水对烟气进行脱硝处理，能够降低烟气中的氮氧化物浓度。余热锅炉262的输入端与二燃室261的输出端相连接，能够将二燃室261出口的高温烟气进行余热回收，产生的蒸汽用于蒸发结晶系统250。急冷塔263的输入端与余热锅炉262的输出端相连接，且顶部喷入工业水，能够将余热锅炉262出口约500℃的烟气在1秒以内降温至约200℃，防止二噁英的重新生成，急冷塔263出口烟道上喷入消石灰和粉末活性炭，能够中和烟气中的部分酸性气体和吸附烟气中的重金属和二噁英。布袋除尘器264的输入端与急冷塔263的输出端相连接，能够将烟气中的颗粒物过滤下来，定期收集飞灰并委托有资质的单位处理。两级湿式洗涤塔265的输入端与布袋除尘器264的输出端相连接，通过在两级湿式洗涤塔265中通入碱性液体，能够中和烟气中剩余的酸性气体。引风机能够为整个烟风系统提供抽力，克服系统的阻力，保持系统处于负压状态。烟囱266的输入端与两级湿式洗涤塔265的输出端相连接，能够将净化后的烟气排放至大气，经过二次燃烧、余热回收、脱硝、急冷、干法脱酸、活性炭吸附、布袋除尘和湿法脱酸后的烟气能够实现达标排放。
在本实施方式中，通过上述系统能够解决铵盐和硝酸盐受热易分解和污染物排放超排问题，能够解决废盐在炉内易熔融结块的问题，并将废盐中的有机物分解完全，最大限度的利用废盐中有机物的热量并减少辅助燃料的消耗，最终产出工业级产品盐，实现废盐的资源化利用，同时能够保证净化后的废气达标排放。
本发明提出一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统，具有以下有益效果：
1、本发明采用组合式热解技术实现对热敏性废盐的有效处理，通过按一定比例对两种废盐进行配伍处理，使其中的铵盐和硝酸盐发生归中反应，且产生的产物氮气、水不会对环境产生二次污染，所形成的具有热稳定性的盐便于后续的热处理，以达到防止氮氧化物浓度过高，同时防止废盐的熔融结块，避免废盐所含的有机物着火等技术效果，该工艺简单，能耗低、污染物排放浓度低，具有明显的经济效益和环保效益；
2、本发明的方法及系统利用了废盐中有机物的热量对自身热解，使得整个处理过程中的辅助燃料消耗量和废气量少，烟气量大大减少，从而减少了烟气处理系统的烟气量、工程投资和运行成本；
3、本发明基于废盐的预处理系统能够对废盐进行破碎和配伍处理，使两种废盐在外热式热解系统中反应完全，并且，通过设置两套破包装置与破碎装置同时处理两种废盐，以使其同时进入外热式热解系统中，尽可能地满足化学反应比例的要求，以维持外热式热解系统内工况的稳定性；
4、本发明的外热式热解系统能够使废盐预热干燥和低沸点有机物挥发，并使其中的铵盐和硝酸盐发生归中反应，防止氮氧化物浓度过高，产生的热解气体进入内热式热解系统进行燃烧，作为内热式热解系统的热源能量进行回收；另外，采用间接换热方式可以避免炉内在有氧气和高温条件下有机物燃烧放热，导致炉内温度升高、废盐熔融结块和停炉，同时在绝氧条件下也极大的减少了二噁英的产生；
5、本发明的内热式热解系统能够对废盐中的有机物进行深度热解；并且，其热源有效利用了废盐热解产生的热解气，大大降低了系统的能耗，同时可以有效控制了炉内温度，保证废盐中的有机物充分热解，防止废盐的熔融结块；
6、本发明的精制过滤系统能够对热解后的盐渣进行溶解和去除杂质操作，以提高产品盐的纯度；
7、本发明的蒸发结晶系统能够对精制过滤后的盐水进行蒸发、结晶和脱水处理，得到产品盐，实现废盐的资源化利用；并且，该蒸发结晶系统还利用了烟气处理系统余热锅炉产生的蒸汽，换热后的凝结水重新用于锅炉的给水，大大降低了新鲜水消耗和运行成本；
8、本发明的烟气处理系统能够对热解系统产生的烟气进行二次燃烧、脱硝、余热回收、急冷、除尘和脱酸处理，以减少污染物的排放。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法，其特征在于，所述方法包括：
将铵盐与硝酸盐按预设比例分别进行破包、破碎处理，所述预设比例为所述铵盐与所述硝酸盐中铵根离子：硝酸根离子=1:1；
将破碎处理后的铵盐与硝酸盐进行配伍处理；
将配伍处理后的铵盐和硝酸盐进行第一次加热处理，所述铵盐与所述硝酸盐发生分解与归中反应，形成氮气、水、含无机盐的盐渣；同时，所述铵盐和所述硝酸盐含有的低沸点有机物挥发、部分有机物裂解；其中，所述第一次加热处理采用间接换热的加热方式，第一次加热处理的温度范围为300℃～400℃，时间范围为30～60min；
对所述盐渣中剩余的有机物进行第二次加热处理，使其发生裂解；其中，所述第二次加热处理采用直接换热的加热方式，第二次加热处理的温度范围为450℃～550℃，时间范围为30～60min，氧含量控制在6~9%；
对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，得到盐水；
对所述盐水进行蒸发，结晶以及脱水处理，得到产品盐。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铵盐与所述硝酸盐发生分解与归中反应，以形成氮气、水、含无机盐的盐渣，包括：
所述铵盐发生分解，生成氨气和酸性化合物；
所述硝酸盐发生分解，生成氮氧化物、金属氧化物和氧气；
所述氨气、所述氮氧化物、所述氧气发生归中反应，形成水和氮气；
所述酸性化合物和金属氧化物形成稳定性强的无机盐。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
将第一次加热处理过程中低沸点有机物挥发、部分有机物裂解产生的第一热解气作为第二次加热处理的主要热源，并在该主要热源热量不足时，补充辅助热源；
将第二次加热处理过程中剩余的有机物裂解产生的第二热解气以及热源烟气作为第一次加热处理的主要热源，并在该主要热源热量不足时，补充辅助热源。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，以得到盐水；对盐水进行蒸发，结晶以及脱水处理，以得到产品盐，包括：
将第二次加热处理后的盐渣溶解，形成饱和盐水；
在所述饱和盐水中加入NaOH溶液、PAM絮凝剂、重金属螯合剂和粉末活性炭浆液，以调节饱和盐水的酸碱度，并将所述饱和盐水中的不溶物、重金属沉淀下来，吸附盐渣中剩余的有机物，得到第一污泥；
在处理后的饱和盐水中加入盐酸，调节饱和盐水的酸碱度，并利用超滤膜过滤所述饱和盐水中的悬浮物，得到盐水与第二污泥；
对所述第一污泥和所述第二污泥进行压滤脱水，得到滤液与泥饼；
对所述盐水进行蒸发浓缩，结晶，形成晶浆；
对所述晶浆进行脱水处理，得到产品盐。
5.一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的系统，其特征在于，所述系统采用权利要求1至4任一项所述处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法；所述系统包括：依次连接的预处理系统、外热式热解系统、内热式热解系统、精制过滤系统以及蒸发结晶系统；其中，
所述预处理系统，用于将铵盐与硝酸盐按预设比例分别进行破包、破碎处理；并将破碎处理后的铵盐与硝酸盐进行配伍处理；
所述外热式热解系统，用于将配伍处理后的铵盐和硝酸盐进行第一次加热处理，所述铵盐与所述硝酸盐发生分解与归中反应，以形成氮气、水、含无机盐的盐渣；同时，所述铵盐与所述硝酸盐含有的低沸点有机物挥发、部分有机物裂解，形成第一热解气；
所述内热式热解系统，用于对所述盐渣中剩余的有机物进行第二次加热处理，使其发生裂解，形成第二热解气；
所述精制过滤系统，用于对第二次加热处理后的盐渣进行溶解，杂质去除处理，得到盐水；
所述蒸发结晶系统，用于对所述盐水进行蒸发，结晶以及脱水处理，得到产品盐。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述预处理系统，包括：提升装置、至少两个破包装置、至少两个破碎装置、配伍装置以及输送装置；其中，
所述提升装置具有分别与铵盐对应的第一输入端、第一输出端，以及与硝酸盐对应的第二输入端、第二输出端；所述配伍装置具有输出端，以及与铵盐对应的第一进料端，与硝酸盐对应的第二进料端；
所述提升装置的第一输入端、第一输出端，其中至少一个破包装置，其中至少一个破碎装置，所述配伍装置的第一进料端、输出端以及所述输送装置依次相连接，以对所述铵盐依次进行提升，破包，破碎，与硝酸盐配伍，对配伍后的废盐输送处理；
所述提升装置的第二输入端、第二输出端，另外至少一个破包装置，另外至少一个破碎装置，所述配伍装置的第二进料端、输出端以及所述输送装置依次相连接，以对所述硝酸盐依次进行提升，破包、破碎、与铵盐配伍，对配伍后的废盐输送处理。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述外热式热解系统包括外热式热解炉、第一热风炉和第一辅助燃烧机；其中，
所述外热式热解炉的输入端包括废盐输入端、第一热风输入端和热烟气输入端，输出端包括第一盐渣输出端、热解气输出端和烟气输出端；
所述废盐输入端与所述输送装置的输出端连接，所述热烟气输入端、所述第一盐渣输出端、所述热解气输出端均与所述内热式热解系统相连接，所述第一热风输入端与所述第一热风炉的输出端相连接，所述第一热风炉的出入端与所述第一辅助燃烧机的输出端相连接；
含有无机盐的盐渣、所述第一热解气分别经所述第一盐渣输出端、所述热解气输出端进入至所述内热式热解系统，所述第二热解气及热源烟气经所述热烟气输入端进入至所述外热式热解炉，所述外热式热解炉中产生的烟气经所述烟气输出端排出。
8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述内热式热解系统包括内热式热解炉、第二热风炉和第二辅助燃烧机；其中，
所述内热式热解炉的输入端包括盐渣输入端、第二热风输入端，输出端包括第二盐渣输出端和热烟气输出端；
所述盐渣输入端与所述外热式热解炉的第一盐渣输出端相连接，所述第二热风输入端与所述第二热风炉的输出端相连接，所述第二盐渣输出端与所述精制过滤系统的输入端相连接，所述热烟气输出端与所述外热式热解炉的热烟气输入端相连接；
所述第二热风炉输入端包括热解气输入端和烟气输入端；其中，所述热解气输入端与所述外热式热解炉的热解气输出端相连接，所述烟气输入端与所述第二辅助燃烧机的输出端相连接。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311152828.4A CN116891222B (zh) | 2023-09-08 | 2023-09-08 | 一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311152828.4A CN116891222B (zh) | 2023-09-08 | 2023-09-08 | 一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116891222A CN116891222A (zh) | 2023-10-17 |
| CN116891222B true CN116891222B (zh) | 2023-11-17 |
Family
ID=88311048
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311152828.4A Active CN116891222B (zh) | 2023-09-08 | 2023-09-08 | 一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116891222B (zh) |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB190619465A (en) * | 1905-10-21 | 1907-01-03 | Wedekind & Co M B H R | A Method for the Manufacture of Pure Ammonium Nitrate from Sodium Nitrate and Ammonium Sulphate. |
| CN1289653A (zh) * | 1999-09-28 | 2001-04-04 | 清境工程顾问股份有限公司 | 以熔融态无机盐类处理印刷电路板的方法 |
| CN104517663A (zh) * | 2013-09-29 | 2015-04-15 | 南京理工大学 | 一种去除高放废液中硝酸及硝酸盐的方法 |
| CN111790731A (zh) * | 2020-07-20 | 2020-10-20 | 杭州碳氢科技研究有限公司 | 一种工业废盐转化装置及方法 |
| CN112093834A (zh) * | 2020-09-17 | 2020-12-18 | 广东闻扬环境科技有限公司 | 含盐废水的分盐处理系统及处理方法 |
| CN113562745A (zh) * | 2021-07-07 | 2021-10-29 | 天津天一爱拓科技有限公司 | 一种用两段式热解技术处理废盐的系统及方法 |
| CN113623661A (zh) * | 2021-07-07 | 2021-11-09 | 天津天一爱拓科技有限公司 | 一种处理废盐的催化热解系统及方法 |
| CN114477435A (zh) * | 2022-01-26 | 2022-05-13 | 同济大学 | 一种氢基质短程反硝化耦合厌氧氨氧化同时去除硝酸盐和铵盐的方法及应用 |
| CN216639187U (zh) * | 2022-01-26 | 2022-05-31 | 美景（北京）环保科技有限公司 | 含盐废水和含co2废气的处理系统 |
-
2023
- 2023-09-08 CN CN202311152828.4A patent/CN116891222B/zh active Active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB190619465A (en) * | 1905-10-21 | 1907-01-03 | Wedekind & Co M B H R | A Method for the Manufacture of Pure Ammonium Nitrate from Sodium Nitrate and Ammonium Sulphate. |
| CN1289653A (zh) * | 1999-09-28 | 2001-04-04 | 清境工程顾问股份有限公司 | 以熔融态无机盐类处理印刷电路板的方法 |
| CN104517663A (zh) * | 2013-09-29 | 2015-04-15 | 南京理工大学 | 一种去除高放废液中硝酸及硝酸盐的方法 |
| CN111790731A (zh) * | 2020-07-20 | 2020-10-20 | 杭州碳氢科技研究有限公司 | 一种工业废盐转化装置及方法 |
| CN112093834A (zh) * | 2020-09-17 | 2020-12-18 | 广东闻扬环境科技有限公司 | 含盐废水的分盐处理系统及处理方法 |
| CN113562745A (zh) * | 2021-07-07 | 2021-10-29 | 天津天一爱拓科技有限公司 | 一种用两段式热解技术处理废盐的系统及方法 |
| CN113623661A (zh) * | 2021-07-07 | 2021-11-09 | 天津天一爱拓科技有限公司 | 一种处理废盐的催化热解系统及方法 |
| CN114477435A (zh) * | 2022-01-26 | 2022-05-13 | 同济大学 | 一种氢基质短程反硝化耦合厌氧氨氧化同时去除硝酸盐和铵盐的方法及应用 |
| CN216639187U (zh) * | 2022-01-26 | 2022-05-31 | 美景（北京）环保科技有限公司 | 含盐废水和含co2废气的处理系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN116891222A (zh) | 2023-10-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109539272A (zh) | 含氯废物高温等离子体资源化回收工艺及系统 | |
| CN112808746B (zh) | 一种焚烧炉渣及飞灰的资源化处置方法 | |
| CN107321755A (zh) | 一种废盐资源化工艺及其专用装置 | |
| CN110144467B (zh) | 一种砷碱渣资源化利用设备及其方法 | |
| CN113623661B (zh) | 一种处理废盐的催化热解系统及方法 | |
| CN113562745A (zh) | 一种用两段式热解技术处理废盐的系统及方法 | |
| CN111892028A (zh) | 一种泥磷蒸馏回收单质磷方法 | |
| CN112325312A (zh) | 碳酸盐矿热解减排co工业尾气中酸性有害气体的方法及装置 | |
| CN111288466A (zh) | 一种高盐废液焚烧处理方法 | |
| US11292718B2 (en) | Process for preparing sulfur from reduction of sulfate/ nitrate by iron-carbon and recovering desulfurization/ denitration agents | |
| CN116689445A (zh) | 一种垃圾焚烧飞灰脱毒的系统与方法 | |
| JP2006263651A (ja) | 炭化物の炭酸化処理物、その製造方法、焼却炉飛灰からの亜鉛の回収方法および焼却炉における排ガス中の酸性ガスの処理方法 | |
| CN109748526B (zh) | 一种水泥窑资源化协同处置砷碱渣工艺系统与方法 | |
| CN114733888A (zh) | 一种用于综合利用二次铝灰的方法及系统 | |
| CN112879922B (zh) | 一种等离子火炬处理工业废盐的方法及装置 | |
| CN116891222B (zh) | 一种处理含有机物、铵盐及硝酸盐的废盐的方法及系统 | |
| CN206911924U (zh) | 用于废盐资源化的工艺装置 | |
| CN113603174A (zh) | 一种高含盐有机废水处置方法 | |
| CN112792091A (zh) | 一种垃圾飞灰资源化利用无害化处理系统及处理方法 | |
| CN111672879A (zh) | 一种基于火电厂节能环保一体化的废盐资源化系统及方法 | |
| CN112225238A (zh) | 等离子技术实现铝灰资源化利用的系统及方法 | |
| CN115043433B (zh) | 一种含油催化剂的处理工艺 | |
| CN105502543A (zh) | 一种无烟煤富氧燃烧法资源化处理煤化工高盐废水的方法 | |
| CN215523315U (zh) | 危废焚烧处置系统 | |
| CN114877344A (zh) | 一种连续式处置飞灰中二噁英的系统及方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |