CN116871181A - 一种pcb板检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于PCB板检测技术领域，提供了一种PCB板检测设备，包括机架，还包括上料装置、检测装置以及下料装置；上料装置包括产品料仓、上料输送机构和第一取放料机构；检测装置包括检测输送机构和下料输送机构，检测输送机构上设有挡料组件和第一光源组件，机架上于第一光源组件上方设有第一检测组件，检测输送机构和下料输送机构间具有一检测缝隙，机架上于检测缝隙下方设有第二光源组件和第二检测组件；下料装置包括第二取放料机构、NG品料仓和合格品料仓，NG品料仓和合格品料仓分别位于下料输送机构两侧。本发明能够能够实现产品的自动上料、检测及分类，检测成本大大降低，检测效率及检测质量大大提高，满足了产品自动化生产加工的检测需求。

Description

一种PCB板检测设备

技术领域

本发明涉及PCB板检测技术领域，尤其涉及一种PCB板检测设备。

背景技术

PCB（Printed Circuit Board），中文名称为印制电路板，又称印刷线路板，是重要的电子部件，是电子元器件电气相互连接的载体。 在PCB板的制备加工过程中 ,由于制作工艺的误差，往往都需要对成型后的PCB板进行表面检测及线路诊断，以便剔除不合格品，从而保证产品的生产质量。

PCB板生产加工完成后，通常需要对其两面均进行检测；但目前，对PCB板的检测，仍大多依靠人工完成，人工检测的方式，劳动强度大，检测效率低，检测精度差，且检测成本较高，检测过程中还易存在漏检、混检等情况，难以满足PCB板流水线生产加工的检测需求。

发明内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本发明。

具体而言，本发明所要解决的技术问题是：提供一种PCB板检测设备，以解决目前人工对PCB板检测的方式，劳动强度大，检测效率低，检测精度差，且检测成本较高，检测过程中还易存在漏检、混检等情况的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种PCB板检测设备，包括机架，还包括

上料装置，所述上料装置包括产品料仓、上料输送机构和第一取放料机构，所述上料输送机构的上料端延伸至所述产品料仓的一侧，所述第一取放料机构位于所述产品料仓和所述上料输送机构的上方；

检测装置，所述检测装置包括检测输送机构和下料输送机构，所述检测输送机构的上料端与所述上料输送机构的下料端相临接，所述检测输送机构上沿产品的输送方向依次设有挡料组件和第一光源组件，所述机架上于所述第一光源组件的正上方设有第一检测组件，所述下料输送机构的上料端与所述检测输送机构的下料端相临接，且所述检测输送机构和所述下料输送机构间具有一检测缝隙，所述机架上于所述检测缝隙的下方依次设有第二光源组件和第二检测组件；以及

下料装置，所述下料装置包括第二取放料机构、NG品料仓和合格品料仓，所述NG品料仓和所述合格品料仓分别位于所述下料输送机构的下料端两侧，所述第二取放料机构位于所述下料输送机构、所述NG品料仓和所述合格品料仓的上方。

作为一种改进的技术方案，所述产品料仓包括固定安装于所述机架上的第一料仓架，所述第一料仓架上滑动安装有第一驱动装置驱动、用以实现产品放置的第一升降平台，所述第一料仓架上还拆卸式安装有至少一个第一隔板，所述第一隔板将所述第一升降平台分割为若干个产品放置区。

作为一种改进的技术方案，所述第一取放料机构包括由第二驱动装置驱动的第一转接板，所述第一转接板上竖直固定安装有第一取料气缸，所述第一取料气缸的滑台上固定安装有第一安装支架，所述第一安装支架上设有至少一组第一吸盘组件。

作为一种改进的技术方案，所述上料输送机构包括固定安装于所述机架上的第一输送架体，所述第一输送架体上架绕有第三驱动装置驱动的上料传送带，所述上料传送带的一端位于所述产品料仓的一侧；

所述第一输送架体上还设有所述第三驱动装置驱动的除尘组件，所述除尘组件靠近所述上料传送带的另一端设置。

作为一种改进的技术方案，所述第一吸盘组件包括固定安装于所述第一安装支架上的第一腔体，所述第一腔体上安装有若干与其腔室相连通的第一逻辑阀，所述第一逻辑阀于所述第一腔体背离所述第一安装支架的一侧设置，且每个所述第一逻辑阀的端部均连接有第一吸盘，若干所述第一吸盘排列形成第一产品吸附区；

且/或，所述除尘组件包括转动安装于所述第一输送架体上的第一粘尘辊、第二粘尘辊和除尘胶辊，所述第一粘尘辊与所述第三驱动装置传动连接，所述第二粘尘辊抵靠所述第一粘尘辊设置，且所述第二粘尘辊和所述第一粘尘辊的辊面抵靠位置处与所述上料传送带对应设置，所述除尘胶辊的辊面抵靠所述第一粘尘辊的辊面或者所述第二粘尘辊的辊面。

作为一种改进的技术方案，所述检测输送机构包括固定安装于所述机架上的第二输送架体，所述第二输送架体上架绕有第四驱动装置驱动的检测传送带，所述检测传送带上均匀开设有若干与吸风组件相连通的吸风孔。

作为一种改进的技术方案，所述下料输送机构包括固定安装于所述机架上的第三输送架体，所述第三输送架体上架绕有第五驱动装置驱动的下料传送带，所述第三输送架体的下料端固定安装有下料挡板，所述下料挡板高于所述下料传送带设置。

作为一种改进的技术方案，所述吸风组件包括固定安装于所述机架上的风机，所述第二输送架体上固定安装有吸气底板，所述吸气底板位于所述检测传送带的传送面下方，且所述检测传送带贴靠所述吸气底板设置，所述吸气底板上开设有若干与所述风机相连通的风道槽，所述检测传送带位于所述吸气底板上方的吸风孔分别与所述风道槽相对应；

且/或，所述挡料组件包括固定安装于所述第二输送架体上的挡料支架，所述挡料支架上竖直固定安装有挡料气缸，所述挡料气缸的活塞轴端部固定安装有挡料安装板，所述挡料安装板上固定安装有产品挡板，处于挡料状态时，所述产品挡板贴靠所述检测传送带的传送面设置。

作为一种改进的技术方案，所述第一光源组件包括固定安装于所述第二输送架体上的第一光源安装架，所述第一光源安装架上固定安装有第一检测光源，所述第一检测光源位于所述检测传送带的上方、并与所述检测传送带间具有一过料间隙，且所述第一检测光源具有一条形检测孔；

且/或，所述第一检测组件包括固定安装于所述机架上的第一检测支架，所述第一检测支架上竖直固定安装有第一电缸，所述第一电缸的滑台上固定安装有第一检测相机，所述第一检测相机的镜头与第一检测光源的条形检测孔对应设置；

且/或，所述第二光源组件包括固定安装于所述机架上的第二光源安装架，所述第二光源安装架上安装有朝向所述检测缝隙设置的第二检测光源；

且/或，所述第二检测组件包括固定安装于所述机架上的第二检测支架，所述第二检测支架上竖直固定安装有第二电缸，所述第二电缸的滑台上固定安装有第二检测相机，所述第二检测相机的镜头与所述检测缝隙对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述第二取放料机构包括由第六驱动装置驱动的第二转接板，所述第二转接板上竖直固定安装有第二取料气缸，所述第二取料气缸的滑台上固定安装有第二安装支架，所述第二安装支架上设有至少一组第二吸盘组件。

作为一种改进的技术方案，所述NG品料仓包括固定安装于所述机架上的第二料仓架，所述第二料仓架上滑动安装有第七驱动装置驱动、用以实现NG品放置的第二升降平台，所述第二料仓架上还拆卸式安装有至少一个第二隔板，所述第二隔板将所述第二升降平台分割为若干个NG品放置区。

作为一种改进的技术方案，所述合格品料仓包括固定安装于所述机架上的第三料仓架，所述第三料仓架上滑动安装有第八驱动装置驱动的第三升降平台，所述第三升降平台上设有用以实现合格品放置并输送的第一合格品输送机构，所述第一合格品输送机构的下料端延伸至所述机架外设置。

作为一种改进的技术方案，所述机架外设有第二合格品输送机构，所述第二合格品输送机构与所述第一合格品输送机构对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述第二吸盘组件包括固定安装于所述第二安装支架上的第二腔体，所述第二腔体上安装有若干与其腔室相连通的第二逻辑阀，所述第二逻辑阀于所述第二腔体背离所述第二安装支架的一侧设置，且每个所述第二逻辑阀的端部均连接有第二吸盘，若干所述第二吸盘排列形成第二产品吸附区；

且/或，所述第一合格品输送机构包括固定安装于所述第三升降平台上的第四输送架体，所述第四输送架体上架绕有由第九驱动装置驱动、用以实现合格品放置并输送的第一合格品传送带；

且/或，所述第二合格品输送机构包括第五输送架体，第五输送架体上架绕有由第十驱动装置驱动、用以实现合格品输送的第二合格品传送带。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

该PCB板检测设备，待检测产品于产品料仓内放置，通过第一取放料机构将产品料仓内的产品有序取放至上料输送机构，通过上料输送机构实现对产品的上料输送；产品由上料输送机构输送到检测输送机构后，首先通过挡料组件确保产品于检测输送机构上的有序输送，在检测输送机构输送下，当产品位移至上面检测位时，第一光源组件和第一检测组件配合完成对产品的上面检测，检测输送机构和下料输送机构间具有的检测缝隙位置为产品的下面检测位，当产品位移至下面检测位时，第二光源组件和第二检测组件配合完成对产品的下面检测，下面检测完成后，产品进入到下料输送机构进行输送，如此，完成对产品的双面检测；当产品位移至下料输送机构的下料端，通过第二取放料机构实现对检测完成后产品的抓取，并依据检测装置的检测结果对产品进行分类放置，若产品为NG品，则第二取放料机构将其放入NG品料仓，若产品为合格品，则第二取放料机构将其放入合格品料仓。

该PCB板检测设备，结构紧凑，占地面积小，能够实现产品的自动上料、检测及分类，从而完成对产品的自动化流水线检测，实现了人工劳动力的有效替代，且相较传统的人工检测的方式，对产品的检测工作高效、有序、准确，检测成本大大降低，检测效率及检测质量均大大提高，满足了产品自动化生产加工的检测需求，确保了产品的出厂质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明PCB板检测设备的结构示意图；

图2为本发明PCB板检测设备的另一立体结构示意图；

图3为本发明上料装置的结构示意图；

图4为本发明上料装置的另一立体结构示意图；

图5为本发明检测装置的结构示意图；

图6为本发明下料装置的结构示意图；

图7为本发明产品料仓的结构示意图；

图8为本发明产品料仓的另一立体结构示意图；

图9为本发明第一取放料机构的结构示意图；

图10为本发明第一吸盘组件的结构示意图；

图11为本发明第一吸盘组件的安装结构示意图；

图12为本发明上料输送机构的结构示意图；

图13为本发明上料输送机构的另一立体结构示意图；

图14为本发明各构件于第二输送架体上的配合安装结构示意图；

图15为本发明吸风组件的安装连接结构示意图；

图16为本发明检测输送机构的结构示意图；

图17为本发明检测输送机构的俯视结构示意图；

图18为本发明挡料组件的结构示意图；

图19为本发明第一检测组件的结构示意图；

图20为本发明第一光源组件的结构示意图；

图21为图14中I部位的放大结构示意图；

图22为本发明第二光源组件的结构示意图；

图23为本发明第二检测组件的结构示意图；

图24为本发明下料输送机构的结构示意图；

图25为本发明合格品料仓的结构示意图；

图26为本发明合格品料仓的另一立体结构示意图；

附图标记：1-机架；

2-第一料仓架；3-第一升降平台；4-第一导轨；5-第一滑块；6-第一驱动电机；7-第一丝杆；8-第一丝杆螺母；9-第一隔板；901-第一避让槽口；10-第一防护垫板；11-第一检测传感器；12-第二检测传感器；

13-第二驱动电机；14-第一直线模组；15-第一转接板；16-第一取料气缸；17-第一安装支架；18-第一管线铺设板；19-第一压力调节阀；20-第一腔体；21-第一逻辑阀；22-第一吸盘；23-竹节管；

24-第一输送架体；25-上料传送带；26-第三驱动电机；27-第一主动齿轮；28-第一从动齿轮；29-第一粘尘辊；30-第二粘尘辊；31-除尘胶辊；32-第二从动齿轮；

33-第二输送架体；34-检测传送带；3401-吸风孔；35-第四驱动电机；36-第二主动齿轮；37-第三从动齿轮；38-风机；39-吸风管；40-集装阀；41-气嘴；42-吸气底板；4201-风道槽；

43-挡料支架；44-挡料气缸；45-挡料安装板；46-产品挡板；47-第一定位螺栓；48-第二定位螺栓；

49-第一光源安装架；50-第一检测光源；5001-条形检测孔；51-第一检测支架；52-第一电缸；53-第一检测相机；

54-传感器安装支架；55-安装块；56-第三定位螺栓；57-第一传感器安装板；58-锁紧旋拧；59-第三检测传感器；

60-第三输送架体；61-下料传送带；62-第五驱动电机；

63-第二光源安装架；6301-条形圆弧孔；64-第二检测光源；65-第四定位螺栓；66-第五定位螺栓；67-第二检测支架；68-第二电缸；69-第二检测相机；

70-下料挡板；71-第四检测传感器；

72-第三料仓架；73-第三升降平台；74-第三导轨；75-第三滑块；76-第八驱动电机；77-第三丝杆；78-第三丝杆螺母；79-第四输送架体；80-第一合格品传送带；81-第九驱动电机；82-第七检测传感器；83-第二传感器安装板；84-第八检测传感器；

85-第五输送架体；86-第二合格品传送带。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。

如图1至图6共同所示，本实施例提供了一种PCB板检测设备，包括机架1，还包括上料装置、检测装置以及下料装置；上料装置包括产品料仓、上料输送机构和第一取放料机构，上料输送机构的上料端延伸至产品料仓的一侧，第一取放料机构位于产品料仓和上料输送机构的上方；检测装置包括检测输送机构和下料输送机构，检测输送机构的上料端与上料输送机构的下料端相临接，检测输送机构上沿产品的输送方向依次设有挡料组件和第一光源组件，机架1上于第一光源组件的正上方设有第一检测组件，下料输送机构的上料端与检测输送机构的下料端相临接，且检测输送机构和下料输送机构间具有一检测缝隙，机架1上于检测缝隙的下方依次设有第二光源组件和第二检测组件；下料装置包括第二取放料机构、NG品料仓和合格品料仓，NG品料仓和合格品料仓分别位于下料输送机构的下料端两侧，第二取放料机构位于下料输送机构、NG品料仓和合格品料仓的上方。

本实施例中，机架1上设有报警装置，报警装置可选用声光报警器。

如图3、图4共同所示，本实施例中，产品料仓设有两个，上料输送机构的上料端位于两个产品料仓之间；第一取放料机构对第一套产品料仓取料后，下次会对第二套产品料仓进行取料，且在对第二套产品料仓取料的过程中，第一套产品料仓会完成补料操作，如此，通过在两套产品料仓间轮流取料，使得第一取放料机构不会出现取料等待的情况，通过两套产品料仓和第一取放料机构的配合，使得产品的上料更加高效有序。

如图3、图4、图7和图8共同所示，产品料仓包括固定安装于机架1上的第一料仓架2，第一料仓架2上滑动安装有第一驱动装置驱动、用以实现产品放置的第一升降平台3，第一料仓架2上还拆卸式安装有至少一个第一隔板9，第一隔板9将第一升降平台3分割为若干个产品放置区，待检测产品分别于产品放置区叠放。

本实施例中，第一料仓架2上竖直固定安装有第一导轨4，第一导轨4上滑动安装有第一滑块5，第一滑块5与第一升降平台3固定连接，第一升降平台3通过第一导轨4和第一滑块5滑动安装于第一料仓架2上，第一升降平台3实现产品的放置、承托，并托举产品实现于竖直方向上的升降位移，实现产品有序供料。

第一驱动装置包括固定安装于第一料仓架2上的第一驱动电机6，第一料仓架2上转动安装有与第一导轨4平行设置的第一丝杆7，第一丝杆7的一端利用联轴器与第一驱动电机6传动连接，第一丝杆7上螺纹配合安装有第一丝杆螺母8，第一丝杆螺母8与第一升降平台3固定连接，第一驱动电机6工作，驱动第一丝杆7转动，进而带动第一升降平台3沿第一导轨4升降位移。

本实施例中，第一升降平台3上开设有与第一隔板9对应设置的第一避让孔，第一升降平台3通过第一避让孔与第一隔板9间隙配合，使得第一升降平台3可以相对第一隔板9滑动位移。

第一隔板9拆卸式安装，且第一隔板9将第一升降平台3分割为若干个产品放置区，产品分别于产品放置区放置，依据产品规格，可将第一隔板9拆掉，以满足不同规格产品的放置需求。本实施例中，第一隔板9将第一升降平台3分割为两个产品放置区。

本实施例中，第一升降平台3上固定安装有若干第一防护垫板10，第一防护垫板10可选用亚克力板，第一防护垫板10依次排列设置形成产品承载面，用以实现对产品的承托放置，并避免对产品元器件的损伤。

第一升降平台3上开设有第一传感器安装槽，第一传感器安装槽内固定安装有第一检测传感器11，第一检测传感器11分别与产品放置区对应设置；当第一检测传感器11检测到产品放置区无产品时，代表第一升降平台3的产品放置区料空，可通过报警装置提醒工作人员进行产品料仓的补料，同时，第一驱动装置驱动第一升降平台3下降至初始位，以便于工作人员重新放置产品。

第一料仓架2的顶部固定安装有第二检测传感器12，第一隔板9上开设有与第二检测传感器12对应设置的第一避让槽口901，第一避让槽口901用以实现第二检测传感器12信号的避让；本实施例中，第二检测传感器12选用对射光纤。当第二检测传感器12的光线信号被遮挡，代表此时产品料仓的取料位有产品，可以进行产品的抓取，反之，当第二检测传感器12的光线信号未被遮挡，代表此时产品料仓的取料位无可供取料的产品，需控制第一驱动装置工作，将第一升降平台3抬升以进行产品补料。

如图3、、图4、图9至图11共同所示，第一取放料机构包括由第二驱动装置驱动的第一转接板15，第一转接板15上竖直固定安装有第一取料气缸16，第一取料气缸16的滑台上固定安装有第一安装支架17，第一安装支架17上设有至少一组第一吸盘组件，在第二驱动装置驱动下，第一取料气缸16连同第一吸盘组件于上料输送机构的上料端和两套产品料仓间位移，第一取料气缸16工作，驱动第一吸盘组件于竖直方向上升降位移。

本实施例中，第二驱动装置包括水平固定安装于机架1上、且由第二驱动电机13驱动的第一直线模组14，第一转接板15固定安装于第一直线模组14的滑座上。

本实施例中，第一转接板15上固定安装有第一管线铺设板18，第一管线铺设板18为气路及线路的整齐铺设提供了便利，便于检修，且外观美观；第一管线铺设板18上安装有用以实现第一吸盘组件气压调节的第一压力调节阀19，第一压力调节阀19选用精密调压阀，可依据所取放产品的重量灵活调节吸力大小，从而满足不同规格产品的取放需求，并确保单次仅实现一个产品的取放。

在一实施例中，第一吸盘组件包括固定安装于第一安装支架17上的第一腔体20，第一腔体20上安装有若干与其腔室相连通的第一逻辑阀21，第一逻辑阀21于第一腔体20背离第一安装支架17的一侧设置，且每个第一逻辑阀21的端部均连接有第一吸盘22，若干第一吸盘22排列形成第一产品吸附区；由于产品为多孔板状结构，通过第一逻辑阀21能够避免吸附到产品的孔洞区域时漏气而导致产品无法吸附起来，从而能够实现对产品的有效吸取，且能够适用于不同规格、形状的产品的取放，通用性强，此外，在产品的取放过程中还不会对产品造成损伤。

设有的该第一取放料机构，工作时，第二驱动装置驱动第一吸盘组件位移至产品料仓的正上方，然后第一取料气缸16驱动第一吸盘组件执行下移动作，使得第一吸盘组件与产品料仓的取料位的产品接触，此时第一吸盘组件通正压气体产生吸力，实现对产品的吸取；之后，第一取料气缸16驱动第一吸盘组件执行上移动作，通过第一吸盘组件将产品吸起，同时，第二驱动装置驱动第一吸盘组件位移至上料输送机构的上料端，产品到达上料输送机构的放料位上方后，第一取料气缸16驱动第一吸盘组件执行下移动作，当产品位移至靠近上料输送机构，第一吸盘组件断气，使产品下落到上料输送机构上，如此反复，实现对产品的自动取放料，将产品料仓内的产品自动有序的转移至上料输送机构。

如图1至图4共同所示，本实施例中，机架1上还固定安装有若干竹节管23，竹节管23分别位于产品料仓的顶部，并调节至使其吹风口正对产品料仓取料位产品与下方相邻产品的间隙位置，在对产品料仓的取料位产品进行抓取时，通过竹节管23的吹气，能够使得取料位产品容易与其余产品分离开，从而确保第一取放料机构对产品抓取时，单次仅抓取一片产品。

如图3、图4、图12和图13共同所示，上料输送机构包括固定安装于机架1上的第一输送架体24，第一输送架体24上架绕有第三驱动装置驱动的上料传送带25，上料传送带25的一端位于产品料仓的一侧；第一输送架体24上还设有第三驱动装置驱动的除尘组件，除尘组件靠近上料传送带25的另一端设置。

本实施例中，第一输送架体24的两端分别转动安装有第一转轴，上料传送带25架绕于两根第一转轴之间。

第三驱动装置包括固定安装于第一输送架体24上的第三驱动电机26，第三驱动电机26的输出轴上安装有第一主动齿轮27，其中一根第一转轴的一端安装有第一从动齿轮28，第一主动齿轮27与第一从动齿轮28相啮合，第三驱动电机26工作，驱动上料传送带25回转，实现对产品的上料输送。

在一实施例中，除尘组件包括转动安装于第一输送架体24上的第一粘尘辊29、第二粘尘辊30和除尘胶辊31，第一粘尘辊29与第三驱动装置传动连接，第二粘尘辊30抵靠第一粘尘辊29设置，且第二粘尘辊30和第一粘尘辊29的辊面抵靠位置处与上料传送带25对应设置，除尘胶辊31的辊面抵靠第一粘尘辊29的辊面或者第二粘尘辊30的辊面。

第一粘尘辊29的一端安装有第二从动齿轮32，第二从动齿轮32与第一主动齿轮27相啮合，或者，第二从动齿轮32与第一从动齿轮28相啮合，第三驱动电机26驱动上料传送带25回转的同时，驱动第一粘尘辊29转动，由于第二粘尘辊30抵靠第一粘尘辊29，除尘胶辊31抵靠粘尘辊，第一粘尘辊29转动，带动第二粘尘辊30和除尘胶辊31同步转动。

设有的该除尘组件，当将产品由上料传送带25的一端输送至另一端后，上料传送带25会将产品自动送入至第一粘尘辊29和第二粘尘辊30之间，产品自第一粘尘辊29和第二粘尘辊30之间通过时，其表面的灰尘杂质等会被沾附到粘尘辊上，除尘胶辊31再将粘尘辊上的灰尘杂质等沾下，实现对粘尘辊的实时清洁；如此，通过该除尘组件，使得产品自第一粘尘辊29和第二粘尘辊30间通过时，能够实现对产品表面的有效清洁，便于后续对产品质量的精准检测。

设有的该上料装置，工作时，第一驱动装置驱动第一升降平台3上升位移至顶部产品处于取料位，然后，通过第一取放料机构的第一吸盘组件实现对产品料仓取料位产品的抓取，第一吸盘组件抓取到产品后，竹节管23向取料位产品及下方相邻产品的间隙位置吹气，同时，第一驱动装置驱动第一升降平台3下降设定高度，实现取料位产品与其他产品间的分离，确保第一吸盘组件仅抓取到一片产品，之后，在第二驱动装置及第一取料气缸16驱动下，第一吸盘组件将抓取到的产品送至上料输送机构的上料端，将产品放置到上料输送机构上，产品在输送并通过除尘组件时，除尘组件实现对产品表面的清洁；第一取放料机构将取料位产品取走后，第一驱动装置驱动第一升降平台3上升位移，将下一片产品托举至取料位，如此反复。

如图5、图14至图17共同所示，检测输送机构包括固定安装于机架1上的第二输送架体33，第二输送架体33上架绕有第四驱动装置驱动的检测传送带34，检测传送带34上均匀开设有若干与吸风组件相连通的吸风孔3401。

本实施例中，第二输送架体33的两端均转动安装有第二转轴，检测传送带34架绕于两根第二转轴之间。

第四驱动装置包括固定安装于第二输送架体33上的第四驱动电机35，第二输送架体33上还转动安装有主动辊和从动辊，从动辊设有两根，主动辊位于两根从动辊之间，且主动辊和从动辊呈三角位置排列设置，检测传送带34依次架绕于从动辊和主动辊上，主动辊的一端利用联轴器与第四驱动电机35的输出轴传动连接，主动辊的另一端安装有第二主动齿轮36，从动辊的同向端均安装有第三从动齿轮37，第二主动齿轮36分别与第三从动齿轮37相啮合；第四驱动电机35工作，带动主动辊和从动辊同步转动，从而带动检测传送带34于两根第二转轴间回转运动，实现对检测传送带34的有效驱动，避免检测传送带34打滑。

在一实施例中，吸风组件包括固定安装于机架1上的风机38，第二输送架体33上固定安装有吸气底板42，吸气底板42位于检测传送带34的传送面下方，且检测传送带34贴靠吸气底板42设置，吸气底板42上开设有若干与风机38相连通的风道槽4201，检测传送带34位于吸气底板42上方的吸风孔3401分别与风道槽4201相对应，从而使得检测传送带34位于吸气底板42上方的部分通过吸风孔3401产生向下的吸附力，将产品吸附在检测传送带34的表面，并随检测传送带34的回转向前位移，实现对产品的输送，同时确保产品在输送及检测过程中不会在检测传送带34的表面发生滑动、偏移。

为实现吸气底板42与风机38间的连通，第二输送架体33上还安装有集装阀40和气嘴41，风机38利用吸风管39与集装阀40相连通，气嘴41与吸气底板42的风道槽4201相连通，集装阀40利用吸气支管分别与气嘴41相连通。

如图5、图14和图18共同所示，在一实施例中，挡料组件包括固定安装于第二输送架体33上的挡料支架43，挡料支架43上竖直固定安装有挡料气缸44，挡料气缸44的活塞轴端部固定安装有挡料安装板45，挡料安装板45上固定安装有产品挡板46，处于挡料状态时，产品挡板46贴靠检测传送带34的传送面设置。

挡料支架43上开设有第一条形孔，挡料支架43利用贯穿第一条形孔的第一定位螺栓47固定安装于第二输送架体33上，旋松第一定位螺栓47，可实现挡料支架43于第二输送架体33上安装位置的调节，调节完毕，重新旋紧第一定位螺栓47即可，通过对挡料支架43安装位置的调节，实现产品挡料位置与检测位的间距调节。

产品挡板46选用聚四氟乙烯材质，产品挡板46上开设有第二条形孔，产品挡板46利用贯穿第二条形孔的第二定位螺栓48固定安装于挡料安装板45上，旋松第二定位螺栓48，可实现产品挡板46安装高度的调节，调节完毕，重新旋紧第二定位螺栓48即可，通过对产品挡板46安装高度的调节，确保在实现对产品有效阻挡的同时，不影响检测传送带34的传送工作。

该挡料组件，挡料气缸44驱动产品挡板46贴靠检测传送带34的传送面便可实现对产品的阻挡，当上一个产品完成上面检测后，挡料气缸44驱动产品挡板46抬升，实现对下一个产品的放料，下一个产品在检测输送机构的输送下通过产品挡板46后，挡料气缸44再驱动产品挡板46重新贴靠检测传送带34的传送面以对后续的产品进行阻挡，如此，实现对产品的有序放料，进而确保实现对产品的有序检测。

如图5、图14和图20共同所示，在一实施例中，第一光源组件包括固定安装于第二输送架体33上的第一光源安装架49，第一光源安装架49上固定安装有第一检测光源50，第一检测光源50位于检测传送带34的上方、并与检测传送带34间具有一过料间隙，且第一检测光源50具有一条形检测孔5001，第一检测组件通过第一检测光源50的条形检测孔5001对产品进行检测。

如图5和图19共同所示，在一实施例中，第一检测组件包括固定安装于机架1上的第一检测支架51，第一检测支架51上竖直固定安装有第一电缸52，第一电缸52的滑台上固定安装有第一检测相机53，第一检测相机53的镜头与条形检测孔5001对应设置；通过第一电缸52能够实现第一检测相机53安装高度的灵活调节，通过对第一检测相机53的高度调节，实现第一检测相机53的镜头与产品上面的间距调节，从而满足对产品的检测需求。

如图5、图14和图21共同所示，第二输送架体33的下料端还设有产品输送检测组件，产品输送检测组件包括固定安装于第二输送架体上的传感器安装支架54，传感器安装支架54上固定安装有第三检测传感器59，第三检测传感器59位于检测传送带34的上方、并靠近检测传送带34设置。

本实施例中，传感器安装支架54具有一横杆，横杆沿检测传送带34的宽度方向设置，横杆上滑动安装有安装块55，安装块55上螺纹安装有用以实现其于横杆上定位固定的第三定位螺栓56，安装块55上利用锁紧旋拧58固定安装有第一传感器安装板57，第三检测传感器59固定安装于第一传感器安装板57上；通过第三定位螺栓56和锁紧旋拧58，可实现第三检测传感器59安装位置的调节，通过对第三检测传感器59的位置调节及定位，确保实现对输送至检测输送机构下料端产品的有效检测。

设有的该产品输送检测组件，当第三检测传感器59检测到产品后，可将检测信号反馈至控制系统，控制系统控制第二光源组件和第二检测组件准备对即将位移至检测缝隙的产品进行下面检测。

如图5和图24共同所示，下料输送机构包括固定安装于机架1上的第三输送架体60，第三输送架体60上架绕有第五驱动装置驱动的下料传送带61。

本实施例中，第三输送架体60的两端均转动安装有第三转轴，下料传送带61架绕于两根第三转轴之间。

第五驱动装置包括固定安装于第三输送架体60上的第五驱动电机62，第五驱动电机62的输出轴上安装有第三主动齿轮，其中一根第三转轴的一端安装有第四从动齿轮，第三主动齿轮利用第一传动链条与第四从动齿轮传动连接，第五驱动电机62工作，驱动下料传送带61回转。

如图5和图22共同所示，在一实施例中，第二光源组件包括固定安装于机架1上的第二光源安装架63，第二光源安装架63上安装有朝向检测缝隙设置的第二检测光源64，第二检测光源64对位移至检测缝隙的产品进行照射，形成最有利于图像处理的成像效果。

第二光源安装架63上开设有第三条形孔，第二光源安装架63利用贯穿第三条形孔的第四定位螺栓65固定安装于机架1上，松开第四定位螺栓65可实现第二光源安装架63于机架1上安装位置的调节，调节完毕，重新旋紧第四定位螺栓65即可；第二检测光源64铰接安装于第二光源安装架63上，第二光源安装架63上开设有以第二检测光源64铰接点为中心的条形圆弧孔6301，第二光源安装架63上还设有用以实现第二检测光源64定位的第五定位螺栓66，第五定位螺栓66贯穿条形圆弧孔6301螺纹安装于第二检测光源64上，松开第五定位螺栓66，可实现对第二检测光源64的角度调节，确保第二检测光源64正对检测缝隙照射，调节完毕，重新旋紧第五定位螺栓66即可。

如图5和图23共同所示，在一实施例中，第二检测组件包括固定安装于机架1上的第二检测支架67，第二检测支架67上竖直固定安装有第二电缸68，第二电缸68的滑台上固定安装有第二检测相机69，第二检测相机69的镜头与检测缝隙对应设置；通过第二电缸68能够实现第二检测相机69安装高度的灵活调节，通过对第二检测相机69的高度调节，实现第二检测相机69的镜头与产品下面的间距调节，从而满足对产品的检测需求。

设有的该检测装置，由检测输送机构实现对产品检测过程的输送，由下料输送机构实现对检测完成后产品的下料输送；工作时，通过挡料组件确保产品的有序输送，产品由检测输送机构输送至上面检测位时，产品位于第一光源组件的正下方，第一检测组件对产品的上面进行实时图像采集，完成对产品的上面检测；上面检测完成后，检测输送机构继续对产品进行输送，检测输送机构和下料输送机构间具有的检测缝隙为产品的下面检测位，当产品输送至下面检测位时，通过第二光源组件和第二检测组件对产品的下面进行实时图像采集，完成对产品的下面检测，下面检测完成后，产品进入到下料输送机构进行输送，如此，实现对产品的双面检测。

如图5和图24共同所示，第三输送架体60的下料端固定安装有下料挡板70，下料挡板70高于下料传送带61设置，且下料挡板70上安装有用以实现产品检测的第四检测传感器71；下料传送带61实现对检测完成后产品的输送，当将产品输送至抵靠下料挡板70，此时，产品位于下料输送机构的取料位，第四检测传感器71检测到产品后，可通过控制系统控制第二取放料机构进行产品的抓取。

如图6所示，第二取放料机构包括由第六驱动装置驱动的第二转接板，第二转接板上竖直固定安装有第二取料气缸，第二取料气缸的滑台上固定安装有第二安装支架，第二安装支架上设有至少一组第二吸盘组件。第二取放料机构与第一取放料机构在结构上有相同，可参考第一取放料机构的附图，故第二取放料机构的结构在附图中未予单独详细示出。

本实施例中，第六驱动装置包括固定安装于机架1上、且由第六驱动电机驱动的第二直线模组，第二转接板固定安装于第二直线模组的滑座上。

本实施例中，第二转接板上固定安装有第二管线铺设板，第二管线铺设板上安装有用以实现第二吸盘组件气压调节的第二压力调节阀。

在一实施例中，第二吸盘组件包括固定安装于第二安装支架上的第二腔体，第二腔体上安装有若干与其腔室相连通的第二逻辑阀，第二逻辑阀于第二腔体背离第二安装支架的一侧设置，且每个第二逻辑阀的端部均连接有第二吸盘，若干第二吸盘排列形成第二产品吸附区。

如图6所示，NG品料仓包括固定安装于机架1上的第二料仓架，第二料仓架上滑动安装有第七驱动装置驱动、用以实现NG品放置的第二升降平台，第二料仓架上还拆卸式安装有至少一个第二隔板，第二隔板将第二升降平台分割为若干个NG品放置区。NG品料仓与产品料仓在结构上有相同，可参考产品料仓的附图，故NG品料仓的结构在附图中未予单独详细示出。

本实施例中，第二料仓架上竖直固定安装有第二导轨，第二导轨上滑动安装有第二滑块，第二滑块与第二升降平台固定连接，第二升降平台通过第二导轨和第二滑块滑动安装于第二料仓架上。

第七驱动装置包括固定安装于第二料仓架上的第七驱动电机，第二料仓架上转动安装有与第二导轨平行设置的第二丝杆，第二丝杆的一端利用联轴器与第七驱动电机传动连接，第二丝杆上螺纹配合安装有第二丝杆螺母，第二丝杆螺母与第二升降平台固定连接，第七驱动电机工作，驱动第二丝杆转动，进而带动第二升降平台沿第二导轨升降位移。

本实施例中，第二升降平台上开设有与第二隔板对应设置的第二避让孔，第二升降平台通过第二避让孔与第二隔板间隙配合。

本实施例中，第二升降平台上固定安装有若干第二防护垫板，第二防护垫板依次排列设置形成NG品承载面，用以实现对NG品的承托放置。

第二升降平台上开设有第二传感器安装槽，第二传感器安装槽内固定安装有第五检测传感器，第五检测传感器分别与NG品放置区对应设置；当NG品料仓的NG品放置区料满，工作人员将NG品取走后，第五检测传感器检测到无料后，将检测信号反馈至控制系统，控制系统控制第七驱动装置工作，将第二升降平台抬升至初始接料位。

第二料仓架的顶部固定安装有第六检测传感器，第二隔板上开设有与第六检测传感器对应设置的第二避让槽口；当第六检测传感器的信号被遮挡，代表第二升降平台上有新的NG品放入，第六检测传感器检测到放入的NG品后，将检测信号反馈至控制系统，控制系统控制第七驱动电机工作，驱动第二升降平台下降一个料位，第六检测传感器检测到无NG品后，可进行下一个NG品的放置，如此，实现NG品于第二升降平台上的有序叠放。

如图6、图25和图26共同所示，合格品料仓包括固定安装于机架1上的第三料仓架72，第三料仓架72上滑动安装有第八驱动装置驱动的第三升降平台73，第三升降平台73上设有用以实现合格品放置并输送的第一合格品输送机构，第一合格品输送机构的下料端延伸至机架1外设置。

如图1、图2和图6共同所示，机架1外设有第二合格品输送机构，第二合格品输送机构与第一合格品输送机构对应设置。

如图6、图25和图26共同所示，本实施例中，第三料仓架72上竖直固定安装有第三导轨74，第三导轨74上滑动安装有第三滑块75，第三滑块75与第三升降平台73固定连接，第三升降平台73通过第三导轨74和第三滑块75滑动安装于第三料仓架72上。

第八驱动装置包括固定安装于第三料仓架72上的第八驱动电机76，第三料仓架72上转动安装有与第三导轨74平行设置的第三丝杆77，第三丝杆77的一端利用联轴器与第八驱动电机76传动连接，第三丝杆77上螺纹配合安装有第三丝杆螺母78，第三丝杆螺母78与第三升降平台73固定连接，第八驱动电机76工作，驱动第三丝杆77转动，进而带动第三升降平台73沿第三导轨74升降位移，如此，实现对第一合格品输送机构的升降驱动。

在一实施例中，第一合格品输送机构包括固定安装于第三升降平台73上的第四输送架体79，第四输送架体79上架绕有由第九驱动装置驱动、用以实现合格品放置并输送的第一合格品传送带80。

本实施例中，第四输送架体79的两端均转动安装有第四转轴，第一合格品传送带80架绕于两根第四转轴之间。

第九驱动装置包括固定安装于第四输送架体79上的第九驱动电机81，第九驱动电机81的输出轴上安装有第四主动齿轮，其中一根第四转轴的一端安装有第五从动齿轮，第四主动齿轮利用第二传动链条与第五从动齿轮传动连接，第九驱动电机81工作，驱动第一合格品传送带80回转。

第三料仓架72的顶部还安装有第七检测传感器82，工作时，第二取放料机构将合格品放置于第一合格品传送带80上，放置完毕后，第七检测传感器82检测到新放入的合格品并将检测信号反馈至控制系统，控制系统控制第八驱动电机76工作，驱动第三升降平台73下降一个料位，如此，带动整个第一合格品输送机构下降一个料位，第七检测传感器82检测到无合格品后，可进行下一个合格品的放置，如此，实现合格品于第一合格品传送带80上的有序叠放。

当第一合格品传送带80上的合格品叠放至设定数量后，第九驱动电机81工作，驱动第一合格品传送带80回转，将第一合格品传送带80上叠放好的合格品向第二合格品输送机构输送。

第四输送架体79的下料端固定安装有第二传感器安装板83，第二传感器安装板83上安装有用以实现合格品检测的第八检测传感器84。

当第八检测传感器84检测到叠放好的合格品通过后，代表合格品输送到第二合格品输送机构，第八检测传感器84将检测信号反馈至控制系统，控制系统控制第八驱动电机76工作，驱动第三升降平台73上升位移，将第一合格品输送机构重新抬升至初始接料位。

如图1、图2和图6共同所示，第二合格品输送机构包括第五输送架体85，第五输送架体85上架绕有由第十驱动装置驱动、用以实现合格品输送的第二合格品传送带86。

本实施例中，第五输送架体85的两端均转动安装有第五转轴，第二合格品传送带86架绕于两根第五转轴之间。

第十驱动装置包括固定安装于第五输送架体85上的第十驱动电机，第十驱动电机的输出轴上安装有第五主动齿轮，其中一根第五转轴的一端安装有第六从动齿轮，第五主动齿轮利用第三传动链条与第六从动齿轮传动连接，第十驱动电机工作，驱动第二合格品传送带86回转。

基于上述结构的该PCB板检测设备，待检测产品于产品料仓内放置，通过第一取放料机构将产品料仓内的产品有序取放至上料输送机构，通过上料输送机构实现对产品的上料输送；产品由上料输送机构输送到检测输送机构后，首先通过挡料组件确保产品于检测输送机构上的有序输送，在检测输送机构输送下，当产品位移至上面检测位时，第一光源组件和第一检测组件配合完成对产品的上面检测，检测输送机构和下料输送机构间具有的检测缝隙位置为产品的下面检测位，当产品位移至下面检测位时，第二光源组件和第二检测组件配合完成对产品的下面检测，下面检测完成后，产品进入到下料输送机构进行输送，如此，完成对产品的双面检测；当产品位移至下料输送机构的下料端，通过第二取放料机构实现对检测完成后产品的抓取，并依据检测装置的检测结果对产品进行分类放置，若产品为NG品，则第二取放料机构将其放入NG品料仓，若产品为合格品，则第二取放料机构将其放入合格品料仓。

该PCB板检测设备，结构紧凑，占地面积小，能够实现产品的自动上料、检测及分类，从而完成对产品的自动化流水线检测，实现了人工劳动力的有效替代，且相较传统的人工检测的方式，对产品的检测工作高效、有序、准确，检测成本大大降低，检测效率及检测质量均大大提高，满足了产品自动化生产加工的检测需求，确保了产品的出厂质量。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种PCB板检测设备，包括机架，其特征在于：还包括

上料装置，所述上料装置包括产品料仓、上料输送机构和第一取放料机构，所述上料输送机构的上料端延伸至所述产品料仓的一侧，所述第一取放料机构位于所述产品料仓和所述上料输送机构的上方；

检测装置，所述检测装置包括检测输送机构和下料输送机构，所述检测输送机构的上料端与所述上料输送机构的下料端相临接，所述检测输送机构上沿产品的输送方向依次设有挡料组件和第一光源组件，所述机架上于所述第一光源组件的正上方设有第一检测组件，所述下料输送机构的上料端与所述检测输送机构的下料端相临接，且所述检测输送机构和所述下料输送机构间具有一检测缝隙，所述机架上于所述检测缝隙的下方依次设有第二光源组件和第二检测组件；以及

下料装置，所述下料装置包括第二取放料机构、NG品料仓和合格品料仓，所述NG品料仓和所述合格品料仓分别位于所述下料输送机构的下料端两侧，所述第二取放料机构位于所述下料输送机构、所述NG品料仓和所述合格品料仓的上方。

2.如权利要求1所述的PCB板检测设备，其特征在于：所述产品料仓包括固定安装于所述机架上的第一料仓架，所述第一料仓架上滑动安装有第一驱动装置驱动、用以实现产品放置的第一升降平台，所述第一料仓架上还拆卸式安装有至少一个第一隔板，所述第一隔板将所述第一升降平台分割为若干个产品放置区。

3.如权利要求2所述的PCB板检测设备，其特征在于：所述第一取放料机构包括由第二驱动装置驱动的第一转接板，所述第一转接板上竖直固定安装有第一取料气缸，所述第一取料气缸的滑台上固定安装有第一安装支架，所述第一安装支架上设有至少一组第一吸盘组件。

4.如权利要求3所述的PCB板检测设备，其特征在于：所述上料输送机构包括固定安装于所述机架上的第一输送架体，所述第一输送架体上架绕有第三驱动装置驱动的上料传送带，所述上料传送带的一端位于所述产品料仓的一侧；

所述第一输送架体上还设有所述第三驱动装置驱动的除尘组件，所述除尘组件靠近所述上料传送带的另一端设置。

5.如权利要求4所述的PCB板检测设备，其特征在于：所述第一吸盘组件包括固定安装于所述第一安装支架上的第一腔体，所述第一腔体上安装有若干与其腔室相连通的第一逻辑阀，所述第一逻辑阀于所述第一腔体背离所述第一安装支架的一侧设置，且每个所述第一逻辑阀的端部均连接有第一吸盘，若干所述第一吸盘排列形成第一产品吸附区；

且/或，所述除尘组件包括转动安装于所述第一输送架体上的第一粘尘辊、第二粘尘辊和除尘胶辊，所述第一粘尘辊与所述第三驱动装置传动连接，所述第二粘尘辊抵靠所述第一粘尘辊设置，且所述第二粘尘辊和所述第一粘尘辊的辊面抵靠位置处与所述上料传送带对应设置，所述除尘胶辊的辊面抵靠所述第一粘尘辊的辊面或者所述第二粘尘辊的辊面。

6.如权利要求1所述的PCB板检测设备，其特征在于：所述检测输送机构包括固定安装于所述机架上的第二输送架体，所述第二输送架体上架绕有第四驱动装置驱动的检测传送带，所述检测传送带上均匀开设有若干与吸风组件相连通的吸风孔；

所述下料输送机构包括固定安装于所述机架上的第三输送架体，所述第三输送架体上架绕有第五驱动装置驱动的下料传送带，所述第三输送架体的下料端固定安装有下料挡板，所述下料挡板高于所述下料传送带设置。

7.如权利要求6所述的PCB板检测设备，其特征在于：所述吸风组件包括固定安装于所述机架上的风机，所述第二输送架体上固定安装有吸气底板，所述吸气底板位于所述检测传送带的传送面下方，且所述检测传送带贴靠所述吸气底板设置，所述吸气底板上开设有若干与所述风机相连通的风道槽，所述检测传送带位于所述吸气底板上方的吸风孔分别与所述风道槽相对应；

且/或，所述挡料组件包括固定安装于所述第二输送架体上的挡料支架，所述挡料支架上竖直固定安装有挡料气缸，所述挡料气缸的活塞轴端部固定安装有挡料安装板，所述挡料安装板上固定安装有产品挡板，处于挡料状态时，所述产品挡板贴靠所述检测传送带的传送面设置。

8.如权利要求7所述的PCB板检测设备，其特征在于：所述第一光源组件包括固定安装于所述第二输送架体上的第一光源安装架，所述第一光源安装架上固定安装有第一检测光源，所述第一检测光源位于所述检测传送带的上方、并与所述检测传送带间具有一过料间隙，且所述第一检测光源具有一条形检测孔；

且/或，所述第一检测组件包括固定安装于所述机架上的第一检测支架，所述第一检测支架上竖直固定安装有第一电缸，所述第一电缸的滑台上固定安装有第一检测相机，所述第一检测相机的镜头与第一检测光源的条形检测孔对应设置；

且/或，所述第二光源组件包括固定安装于所述机架上的第二光源安装架，所述第二光源安装架上安装有朝向所述检测缝隙设置的第二检测光源；

且/或，所述第二检测组件包括固定安装于所述机架上的第二检测支架，所述第二检测支架上竖直固定安装有第二电缸，所述第二电缸的滑台上固定安装有第二检测相机，所述第二检测相机的镜头与所述检测缝隙对应设置。

9.如权利要求1-8任一项所述的PCB板检测设备，其特征在于：所述第二取放料机构包括由第六驱动装置驱动的第二转接板，所述第二转接板上竖直固定安装有第二取料气缸，所述第二取料气缸的滑台上固定安装有第二安装支架，所述第二安装支架上设有至少一组第二吸盘组件；

所述NG品料仓包括固定安装于所述机架上的第二料仓架，所述第二料仓架上滑动安装有第七驱动装置驱动、用以实现NG品放置的第二升降平台，所述第二料仓架上还拆卸式安装有至少一个第二隔板，所述第二隔板将所述第二升降平台分割为若干个NG品放置区；

所述合格品料仓包括固定安装于所述机架上的第三料仓架，所述第三料仓架上滑动安装有第八驱动装置驱动的第三升降平台，所述第三升降平台上设有用以实现合格品放置并输送的第一合格品输送机构，所述第一合格品输送机构的下料端延伸至所述机架外设置；

所述机架外设有第二合格品输送机构，所述第二合格品输送机构与所述第一合格品输送机构对应设置。

10.如权利要求9所述的PCB板检测设备，其特征在于：所述第二吸盘组件包括固定安装于所述第二安装支架上的第二腔体，所述第二腔体上安装有若干与其腔室相连通的第二逻辑阀，所述第二逻辑阀于所述第二腔体背离所述第二安装支架的一侧设置，且每个所述第二逻辑阀的端部均连接有第二吸盘，若干所述第二吸盘排列形成第二产品吸附区；

且/或，所述第一合格品输送机构包括固定安装于所述第三升降平台上的第四输送架体，所述第四输送架体上架绕有由第九驱动装置驱动、用以实现合格品放置并输送的第一合格品传送带；

且/或，所述第二合格品输送机构包括第五输送架体，第五输送架体上架绕有由第十驱动装置驱动、用以实现合格品输送的第二合格品传送带。