CN116848598A - 磁性材料、压粉磁芯、电感器和压粉磁芯的制造方法 - Google Patents

磁性材料、压粉磁芯、电感器和压粉磁芯的制造方法 Download PDF

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Abstract

磁性材料含有Fe－Si－Al系金属磁性粉末(12)。Fe－Si－Al系金属磁性粉末(12)，设Si含量为A重量％，设Al含量为B重量％时，具有7.2重量％≤A≤8.1重量％、6.0重量％≤B≤7.5重量％、和2A+B≤22.7重量％的关系。

Description

磁性材料、压粉磁芯、电感器和压粉磁芯的制造方法
技术领域
本发明涉及磁性材料、含此磁性材料的压粉磁芯、具备此压粉磁芯的电感器以及压粉磁芯的制造方法。
背景技术
作为形成电感器的压粉磁芯的材料已知含有Fe－Si－Al系的金属粉末的磁性材料。对于磁性材料，要求减少导致能量损耗的磁损。
现有的含Fe－Si－Al系的合金粉末(所谓的铁硅铝合金粉末)的磁性材料，能够减少作为磁损之一的磁滞损耗。另外，专利文献1所述的含Fe－Si－Al系的软磁性粉末的磁性材料，能够减少电感器工作时的温度即高温区域的磁损。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第5374537号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，现有的含铁硅铝合金粉末的磁性材料，虽然能够在常温下减少磁滞损耗，但是存在高温区域中磁滞损耗增大这样的问题。另外，专利文献1所述的含软磁性粉末的磁性材料，虽然能够减少高温区域的磁损，但是在大电流流通的状况下，磁导率降低，即存在直流叠加特性不良这样的问题。
本发明鉴于上述课题，其目的在于，提供磁性材料等，其抑制高温区域内磁损增大，并且，具有优异的直流叠加特性。
解决问题的手段
本发明的一个方式的磁性材料，是含有Fe－Si－Al系金属磁性粉末的磁性材料，所述Fe－Si－Al系金属磁性粉末，设Si含量为A重量％，设Al含量为B重量％时，具有7.2重量％≤A≤8.1重量％、6.0重量％≤B≤7.5重量％、和2A+B≤22.7重量％的关系。
本发明的一个方式的压粉磁芯，含上述磁性材料。
本发明的一个方式的电感器，具备：由上述压粉磁芯构成的磁芯；至少有一部分设在所述磁芯内部的线圈部。
本发明的一个方式的压粉磁芯的制造方法，是制造上述压粉磁芯的方法，其中包括：通过加压成形上述磁性材料而成形所述压粉磁芯的工序；以650℃以上且800℃以下对于成形后的所述压粉磁芯进行热处理的工序。
发明的效果
根据本发明，能够提供磁性材料等，其抑制在高温区域内磁损增大，并且，具有优异的直流叠加特性。
附图说明
图1是使用了实施方式的磁性材料的电感器的立体图。
图2是图1所示的电感器的分解立体图。
图3是示意性地展示实施方式的磁性材料截面的图。
图4是表示实施方式的磁性材料、压粉磁芯和电感器的制造工序的流程图。
图5是表示磁性材料所含的Fe－Si－Al系金属磁性粉末的组成比例的图。
图6是表示压粉磁芯磁损的温度特性中的最小值的图。
图7是表示压粉磁芯磁损的温度特性中的极小温度的图。
图8是表示压粉磁芯的起始相对磁导率的值的图。
图9是表示压粉磁芯的相对磁导率与直流磁场的关系的图。
图10是表示磁性材料所含的Fe－Si－Al系金属磁性粉末的氧含量与起始相对磁导率的关系的图。
图11是表示磁性材料所含的Fe－Si－Al系金属磁性粉末的粒度分布与起始相对磁导率的关系的图。
图12是表示压粉磁芯中的Fe－Si－Al系金属磁性粉末的填充率与相对磁导率的关系的图。
图13是表示对压粉磁芯进行热处理时的热处理温度与磁特性的关系的图。
具体实施方式
以下，参照附图对于实施方式具体说明。
还有，以下说明的实施方式，均是展示本发明的一个具体例。以下实施方式所示的数值、形状、材料、构成要素、构成要素的配置位置、连接方式、步骤和步骤的顺序等是一例，并非限定本发明的目的。另外，以下实施方式的构成要素之中，关于表示最上位概念的独立权利要求项中未列述的构成要素，作为任意的构成要素说明。
(实施方式)
[磁性材料和电感器的构成]
参照图1～图3对于实施方式的磁性材料和电感器的构成进行说明。
图1是使用了实施方式的磁性材料的电感器1的立体图。图2是图1所示的电感器1的分解立体图。图3是示意性地表示磁性材料截面的图。
如图1和图2所示，电感器1具备磁芯10、和设于磁芯10的内部的线圈部20。
线圈部20，由线圈导体21和2个线圈支承体22构成。线圈部20有一部分设在磁芯10的内部，其余部分突出到磁芯10的外部。磁芯10是由2个压粉磁芯11构成的铁粉芯。压粉磁芯11通过将磁性材料加压成形为规定形状而形成。磁芯10经由线圈支承体22被组装到线圈导体21上。
构成压粉磁芯11的磁性材料，是含有Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的材料(参照图3)。以下，有时将Fe－Si－Al系金属磁性粉末12称为金属磁性粉末12。
压粉磁芯11，是通过多个金属磁性粉末12和绝缘材13经加压成形而形成。如图3所示，在各金属磁性粉末12之间设置绝缘材13，各金属磁性粉末12彼此被绝缘。
本实施方式的金属磁性粉末12，是以Fe为主要成分的磁性粉末。金属磁性粉末12的组成比例为，设Si含量为A重量％，设Al含量为B重量％时，具有以下这样的关系：
(a)7.2重量％≤A≤8.1重量％、
(b)6.0重量％≤B≤7.5重量％、
(c)2A+B≤22.7重量％，
Fe占据剩余的重量％。还有。金属磁性粉末12中，除了Fe、Si、Al以外，也可以包含不可避免的杂质。
金属磁性粉末12的组成比例具有上述(a)～(c)的关系，能够提供抑制高温区域内磁损增大，并且，具有优异的直流叠加特性的磁性材料等。关于使金属磁性粉末12的组成比例处于上述范围的理由，稍后说明。
[磁性材料、压粉磁芯和电感器的制造方法]
对于上述所示的磁性材料、压粉磁芯和电感器的制造方法进行说明。
图4是表示实施方式的磁性材料、压粉磁芯11和电感器1的制造工序的流程图。
电感器1的制造工序，构成如下：生成磁性材料的造粒粉制造工序S10；形成压粉磁芯11的磁芯制造工序S20；组装压粉磁芯11、线圈导体21和线圈支承体22而制作电感器1的线圈组装工序S3。以下，对各工序进行说明。
在造粒粉制造工序S10中，首先，准备用于生成磁性材料的原材料(步骤S11)。用于生成磁性材料的原材料，是金属磁性粉末12、绝缘性树脂材料、粘合性树脂材料和有机溶剂。金属磁性粉末12的粒度分布，例如，为(D90－D10)/D50≥1.0。金属磁性粉末12中包含微量的氧。金属磁性粉末12的氧含量，例如为500ppm以下。关于粒度分布和氧含量后述。
其次，使金属磁性粉末12、绝缘性树脂材料、粘合性树脂材料和有机溶剂混炼和分散(步骤S12)。由此，生成含有金属磁性粉末12、绝缘性树脂材料、粘合性树脂材料和有机溶剂的混合物。混炼和分散，例如通过如下方式进行：将称量好的金属磁性粉末12、绝缘性树脂材料、粘合性树脂材料和有机溶剂放入容器，以旋转球磨机使之混合而分散。
将金属磁性粉末12、绝缘性树脂材料、粘合性树脂材料和有机溶剂混炼和分散后，进行造粒和干燥(步骤S13)。具体来说，对于由步骤S12生成的混合物，以规定的温度进行热处理。通过此热处理，从混合物除去有机溶剂，得到由金属磁性粉末12、绝缘性树脂材料和粘合性树脂材料构成的造粒粉。
接着，将步骤S13中经过造粒而成的造粒粉进一步粉碎而形成粉末，按各规定的粒径分级粉末化的造粒粉(步骤S14)。由此，得到包含造粒粉的磁性材料。
接下来，对于磁芯制造工序S20进行说明。在磁芯制造工序S20中，首先，将磁性材料加压成形为规定的形状(步骤S21)。具体来说，将磁性材料放入成形用模具中进行压缩，制作压粉磁芯11。这时，例如，以8ton/cm2以上且12ton/cm2以下的成形压力进行单轴成形。压粉磁芯11的金属磁性粉末12的填充率，例如为81％以上且85％以下。
接着，在N2气等的非活性气体气氛中或大气中，以200℃～450℃的温度加热压粉磁芯11，进行脱脂(步骤S22)。通过此脱脂，从压粉磁芯11除去粘合性树脂材料。
接着，对于脱脂后的压粉磁芯11进行退火(热处理)(步骤S23)。退火在规定的氧分压下，例如在650℃以上且800℃以下的温度范围进行。退火中，例如使用气氛控制电炉。
接下来，使进行了退火的压粉磁芯11浸渗树脂材料(步骤S24)。通过以上的步骤，形成由金属磁性粉末12和绝缘材13构成的压粉磁芯11。
接着对于线圈组装工序S30进行说明。在线圈组装工序S30中，将磁芯10组装于线圈部20(步骤S31)。然后，利用树脂对材料组装后的磁芯10和线圈部20进行模塑(步骤S32)。经过组装工序S30，电感器1完成。
[金属磁性粉末的组成比例]
参照图5～图9说明上述所示的金属磁性粉末12的组成比例。
图5是表示磁性材料所含的Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的组成比例的图。图5的(a)中，显示金属磁性粉末12的组成比例、磁损、相对磁导率等，另外，还显示改变金属磁性粉末12的组成比例时的试料No.1～No.18。在图5的(b)中，金属磁性粉末12的组成比例的范围由图表示。图5的(b)的图中的编号是试料No.。
金属磁性粉末12中，除了作为主要成分的Fe以外，还包含Si和Al。Si的重量％和Al的重量％，分别对应用于抑制高温区域内磁损增的条件、和用于得到优异的直流叠加特性的条件，取决于所需范围。
首先，对于抑制高温区域内磁损增大的条件进行说明。
图6是表示压粉磁芯磁损的温度特性中的最小值的图。图7是表示压粉磁芯磁损的温度特性中的极小温度的图。
如图6和图7所示，压粉磁芯的磁损根据温度变化。例如，若规定温度下的磁损过大，则由磁性材料形成的压粉磁芯异常放热，电感器可能发生故障。因此在本实施方式中，在电感器工作时，使规定温度下的磁损为规定阈值以下而决定金属磁性粉末12的组成比例。
图6中，显示使磁损的规定阈值为600kW/m3的例子(其中频率100kHz，磁通密度100mT)。另外，图7中，显示使规定温度为100℃的例子。作为规定温度的100℃，是基于电感器的耐热温度而设定的值。作为磁损的规定阈值的600kW/m3，是电感器工作时用于将电感器维持在耐热温度以下而设定的值。例如，图6的试样A，因为磁损的最小值大于规定阈值，所以压粉磁芯容易异常放热。相对于此，图6的试样B，磁损的最小值在规定阈值以下，压粉磁芯很难异常放热。例如，图7的试样C，因为磁损达到最小时的温度小于100℃，不满足电感器的耐热温度。相对于此，图7的试样D，磁损达到最小时的温度在100℃以上，满足电感器的耐热温度。
这样在本实施方式中，作为高温区域内磁损增大的抑制条件，设定以下这样的条件：“磁损的最小值≤600kW/m3”且“磁损达到最小时的温度≥100℃”。以下，说明图5所示的试料No.1～No.18是否满足上述条件。
如图5所示，试料No.1～No.5和No.10～No.18，满足“磁损的最小值≤600kW/m3”这一条件，但试料No.6～No.9不满足“磁损的最小值≤600kW/m3”这一条件。另外，试料No.1～No.13，满足“磁损达到最小时的温度≥100℃”这一条件，但试料No.14～No.18，不满足“磁损达到最小时的温度≥100℃”这一条件。
接着，对于用于得到优异的直流叠加特性的条件进行说明。
图8是表示压粉磁芯起始相对磁导率的值的图。图9是表示压粉磁芯的相对磁导率与直流磁场的关系的图。还有。所谓起始相对磁导率，是磁场在0(A/m)附近的相对磁导率。
如图8和图9所示，压粉磁芯的相对磁导率根据直流磁场变化。例如，若施加直流磁场时的相对磁导率降低过大，即直流叠加特性不良，则容易发生磁饱和，难以发挥作为电感器的功能。另外，若压粉磁芯的起始相对磁导率过低，则电感值变低，无法发挥作为电感器的基本性能。因此在本实施方式中，使起始相对磁导率为规定阈值以上，并且，使起始相对磁导率减半时的直流磁场(减半值)为规定阈值以上，如此决定金属磁性粉末12的组成比例。
在图8中，显示使起始相对磁导率的规定阈值为80的例子(其中频率100kHz)。作为规定阈值的80，是基于电感器的耐热温度而设定的值。例如，如果起始相对磁导率低，则为了得到所需电感值而需要增加线圈的匝数，这会造成压粉磁芯的放热。因此，为了不超过电感器的耐热温度，相对于起始相对磁导率而设定规定阈值。
图9中，显示使直流磁场的规定阈值为2.8kA/m的例子(其中频率100kHz)。作为规定阈值的2.8kA/m也是基于电感器的耐热温度而设定的值。例如，如果起始相对磁导率减半时的直流磁场(减半值)小，则为了得到所需电感值而需要增加线圈的匝数，这导致压粉磁芯的放热。因此，为了不超过电感器的耐热温度，相对于起始相对磁导率减半时的直流磁场(减半值)而设定规定阈值。
例如，图8的试样E，因为起始相对磁导率小于规定阈值，所以可能无法满足电感器的耐热温度。相对于此，图8的试样F，起始相对磁导率在规定阈值以上，能够满足电感器的耐热温度。例如，图9的试样G，因为直流磁场(减半值)小于规定阈值，可能无法满足电感器的耐热温度。相对于此，图9的试样H，直流磁场(减半值)为规定阈值以上，能够充分满足电感器的耐热温度。
这样在本实施方式中，作为获取优异的直流叠加特性的条件，设定以下这样的条件：“起始相对磁导率≥80”且“起始相对磁导率减半时的直流磁场≥2.8kA/m”。以下，说明图5所示的试料No.1～No.18是否满足上述的条件。
如图5所示，试料No.1～No.18全都满足“起始相对磁导率≥80”这一条件。另外，试料No.1～No.9，满足“起始相对磁导率减半时的直流磁场≥2.8kA/m”这一条件，但试料No.10～No.15不满足“起始相对磁导率减半时的直流磁场≥2.8kA/m”这一条件。
根据这些结果，满足全部“磁损的最小值≤600kW/m3”，“磁损达到最小时的温度≥100℃”，“起始相对磁导率≥80”和“起始相对磁导率减半时的直流磁场≥2.8kA/m”的，是试料No.1～No.5。
在图5的(b)中，显示了绘制试料No.1～No.18的Si的重量％和Al的重量％的数据。同图由实线包围的区域，是包括试料No.1～No.5的数据，并且，是不包括试料No.6～No.18的数据的区域。同图由实线包围的区域，设Si含量为A重量％，设Al含量为B重量％时，以(a)7.2重量％≤A≤8.1重量％、(b)6.0重量％≤B≤7.5重量％、(c)2A+B≤22.7重量％这样的关系式表示。
金属磁性粉末12的组成比例具有上述(a)～(c)的关系，能够提供抑制高温区域内磁损增大，并且，具有优异的直流叠加特性的磁性材料等。
(实施方式更优选的示例)
接下来，对于实施方式更优选的例子进行说明。
[金属磁性粉末的氧含量]
图10是表示压粉磁芯所含的Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的氧含量与起始相对磁导率的关系的图。
金属磁性粉末12包含的氧，例如在生成金属磁性粉末12时被包含。如图10所示，有金属磁性粉末12的氧含量越少，起始相对磁导率越高的倾向。在此将起始相对磁导率的规定阈值设定为80时(参照图8中的说明)，当氧含量为500ppm以下时，起始相对磁导率为规定阈值以上。因此，金属磁性粉末12的氧含量，优选为500ppm以下。
这样，通过使金属磁性粉末12的氧含量为500ppm以下，能够提高磁性材料所形成的压粉磁芯的起始相对磁导率。由此，能够提供提高电感值的磁性材料。
[金属磁性粉末的粒度分布]
图11是表示磁性材料所含的Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的粒度分布与起始相对磁导率的关系的图。图11的(a)中，显示的是改变了金属磁性粉末12的粒度分布时的试料No.21～No.31。图11的(b)中，粒度分布和起始相对磁导率的关系由图表示。图11(b)的图中编号是试料No.。
粒度分布，由“(D90－D10)/D50”这样的算式给出。还有，D10、D50、D90是频率的累积分别为10％、50％、90％时的粒径。粒径，例如，通过激光衍射式粒度分布测量法求得。
如图11所示，有粒度分布越大，起始相对磁导率越高的倾向。在此将起始相对磁导率的规定阈值设定为80时(参照图8中的说明)，试料No.21～No.29中，起始相对磁导率为规定阈值以上，但试料No.30和31中，起始相对磁导率小于规定阈值。因此，金属磁性粉末12的粒度分布，优选为(D90－D10)/D50≥1.0。
这样，通过使金属磁性粉末12的粒度分布为(D90－D10)/D50≥1.0，能够提高磁性材料所形成的压粉磁芯的起始相对磁导率。由此，能够提供可提高电感值的磁性材料。
[压粉磁芯中的金属磁性粉末的填充率]
图12是表示压粉磁芯11中的Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的填充率与相对磁导率的关系的图。还有在此例中，使金属磁性粉末12的组成比例为Fe－7.6重量％Si－6.6重量％Al。
图12的(a)中，显示的是改变了金属磁性粉末12的填充率时的试料No.41～No.49。通过改变对于磁性材料进行加压成形(步骤S21)时的成形压力而使填充率变化。图12的(b)中，随填充率变化的起始相对磁导率与减半值的关系由图表示。图12(b)的图中编号是试料No.。
如图12所示，有金属磁性粉末12的填充率越高，压粉磁芯的起始相对磁导率越高的倾向。在此将起始相对磁导率的规定阈值设定为80时(参照图8中的说明)，试料No.43～No.49中，起始相对磁导率为规定阈值以上，但试料No.41和42中，起始相对磁导率小于规定阈值。即，若填充率低，则起始相对磁导率降低。
另外，将起始相对磁导率减半时的直流磁场(减半值)的规定阈值设定为2.8kA/m时(参照图9中的说明)，试料No.41～No.47中，减半值为规定阈值以上，但试料No.48和49中，减半值小于规定阈值。即，若填充率过高，则减半值变小。根据这些结果，压粉磁芯11中的金属磁性粉末12的填充率，优选为81％以上且85％以下。
这样，通过使金属磁性粉末12的填充率为81％以上且85％以下，能够提高压粉磁芯的起始相对磁导率，并且，能够增大起始相对磁导率减半时的直流磁场(减半值)。由此，能够提供具有优异的直流叠加特性的磁性材料等。
[压粉磁芯的热处理温度]
图13是表示对于压粉磁芯11进行热处理时的热处理温度的图。
如图13所示，有热处理温度越高且填充率越高，压粉磁芯的起始相对磁导率越高的倾向。在此，将起始相对磁导率的规定阈值设定为80时(参照图8中的说明)，在试料No.51～No.57中，起始相对磁导率为规定阈值以上。
另外，将磁损的规定阈值设定为600kW/m3时(参照图6中的说明)，在试料No.52～No.55中，磁损为规定阈值以下，但试料No.51、56和57中，磁损大于规定阈值。热处理温度低时磁损之所以变大，考虑是由于若热处理温度过低，则去除应变效果变小，磁滞损耗变大。热处理温度高时，磁损之所以变大，考虑是由于若热处理温度过高，则粉末粒子间的绝缘被破坏，作为磁损之一的涡流损耗变大。据此结果，压粉磁芯11的热处理温度优选为650℃以上且800℃以下。
这样，通过使压粉磁芯11的热处理温度为650℃以上且800℃以下，能够提高压粉磁芯11的起始相对磁导率，另外，能够使磁损降低。由此，能够提供抑制高温区域内磁损增大的压粉磁芯11。
(总结)
本实施方式的磁性材料，是含有Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的磁性材料，其中，Fe－Si－Al系金属磁性粉末12，在设Si含量为A重量％，设Al含量为B重量％时，具有7.2重量％≤A≤8.1重量％、6.0重量％≤B≤7.5重量％、和2A+B≤22.7重量％的关系。
Fe－Si－Al系金属磁性粉末12所含的Si和Al通过具有上述关系，能够提供抑制高温区域内磁损增大，并且，具有优异的直流叠加特性的磁性材料。
另外，Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的氧含量，可以为500ppm以下。
这样，通过使Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的氧含量为500ppm以下，能够提高磁性材料所形成的压粉磁芯的起始相对磁导率。由此，能够提供可以提高电感值的磁性材料。
另外，Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的粒度分布可以为(D90－D10)/D50≥1.0。
这样，通过使金属磁性粉末12的粒度分布为(D90－D10)/D50≥1.0，能够提高磁性材料所形成的压粉磁芯的起始相对磁导率。由此，能够提供可以提高电感值的磁性材料。
本实施方式的压粉磁芯11含有上述磁性材料。
据此，能够提供抑制高温区域下磁损增大，并且，具有优异的直流叠加特性的磁性材料所形成的压粉磁芯11。
另外，压粉磁芯11中的Fe－Si－Al系金属磁性粉末12的填充率，可以为81％以上且85％以下。
这样，通过使金属磁性粉末12的填充率为81％以上且85％以下，能够提高起始相对磁导率，并且，能够增大起始相对磁导率减半时的直流磁场。由此，能够提供具有优异的直流叠加特性的磁性材料所形成的压粉磁芯11。
本实施方式的电感器1，具备由压粉磁芯11构成的磁芯10、和至少有一部分设于磁芯10内部的线圈部20。
根据这一构成，能够提供抑制高温区域内磁损增大，并且，具有优异的直流叠加特性的压粉磁芯11所形成的电感器1。
本实施方式的压粉磁芯的制造方法，包括如下工序：对于上述磁性材料加压成形而成形压粉磁芯11的工序；以650℃以上且800℃以下对于成形后的压粉磁芯11进行热处理的工序。
这样，通过使压粉磁芯11的热处理温度为650℃以上且800℃以下，能够提高起始相对磁导率，并且，能够降低磁损。由此，能够制作抑制高温区域内磁损增大的压粉磁芯11。
(其他的实施方式等)
以上，对于本发明的实施方式的磁性材料等进行了说明，但本发明不受此实施方式限定。
例如，作为使用了上述磁性材料的电感器，例如，可列举高频用的电抗器、电感器、变压器等的电感元件等。另外，关于具备上述电感器的电源装置，也包括在本发明中。
另外，本发明不受此实施方式限定。只要不脱离本发明的宗旨，对本实施方式施加本领域技术人员可以想到的各种变形的，或将不同实施方式中的构成要素组合构建方式，也可以包括在一个或多个形态的范围内。产业上的可利用性
本发明的磁性材料，能够适用于高频用的电感器、变压器的磁芯材料等。
符号说明
1 电感器
10 磁芯
11 压粉磁芯
12 金属磁性粉末
13 绝缘材
20 线圈部
21 线圈导体
22 线圈支承体

Claims (7)

1.一种磁性材料，是含有Fe－Si－Al系金属磁性粉末的磁性材料，其中，
所述Fe－Si－Al系金属磁性粉末，
设Si含量为A重量％，设Al含量为B重量％时，
具有7.2重量％≤A≤8.1重量％、6.0重量％≤B≤7.5重量％、和2A+B≤22.7重量％的关系。
2.根据权利要求1所述的磁性材料，其中，所述Fe－Si－Al系金属磁性粉末的氧含量为500ppm以下。
3.根据权利要求1所述的磁性材料，其中，所述Fe－Si－Al系金属磁性粉末的粒度分布为(D90－D10)/D50≥1.0。
4.一种压粉磁芯，其含有权利要求1～3中任一项所述的磁性材料。
5.根据权利要求4所述的压粉磁芯，其中，所述压粉磁芯中的所述Fe－Si－Al系金属磁性粉末的充填率为81％以上且85％以下。
6.一种电感器，其具备：
由权利要求4或5所述的压粉磁芯形成的磁芯；
至少有一部分设于所述磁芯内部的线圈部。
7.一种压粉磁芯的制造方法，是制造权利要求4或5所述的压粉磁芯的方法，其中，包括：
通过对于权利要求1～3中任一项所述的磁性材料进行加压成形，从而成形所述压粉磁芯的工序；
以650℃以上且800℃以下对于成形后的所述压粉磁芯进行热处理的工序。
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