CN116819837A - 显示面板及其制备方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种显示面板及其制备方法、显示装置。该显示面板包括依次层叠设置的驱动基板、第一电极层、发光层、第二电极层、封装层、触控膜组和彩膜基板；其中触控膜组包括驱动电极层、感应电极层和液晶层，驱动电极层设置于封装层远离第二电极层的一侧，感应电极层设置于驱动电极层远离封装层的一侧且与驱动电极层绝缘，液晶层设置于驱动电极层与感应电极层之间；在触控阶段，感应电极层随彩膜基板的下压形变而发生形变，使得位于触控点区域的液晶层的厚度变小，且厚度变化量与触控点区域的触控力度呈正比。该显示面板可将触控膜组内嵌于面板内，且可实现触控压力分级识别。

Description

显示面板及其制备方法、显示装置

技术领域

本申请涉及显示技术领域，特别是涉及一种显示面板及其制备方法、显示装置。

背景技术

随着显示技术的不断发展，显示产品，如手机、电脑等，集成了各种功能，成为人们生活中越来越重要的用品，普通的平面触控已无法满足用户需求，力度触控技术成为研究热点。

目前，对于有机发光二极管（Organic Light Emitting Diode，OLED）显示产品，因其主流的底发光结构，上有一整层阴极，因此实现内嵌式触控本身就存在难度，只能在封装层之后独立做的顶部触控板实现触控；同时，OLED各层厚度在成品后基本厚度都是固定的，且可变范围小，因此无法实现压力分级识别。

发明内容

本申请提供一种显示面板及其制备方法、显示装置，旨在解决现有技术中显示面板无法实现内嵌式的触控压力分级识别的问题。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第一个技术方案为：提供一种显示面板。该显示面板包括：

驱动基板；

第一电极层，设置于所述驱动基板的一侧；

第二电极层，设置于所述第一电极层远离所述驱动基板的一侧；

发光层，设置于所述第一电极层与所述第二电极层之间；

封装层，设置于所述第二电极层上且覆盖所述第二电极层；

其中，所述显示面板还包括彩膜基板和触控膜组，所述触控膜组设置于所述封装层远离所述驱动基板的一侧，所述彩膜基板设置所述触控膜组远离所述封装层的一侧；所述触控膜组包括：

驱动电极层，设置于所述封装层远离所述第二电极层的一侧；

感应电极层，设置于所述驱动电极层远离封装层的一侧且与所述驱动电极层绝缘；

液晶层，设置于所述驱动电极层与所述感应电极层之间；在触控阶段，所述感应电极层随所述彩膜基板的下压形变而发生形变，使得位于触控点区域的所述液晶层的厚度变小，且厚度变化量与所述触控点区域的触控力度呈正比。

其中，所述触控膜组还包括第一配向层和第二配向层，所述第一配向层设置于所述驱动电极层远离所述封装层的一侧，所述第二配向层设置于所述感应电极层靠近所述液晶层的一侧。

其中，所述彩膜基板包括封装基板和彩膜层，所述彩膜层设置于所述封装基板与所述感应电极层之间。

其中，所述触控膜组为互容式触控模式或自容式触控模式，所述驱动电极层包括多个沿第一方向延伸的驱动电极，所述感应电极层包括多个沿第二方向延伸的感应电极，所述第一方向与所述第二方向相交。

其中，所述液晶层还包括支撑柱，所述支撑柱设置于所述驱动电极层与所述感应电极层之间，所述支撑柱包括第一支撑柱和第二支撑柱，所述第一支撑柱的相对两端分别抵接于所述驱动电极层和所述感应电极层，所述第二支撑柱设置于所述驱动电极层远离所述封装层的一侧，且所述第二支撑柱的高度小于所述第一支撑柱的高度。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第二个技术方案为：提供一种显示面板的制备方法。所述制备方法包括：

提供驱动基板；

在所述驱动基板上依序制作第一电极层、发光层、第二电极层和封装层；

在所述封装层上制作驱动电极层，形成下基板；

提供彩膜基板；

在所述彩膜基板上制作感应电极层，形成上基板；

在所述驱动电极层远离所述封装层的一侧或所述感应电极层远离彩膜基板的一侧涂布液晶，形成液晶层；

将所述上基板与所述下基板对盒，以使所述液晶层位于所述驱动电极层与所述感应电极层之间；

其中，在触控阶段，所述感应电极层随所述彩膜基板的下压形变而发生形变，使得位于触控点区域的所述液晶层的厚度变小，且厚度变化量与所述触控点区域的触控力度呈正比。

其中，所述在所述封装层上制作驱动电极层的步骤之后，还包括：在所述驱动电极层上制作第一配向层；

所述在所述彩膜基板上制作感应电极层的步骤之后，还包括：在所述感应电极层上制作第二配向层。

其中，所述在所述封装层上制作驱动电极层的步骤包括：在所述封装层上沉积第一透明导电层；

图案化所述第一透明导电层，形成多个沿第一方向延伸的驱动电极；

所述在所述彩膜基板上制作感应电极层的步骤包括：

在彩膜基板上沉积第二透明导电层；

图案化所述第二透明导电层，形成多个沿第二方向延伸的感应电极；其中所述第二方向与所述第一方向相交。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第三个技术方案为：提供一种显示装置。所述显示装置包括：

显示面板，用于显示图像，所述显示面板为如上述技术方案所涉及的显示面板，且所述显示面板为如上述技术方案所涉及的制备方法所制得；

测控电路，与驱动电极层和感应电极层电连接，用于识别平面触控和力度触控的功能。

其中，所述显示装置还包括控制模块，所述控制模块与所述测控电路和所述显示面板电连接，所述控制模块用于接收和处理所述测控电路的触控信号，生成驱动信号，并将所述驱动信号输出至所述显示面板，以使所述显示面板显示相应图像。

本申请的有益效果：区别于现有技术，本申请提供了一种显示面板及其制备方法、显示装置，该显示面板包括驱动基板、第一电极层、发光层、第二电极层、封装层、触控膜组和彩膜基板；该显示面板通过将触控膜组设置于封装层与彩膜基板之间，将触控膜组内嵌于显示面板内，有利于显示面板的轻薄化设计以及成本的降低；在触控阶段，根据按压位置的不同，手指或触控件与感应电极之间的电容发生变化，使得显示面板可识别触控点位，实现平面触控；同时，通过在驱动电极层与感应电极层之间设置液晶层，并在触控阶段，感应电极层随彩膜基板的下压形变而形变时，使得位于触控点区域的液晶层的厚度能够随感应电极层的形变而减小，使得触控点区域的电容产生变化，从而实现压力触控功能，且使得液晶层的厚度变化量与触控点区域的触控力度呈正比，即液晶层的厚度变化量与触控力度具有确定的匹配关系，从而使得显示面板能够识别不同力度的触控，实现压力分级识别；而且，通过在感应电极层和驱动电极层之间设置液晶层，能够保持光效，降低光损失，保持显示效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出任何创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本申请第一实施例提供的显示面板的结构示意图；

图2是本申请第二实施例提供的显示面板的结构示意图；

图3是本申请一实施例提供的驱动电极层和感应电极层的平面结构示意图；

图4是本申请一实施例提供的触控膜组在触控阶段的状态示意图；

图5是本申请第三实施例提供的显示面板的结构示意图；

图6是本申请一实施方式提供的显示面板的制备方法的流程示意图；

图7是本申请一实施方式提供的下基板的制备方法的流程示意图；

图8是图6实施方式对应的下基板的制备工艺流程图；

图9是本申请一实施方式提供的上基基板的制备方法的流程示意图；

图10是图8实施方式对应的上基板的制备工艺流程图；

图11为本申请一实施方式提供的上基板与下基板对盒的工艺流程示意图；

图12是本申请一实施例提供的显示装置的结构示意图。

附图标记：

100-显示面板；101-下基板；102-上基板；10-驱动基板；11-衬底基板；12-像素驱动电路层；21-第一电极层；211-第一电极；22-发光层；221-第一发光层；222-第二发光层；223-第三发光层；23-第二电极层；231-第二电极；30-像素界定层；31-像素开口；40-封装层；50-触控膜组；51-驱动电极层；511-驱动电极；52-感应电极层；521-感应电极；53-液晶层；531-液晶分子；532-第一支撑柱；533-第二支撑柱；541-第一配向层；542-第二配向层；60-彩膜基板；61-封装基板；62-彩膜层；621-黑矩阵；6211-像素单元开口；622-第一色阻层；623-第二色阻层；624-第三色阻层；200-测控电路；300-控制模块；X-第一方向；Y-第二方向；S-触控点区域。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本申请实施例的方案进行详细说明。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、接口、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本申请实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

下面结合附图和实施例对本申请进行详细地说明。

请参阅图1和图2，图1是本申请一实施例提供的显示面板的结构示意图，图2是本申请另一实施例提供的显示面板的结构示意图。在本实施例中，提供一种显示面板100，该显示面板100用于显示图像，具体可为OLED显示面板100。该显示面板100从下至上，沿发光方向包括依次层叠设置的驱动基板10、第一电极层21、发光层22、第二电极层23、封装层40、触控膜组50和彩膜基板60。

其中，驱动基板10包括衬底基板11和设置于衬底基板11一侧的像素驱动电路层12，像素驱动电路层12用于向发光单元提供驱动信号，从而显示图像。具体地，第一电极层21设置于像素驱动电路层12远离衬底基板11的一侧，第一电极层21包括多个呈阵列分布的第一电极211。

进一步地，该显示面板100还包括像素界定层30，像素界定层30呈栅格结构，具有多个呈阵列分布的像素开口31，从而将后述形成的发光层22间隔开并密封在第一电极211与第二电极231之间，像素界定层30可由光阻材料通过光刻或印刷等工艺形成。

具体地，在每个像素开口31中设有一个上述第一电极211，发光层22填充于每个像素开口31中，且与第一电极211接触连接；发光层22具体包括空穴注入层、空穴传输层、电致发光层22、空穴阻挡层、电子传输层、电子注入层堆叠形成，具体可通过蒸镀工艺形成。

具体地，第二电极层23包括一体的第二电极231，第二电极231设置于发光层22上且覆盖发光层22和像素界定层30，从而在每个像素开口31中第一电极211、发光层22和第二电极231形成一个发光单元。其中，第一电极211和第二电极231分别为阳极和阴极，具体地，在其他实施例中，第一电极211和第二电极231也可交换位置，第一电极211和第二电极231具体可为透明导电材料，例如氧化铟锡（ITO）、氧化铟锌（IZO）、氧化锌（ZnO）、氧化铟镓锌（IGZO）等金属氧化物，在本实施例中优选ITO，第一电极211和第二电极231可通过图案化形成。

其中，封装层40设置于第二电极层23上且覆盖第二电极层23，以用于阻隔外界水氧，避免外界水氧侵入导致发光层22受到侵蚀，影响显示以及显示面板100的使用寿命。封装层40具体可为氧化硅、氮化硅、或氮氧化硅等材质。

进一步地，将触控膜组50设置于封装层40远离驱动基板10的一侧，即在封装层40上设置触控膜组50，触控膜组50包括驱动电极层51、感应电极层52和设置于驱动电极层51与感应电极层52之间的液晶层53，以用于实现显示面板100的平面触控和力度分级触控功能。

请结合图3，图3为本申请一实施例提供的驱动电极层和感应电极层的平面结构示意图。具体地，驱动电极层51设置于封装层40远离第二电极层23的一侧，包括多个沿第一方向X延伸的驱动电极511，多个驱动电极511间隔设置，驱动电极511的具体形状可根据实际需要进行设置，例如本实施例中设置为条状，或者在其他实施例中每个驱动电极511可包括多个相连的子电极，子电极可为矩形、菱形、圆形、三角形或多边形等。其中，在本申请实施例中，定义第一方向X和第二方向Y交叉，在本实施例中，第一方向X为水平方向，第二方向Y为竖直方向，第一方向X和第二方向Y所在平面平行于显示区平面。

具体地，感应电极层52设置于驱动电极层51远离封装层40的一侧且与驱动电极层51绝缘，感应电极层52包括多个沿第二方向Y延伸的感应电极521，多个感应电极521间隔设置，与驱动电极511相似，感应电极521的具体形状可根据实际需要进行设置，例如本实施例中设置为条状，或者在其他实施例中，每个感应电极521可包括多个相连的子电极，子电极可为矩形、菱形、圆形、三角形或多边形等。

具体地，驱动电极层51和感应电极层52为透明导电材质，例如氧化铟锡（ITO）、氧化铟锌（IZO）、氧化锌（ZnO）、氧化铟镓锌（IGZO）等金属氧化物，在本实施例中优选ITO，驱动电极层51和感应电极层52可通过图案化形成。

具体地，以第一方向X为x轴，以第二方向Y为y轴，并以最外侧的感应电极521和驱动电极511的交叉点为原点，建立平面坐标系；在触控阶段，手指或触控件接触显示面板100时，手指与感应电极层52和驱动电极层51之间的电容发生变化，通过侦测电容变化，从而确定触控点所在的具体感应电极521和具体驱动电极511，即可确定触控点的点位坐标（x，y）,从而实现显示面板100的平面触控功能。具体地，触控膜组50可为互容式触控模式或自容式触控模式，具体可根据实际需要进行设置，对此不做具体限制。

进一步地，驱动电极层51与感应电极层52之间设置液晶层53，液晶层53的厚度具体可根据实际需要进行设置，在本申请实施例中，具体可采用液晶滴注（One Drop Fill，ODF）工艺对液晶层53进行封装，不仅能够缩短制程时间，还有利于面板的轻薄化。

请参阅图4，图4是本申请一实施例提供的触控膜组在触控阶段的状态示意图。具体地，通过在驱动电极层51和感应电极层52之间设置液晶层53，在触控阶段，手指或触控件按压面板时，彩膜基板60发生下压形变，感应电极层52随彩膜基板60的下压形变而发生形变，位于触控点区域S的液晶受到挤压后，液晶分子531之间的间隙变小，该区域的液晶层53的厚度变小，使得该处感应电极521与驱动电极511之间的电容发生变化，且触控点区域S的液晶层53的厚度变化量与触控力度呈正比，即液晶层53的厚度变化量与触控力度具有确定的匹配关系，从而使得显示面板100能够识别不同力度的触控，实现压力分级识别。如图所示，液晶层53的初始厚度为d1，在手指或触控件按压时，按压处的局部区域的液晶层53厚度变为d2，触控力度越大，按压处的局部区域的液晶层53的厚度越小，厚度变化量越大，则触控点处的感应电极521与驱动电极511之间的电容变化量也越大，因此，触控点处感应电极521与驱动电极511之间的电容变化量与触控力度呈正比，可通过检测电容变化量，然后根据电容变化量与触控力度之间的函数关系即可获得触控力度的大小，从而实现力度分级识别。

在本实施例中，通过将将触控膜组50设置于封装层40与彩膜基板60之间，将触控膜组50内嵌于显示面板100内，且彩膜基板60与下基板101可采用对贴工艺，无低温制程限定，大大降低了材料选择范围和材料成本，有利于显示面板100的轻薄化设计以及成本的降低。而且，通过将液晶层53设置于感应电极层52与驱动电极层51之间，能够同时实现平面触控和力度分级触控的功能，且通过设置液晶层53，能够保持光效，避免面板内部的光反射而影响显示，能够降低光损失，保证显示效果。

进一步地，如图1和图2所示，触控膜组50还包括第一配向层541和第二配向层542，第一配向层541设置于驱动电极层51远离封装层40的一侧，第二配向层542设置于感应电极层52靠近液晶层53的一侧，即液晶层53的相对两侧分别设置有第一配向层541和第二配向层542，以使液晶层53中的液晶分子531能够有序排列，从而提高显示亮度和对比度，避免液晶层53中液晶分子531杂乱导致显示效果下降的问题。进一步地，为防止液晶分子531长期处于驱动电极层51与感应电极层52形成的电场中被极化，可通过驱动电极层51和感应电极层52对液晶分子531进行极性翻转。

进一步地，液晶层53还包括支撑柱，支撑柱设置于驱动电极层51与感应电极层52之间，用于支撑液晶层53相对两侧的膜层，避免显示面板100长期受到外力作用导致感应电极层52和驱动电极层51不平整，使得驱动电极511和感应电极521之间的电容发生变化，导致触控识别误判或者触控无法识别的问题，从而提高触控识别的稳定性。

具体地，支撑柱包括高度不同的第一支撑柱532和第二支撑柱533，第一支撑柱532的相对两端分别抵接于驱动电极层51和感应电极层52，第二支撑柱533设置于驱动电极层51远离封装层40的一侧，且第二支撑柱533的高度小于第二支撑度的高度，第二支撑柱533位于相邻第一支撑柱532之间，使得支撑柱的支撑效果更加均衡。且通过设置第一支撑柱532和第二支撑柱533，还能够阻挡液晶流动，使得液晶流速变小，从而减小水波纹强度，提高显示面板100的显示效果。进一步地，支撑柱设置于与像素界定层30对应的区域，能够减少支撑柱对光线的影响，以保持显示效果。在其他实施例中，支撑柱也可设置于彩膜基板60上，且在纵向剖面上呈倒梯形，具体可根据实际需求和生产条件进行设置，对此不做具体限定，可根据实际需要进行设置。

请参阅图5，图5是本申请第三实施例提供的显示面板的结构示意图。在本实施例中，支撑柱设置于驱动电极层51与感应电极层52之间，支撑柱包括第一支撑柱532和第二支撑柱533，第一支撑柱532的相对两端分别抵接于驱动电极层51和感应电极层52，第二支撑柱533设置于驱动电极层51远离封装层40的一侧，且第二支撑柱533的高度小于第一支撑柱532的高度。第一支撑柱532和第二支撑柱533的具体结构和功能与上述实施例相同或相似，且可实现相同的技术效果，具体可参考上文介绍，此处不再赘述。

与上述实施例不同的是，本实施例中，液晶层53的相对两侧不设置第一配向层541和第二配向层542，液晶层53中的液晶分子采用自配向的液晶分子，使得液晶层53中液晶分子的预倾角保持一致，以提高光线透过率，满足显示面板100对视角的需求。

如图1所示，在本实施例中，彩膜基板60包括封装基板61和彩膜层62，彩膜层62设置于封装基板61与感应电极层52之间，彩膜层62具体包括黑矩阵621、第一色阻层622、第二色阻层623和第三色阻层624。黑矩阵621具有多个呈矩阵分布的像素单元开口6211，像素单元开口6211与像素界定层30形成的像素开口31在垂直于显示面板100的方向上重叠，以保证每个发光单元的光线能够透过像素单元开口6211射出。具体地，第一色阻层622、第二色阻层623和第三色阻层624按预设顺序分别填充于像素单元开口6211中，第一色阻层622、第二色阻层623和第三色阻层624为不同颜色的光阻材料，例如第一色阻层622、第二色阻层623和第三色阻层624分别为红色、绿色和蓝色，从而实现全彩化显示。

如图2所示，在本实施例中，与图1实施例不同的是，该实施例中彩膜基板60不设置色阻层，而是发光层22包括不同颜色的第一发光层221、第二发光层222和第三发光层223，从而形成颜色不同的第一发光单元、第二发光单元和第三发光单元，第一发光单元、第二发光单元和第三发光单元分别为红色、绿色和蓝色，且按预设顺序排列，从而实现全彩化显示，可进一步减少膜层数量，有利于显示面板100的轻薄化。

在本申请实施例中，通过将触控膜组50设置于彩膜基板60与封装层40之间，不仅可将平面识别和力度分级识别基于一体，还使得触控膜组50内嵌于显示面板100内，有利于显示面板100的轻薄化涉及，同时因彩膜基板60为对贴工艺，无低温制程限定，大大降低了材料选择范围和材料成本，有利于成本的降低。具体地，该显示面板100的制备工艺可参考下文详细介绍。

请参阅图5，图5是本申请一实施方式提供的显示面板的制备方法的流程示意图。在本实施方式中，提供一种显示面板的制备方法，以用于制备上述实施例中所涉及的显示面板100，该制备方法包括：

S10：提供驱动基板10；

S20：在驱动基板10上依序制作第一电极层21、发光层22、第二电极层23和封装层40；

S30：在封装层40上制作驱动电极层51，形成下基板101；

S40：提供彩膜基板60；

S50：在彩膜基板60上制作感应电极层52，形成上基板102；

S60：在驱动电极层51远离封装层40的一侧或感应电极层52远离彩膜基板60的一侧涂布液晶，形成液晶层53；

S70：将上基板102与下基板101对盒，以使液晶层53位于驱动电极层51与感应电极层52之间。

其中，在本实施方式中，通过步骤S10、S20、S30以形成下基板101，即OLED的发光基板，且触控膜组50的驱动电极层51形成在下基板101的封装层40上，通过步骤S40和S50形成上基板102，且触控膜组50的感应电极层52形成在上基板102上；然后通过在上基板102上涂布液晶形成液晶层53，或者在上基板102上涂布液晶形成液晶层53均可，再将上基板102与下基板101对贴成盒，使得液晶层53位于驱动电极层51与感应电极层52之间，以与驱动电极层51和感应电极层52组合形成触控膜组50。其中，在触控阶段，感应电极层52随彩膜基板60的下压形变而发生形变，使得位于触控点区域S的液晶层53的厚度变小，且厚度变化量与触控点区域S的触控力度呈正比，从而使得触控点处感应电极521与驱动电极511之间的电容变化量与触控力度呈正比，可通过检测电容变化量，然后根据电容变化量与触控力度之间的函数关系即可获得触控力度的大小，从而实现力度分级识别。

在本实施方式中，通过在下基板101上制作驱动电极层51，在上基板102上制作感应电极层52，然后采用ODF工艺，将液晶滴注在上基板102或下基板101上，再将上基板102和下基板101对贴成盒，使得液晶层53与驱动电极层51和感应电极层52组合形成触控膜组50，将触控膜组50内嵌于面板内部，不仅实现了平面触控识别和力度分级触控识别，而且有利于显示面板100的轻薄化设计和成本降低。

请参阅图6和图7，图6是本申请一实施方式提供的下基板的制备方法的流程示意图，图7是图6实施方式对应的下基板的制备工艺流程图。在本实施方式中，下基板101的制备方法包括：

S10：提供驱动基板10；

S20：在驱动基板10上依序制作第一电极层21、发光层22、第二电极层23和封装层40；

S31：在封装层40上沉积第一透明导电层；

S32：图案化第一透明导电层，形成多个沿第一方向X延伸的驱动电极511；

S33：在驱动电极层51上制作第一配向层541；

S34：在第一配向层541上制作支撑柱，形成下基板101。

其中，步骤S10中提供的驱动基板10的具体结构和功能与上文实施例中所涉及的驱动基板10的具体结构和功能相同或相似，且可实现相同的技术效果；步骤S20中形成的第一电极层21、像素界定层30、发光层22、第二电极层23和封装层40的具体结构和功能与上文实施例中所涉及的第一电极层21、像素界定层30、发光层22、第二电极层23和封装层40的具体结构和功能相同或相似，且可实现相同的技术效果，具体可参考上文详细介绍，此处不再赘述。通过上述步骤，可在下基板101上形成驱动电极层51和第一配向层541，第一配向层541用于对液晶层53进行预配向，以使靠近下基板101的液晶分子531有序排列。具体地，可通过光刻工艺或印刷工艺对第一透明导电层进行图案化，以形成多个沿第一方向X延伸的驱动电极511。

请参阅图8和图9，图8是本申请一实施方式提供的上基基板的制备方法的流程示意图，图9是图8实施方式对应的上基板的制备工艺流程图。在本实施方式中，上基板102的制备方法包括：

S40：提供彩膜基板60；

S51：在彩膜基板60上沉积第二透明导电层；

S52：图案化第二透明导电层，形成多个沿第二方向Y延伸的感应电极521；

S53：在感应电极层52上制作第二配向层542。

其中，步骤S40中提供的彩膜基板60的具体结构和功能与上文实施例中所涉及的彩膜基板60的具体结构和功能相同或相似，且可实现相同的技术效果，具体可参考上文详细介绍，此处不再赘述。通过上述步骤，可在上基板102上形成感应电极层52和第二配向层542，第二配向层542用于对液晶层53进行预配向，以使靠近上基板102的液晶分子531有序排列。具体地，可通过光刻工艺或印刷工艺对第二透明导电层进行图案化，以形成多个沿第二方向Y延伸的感应电极521。

请结合图10，图10为本申请一实施方式提供的上基板与下基板对盒的工艺流程示意图。在本实施例中，通过将液晶滴注在上基板102上，形成液晶层53，然后将下基板101与上基板102通过框胶对贴成盒，从而将液晶层53封装于驱动电极层51与感应电极层52之间，以形成上文实施例中所涉及的触控膜组50。在本实施例中，由于支撑柱形成于下基板101上，因此将液晶滴注在上基板102上，有利于液晶的流动，从而使得液晶层53的分布更加均匀，以提高触控膜组50的品质以及显示面板100的显示效果。容易理解，在其他实施例中，若支撑柱形成于上基板102上，则可将液晶滴注在下基板101上。

通过上述实施方式，彩膜基板60采用对贴工艺，因此无低温制程限制，大大降低了材料选择范围和材料成本，从而有效降低了生产成本。而且，还可将触控膜组50嵌入显示面板100内部，有利于显示面板100的轻薄化设计，通过ODF对盒工艺，将液晶层53封装于感应电极层52与驱动电极层51之间，还可实现力度分级识别，使得面板触控功能更加多样化，且将平面触控和力度分级触控集成于一体，提高了触控集成度。

请参阅图11，图11是本申请一实施例提供的显示装置的结构示意图。在本实施例中，提供一种显示装置，该显示装置包括显示面板100、测控电路200和控制模块300。

其中，显示面板100为上文实施例中所涉及的显示面板100，且该显示面板100由上文实施方式所提供的制备方法所制得，该显示面板100的具体结构以及制备方法具体可参考上文详细介绍，此处不再赘述。该显示面板100具有上文所述的触控膜组50，可实现平面触控识别和触控力度分级识别功能。

具体地，测控电路200与触控膜组50中的驱动电极层51和感应电极层52电连接，驱动电极层51中的每个驱动电极511通过信号走线与测控电路200电连接，感应电极层52中的每个感应电极521同样通过信号走线与测控电路200电连接，以使测控电路200可对触控点位和触控力度进行识别。

进一步地，控制模块300与测控电路200和显示面板100电连接，在显示面板100工作阶段，控制模块300向测控电路200提供触控扫描信号，测控电路200根据触控扫描信号对触控膜组50进行周期性的检测，以实现对显示面板100的触控点位的识别以及触控力度级别的识别，生成相应的触控信号，控制模块300接收和处理测控电路200的触控信号，生成驱动信号，并将驱动信号输出至显示面板100，以使显示面板100显示相应图像。具体地，测控电路200生成触控点位的坐标信息和触控力度级别的信息对应的触控信号，控制模块300根据该触控信号进行相应的运算处理，生成驱动信号后输出至显示面板100，以使显示面板100显示响应触控动作后的相应信息对应的图像。

在本实施例中，显示面板100通过上述设置，可将触控膜组50嵌入显示面板100内部，有利于显示面板100的轻薄化设计和成本的降低；同时还可实现平面触控和力度分级触控的识别，使得该显示面板100的功能更加丰富，以满足用户更高的使用需求；进一步地，通过测控电路200和控制模块300，可实现对触控动作做出响应，并显示触控动作后的响应信息对应的图像，以实现平面触控功能和力度分级触控功能。

以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利保护范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种显示面板，包括：

驱动基板；

第一电极层，设置于所述驱动基板的一侧；

第二电极层，设置于所述第一电极层远离所述驱动基板的一侧；

发光层，设置于所述第一电极层与所述第二电极层之间；

封装层，设置于所述第二电极层上且覆盖所述第二电极层；

其特征在于，所述显示面板还包括彩膜基板和触控膜组，所述触控膜组设置于所述封装层远离所述驱动基板的一侧，所述彩膜基板设置于所述触控膜组远离所述封装层的一侧；所述触控膜组包括：

驱动电极层，设置于所述封装层远离所述第二电极层的一侧；

感应电极层，设置于所述驱动电极层远离封装层的一侧且与所述驱动电极层绝缘；

液晶层，设置于所述驱动电极层与所述感应电极层之间；在触控阶段，所述感应电极层随所述彩膜基板的下压形变而发生形变，使得位于触控点区域的所述液晶层的厚度变小，且厚度变化量与所述触控点区域的触控力度呈正比。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述触控膜组还包括第一配向层和第二配向层，所述第一配向层设置于所述驱动电极层远离所述封装层的一侧，所述第二配向层设置于所述感应电极层靠近所述液晶层的一侧。

3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述彩膜基板包括封装基板和彩膜层，所述彩膜层设置于所述封装基板与所述感应电极层之间。

4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述触控膜组为互容式触控模式或自容式触控模式，所述驱动电极层包括多个沿第一方向延伸的驱动电极，所述感应电极层包括多个沿第二方向延伸的感应电极，所述第一方向与所述第二方向相交。

5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述液晶层还包括支撑柱，所述支撑柱设置于所述驱动电极层与所述感应电极层之间，所述支撑柱包括第一支撑柱和第二支撑柱，所述第一支撑柱的相对两端分别抵接于所述驱动电极层和所述感应电极层，所述第二支撑柱设置于所述驱动电极层远离所述封装层的一侧，且所述第二支撑柱的高度小于所述第一支撑柱的高度。

6.一种显示面板的制备方法，其特征在于，包括：

提供驱动基板；

在所述驱动基板上依序制作第一电极层、发光层、第二电极层和封装层；

在所述封装层上制作驱动电极层，形成下基板；

提供彩膜基板；

在所述彩膜基板上制作感应电极层，形成上基板；

在所述驱动电极层远离所述封装层的一侧或所述感应电极层远离彩膜基板的一侧涂布液晶，形成液晶层；

将所述上基板与所述下基板对盒，以使所述液晶层位于所述驱动电极层与所述感应电极层之间；

其中，在触控阶段，所述感应电极层随所述彩膜基板的下压形变而发生形变，使得位于触控点区域的所述液晶层的厚度变小，且厚度变化量与所述触控点区域的触控力度呈正比。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述在所述封装层上制作驱动电极层的步骤之后，还包括：

在所述驱动电极层上制作第一配向层；

所述在所述彩膜基板上制作感应电极层的步骤之后，还包括：

在所述感应电极层上制作第二配向层。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述在所述封装层上制作驱动电极层的步骤包括：

在所述封装层上沉积第一透明导电层；

图案化所述第一透明导电层，形成多个沿第一方向延伸的驱动电极；

所述在所述彩膜基板上制作感应电极层的步骤包括：

在彩膜基板上沉积第二透明导电层；

图案化所述第二透明导电层，形成多个沿第二方向延伸的感应电极；其中所述第二方向与所述第一方向相交。

9.一种显示装置，其特征在于，包括：

显示面板，用于显示图像，所述显示面板为如权利要求1-5中任一项所述的显示面板，且所述显示面板为如权利要求6-8中任一项所述的制备方法所制得；

测控电路，与驱动电极层和感应电极层电连接，用于实现识别平面触控和力度触控的功能。

10.根据权利要求9所述的显示装置，其特征在于，所述显示装置还包括控制模块，所述控制模块与所述测控电路和所述显示面板电连接，所述控制模块用于接收和处理所述测控电路的触控信号，生成驱动信号，并将所述驱动信号输出至所述显示面板，以使所述显示面板显示相应图像。