CN116814905A - 一种化渣剂及其制备方法和硬线钢 - Google Patents

一种化渣剂及其制备方法和硬线钢 Download PDF

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Abstract

本发明属于废渣的回收利用技术领域，具体提供了一种化渣剂及其制备方法和硬线钢，通过化渣剂的成分和碱度的精确控制在不使用萤石的基础上，缩短化渣时间，而且保证对硬线钢的脱硫效果，提高生产效率。

Description

一种化渣剂及其制备方法和硬线钢
技术领域
本发明涉及废渣的回收利用技术领域，具体涉及一种化渣剂及其制备方法和硬线钢。
背景技术
钢渣是冶金工业中产生的废渣。然而钢渣并非不可用固体废弃物，其中含有大量的渣钢、氧化钙、铁以及氧化镁等可利用组分。所以，为使钢铁企业创造经济和环境效益，选择合适的处理工艺和利用途径来开发钢渣的再利用价值是十分必要和迫切的。
目前钢渣的回收利用途径主要有土建、筑路、农肥以及配入烧结和高炉进行再利用。此外还有通过向熔融钢渣中加入碳、硅和铝质材料对钢渣进行成分重构，在回收渣中渣钢后将钢渣用于水泥生产。
酸性精炼渣回收再使用相关报道较少，由于其碱度低，熔点低，对耐材有一定的侵蚀作用，因此大多数企业都作为废渣进行处理造成环境污染和资源浪费。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中酸性精炼渣无法回收再使用的缺陷，从而提供一种化渣剂及其制备方法和硬线钢。
为此，本发明提供了一种化渣剂，其特征在于，所述化渣剂的碱度为1.5-2.5，所述化渣剂的化学成分按质量百分数计包括：CaO：54-62％、SiO2：25-35％、MgO：3-8％、MnO≤1％、T.Fe≤1％、CaF2≤2％、Al2O3≤4％、S≤0.04％。进一步地，还可以包括不可避免的杂质。
本发明，术语碱度指的是渣中CaO和SiO2质量百分数的比值，通过XRF荧光分析方法进行检测计算得来的。
进一步地，所述化渣剂的化学成分按质量百分数计包括：CaO：54-62％、SiO2：25-35％、MgO：3-8％、MnO≤1％、T.Fe≤1％、CaF2≤2％、Al2O3≤4％、S≤0.04％，余量为不可避免的杂质。
本发明还提供了一种所述的化渣剂的制备方法，其特征在于，包括，将酸性精炼渣与石灰粉混合，冷却，破碎后制得化渣剂；
本发明，术语酸性精炼渣是指碱度在1.4以下的精炼渣。
优选的，所述酸性精炼渣的化合物成分按质量百分数计包括：CaO：30-45％、SiO2：38-50％、MgO：5-10％、MnO：1-2％、T.Fe：1-2％、CaF2≤3％、Al2O3≤5％、S≤0.05％。进一步地，还可以包括不可避免的杂质；
进一步地，所述酸性精炼渣的化合物成分按质量百分数计包括：CaO：30-45％、SiO2：38-50％、MgO：5-10％、MnO：1-2％、T.Fe：1-2％、CaF2≤3％、Al2O3≤5％、S≤0.05％，余量为不可避免的杂质。
优选的，所述精炼渣的碱度为0.6-1.2。
进一步地，所述混合包括倒渣和铺洒石灰粉的步骤；所述倒渣为倾倒所述的酸性精炼渣，所述铺洒石灰粉为在所述酸性精炼渣上铺洒石灰粉；优选的，反复多次进行倒渣和铺洒石灰粉的步骤；优选的，在倒渣之前还包括在混合容器底部预先铺洒石灰粉的步骤；优选的，所述酸性精炼渣的温度为1000-1200℃。
进一步地，所述酸性精炼渣与石灰粉的质量比为1-10:1，优选为5-6:4。
进一步地，预先铺洒石灰粉的质量占第一次倒渣过程中酸性精炼渣的质量比为1-10:1，优选为4:5-6。
进一步地，所述石灰粉的粒径为0.05-2.5mm，优选为0.2-1.0mm。
本发明还提供了一种硬线钢的制备方法，包括转炉冶炼工序，其中，在转炉冶炼工序中，采用所述的化渣剂或者上述任一所述的化渣剂进行化渣。
进一步地，所述转炉冶炼工序还满足如下A-E中的至少一项：
A、化渣过程中，在出钢钢水65-75％时加入所述的化渣剂，出钢钢水85-95％时加完；
B、加入化渣剂的同时每吨钢水中还加入所述石灰4-8kg；和/或，每吨钢水中加入所述化渣剂2-3kg；
C、出钢时钢水氧含量为0.025-0.075％；和/或，所述转炉冶炼终点钢水中C：0.05-0.15％，P：0.008-0.020％，S：0.012-0.018％；
D、出钢开始时向钢包中加入合金、碳粉进行脱氧合金化，然后加入所述化渣剂进行化渣；优选的，加入1.8-2.0kg/t硅铁合金、6.5-6.6kg/t锰硅合金和6.2-6.4kg/t碳粉；
E、化渣温度为1610-1640℃，化渣时间为0.5-3.5min。
本发明中通过在出钢开始时向钢包中加入1.8-2.0kg/t硅铁合金、6.5-6.6kg/t锰硅合金和6.2-6.4kg/t碳粉的方式进行脱氧合金化结合石灰和化渣剂的使用，进一步提高造渣和脱硫效率。
进一步地，在转炉冶炼工序之后还包括LF精炼、连铸、除鳞、初轧、精轧、吐丝和冷却工序；优选的，所述硬线钢的制备方法满足如下(1)-(7)中的至少一项：
(1)所述LF精炼工序中，进站温度为1590-1620℃，出站温度为1520-1540℃，进站后加入0.5-1.5kg/t的电石对炉渣进行脱氧，钢包底吹流量800-1200NL/min，处理15-35min后，降低底吹流量至100NL/min以下，软吹，软吹时间大于8min；
(2)所述连铸工序中，控制过热度为15-35℃；
(3)所述除鳞工序中，采用水压为10-16MPa的高压水除鳞；
(4)所述初轧工序中，控制开轧温度为1050-1100℃；
(5)所述精轧工序中，控制精轧机入口温度为930-980℃，出口温度为1030℃以下；
(6)所述吐丝工序中，控制吐丝温度为900-950℃；
(7)所述冷却为斯太尔摩冷却。
本发明还提供了上述任一所述的制备方法所制得的硬线钢。
进一步的，所述硬线钢的化学成分按质量百分数计包括：C：0.60-0.81％，Si：0.15-0.25％，Mn：0.50-0.60％，S：≤0.012％。
所述硬线钢的化学成分还包括P≤0.014％，Cr≤0.1％，Ni≤0.05％，Cu≤0.05％，O≤0.002％，N≤0.005％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的化渣剂，现有技术化渣过程中需要添加一定量的萤石(2kg/t左右)才能实现快速化渣和脱硫，且脱硫效果较差，化渣时间长。而本发明提供的所述化渣剂的碱度为1.5-2.5，所述化渣剂包括：CaO：54-62％、SiO2：25-35％、MgO：3-8％、MnO≤1％、T.Fe≤1％、CaF2≤2％、Al2O3≤4％、S≤0.04％，通过成分和碱度的精确控制在不使用萤石的基础上，缩短化渣时间，而且显著提高了脱硫效果，提高生产效率。而且，采用该种化渣剂代替萤石，减少萤石用量，降低冶炼成本，减轻环境污染。
2.本发明提供的化渣剂的制备方法，包括，将酸性精炼渣与石灰粉混合，冷却，破碎，筛分后制得化渣剂，本发明提供的特种化渣剂是通过以酸性精炼渣为原料制备得到，通过上述方法制得的化渣剂在不使用萤石的的基础上，显著提高了脱硫效果，该方法同时也实现了酸性精炼渣的回收利用，避免资源浪费，减轻环境污染。
3.本发明提供的化渣剂的制备方法，将酸性精炼渣与石灰混合，使得两者混合均匀，尤其是采用如下混合方式：酸性精炼渣倒入铺洒石灰粉的容器中，每倒完一炉铸余渣铺洒一层石灰粉覆盖，控制酸性精炼渣的温度为1000-1200℃，简易可行，既能够避免引入新的装置，也能够混合均匀。
4.本发明提供的硬线钢的制备方法，化渣过程中，在出钢钢水65-75％时加入所述的化渣剂，出钢钢水85-95％时加完，能够进一步提高化渣效率和脱硫效果。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1
本实施例提供了一种化渣剂及其制备方法，该化渣剂的制备方法包括如下步骤：
(1)在渣盆底部预先铺洒石灰粉，石灰粉的平均粒径为0.34mm。将温度为1150℃的铸余渣(也叫酸性精炼渣)倒入渣盆中与石灰粉混合，其中，酸性精炼渣和石灰粉的质量比为6：4。然后开风冷冷却，同时开除尘机除尘。重复12次倒渣和铺洒石灰粉的操作，即每倒完一炉酸性精炼渣按照上述质量比铺洒一层石灰粉覆盖，混合、冷却、破碎后得到混合渣料。其中所采用的酸性精炼渣为帘线钢连铸浇注后产生的酸性精炼渣，其碱度为0.8，渣料成分与质量百分数如下：CaO：36％、SiO2：45％、MgO：10％、MnO：1.0％、T.Fe：0.9％、CaF2：1.8％、Al2O3：3.1％、S：0.043％，其它为不可避免的杂质。
(2)待混合渣料的温度降至50℃，将其翻倒入鄂式破碎机进行破碎、筛分，得到化渣剂。其中化渣剂的粒度在10-50mm，占比93wt％，粒度＜10mm和＞50mm占比7wt％。
该化渣剂的碱度为2.3，化渣剂的化学成分按质量百分数计为：CaO：62％、SiO2：27％、MgO：6％、MnO：0.6％、T.Fe：0.6％、CaF2：1.2％、Al2O3：1.8％、S：0.026％，其它为不可避免的杂质。
本实施例还提供了一种70硬线钢及其制备方法，其流程如下：转炉冶炼、LF精炼、连铸、除鳞、初轧、精轧、吐丝和斯太尔摩冷却。
其中，转炉冶炼工序中，转炉终点钢水控制C含量为0.06％，P含量为0.012％，S含量为0.015％。出钢时钢水氧含量为0.055％，出钢开始时向钢包中加入FeSi75-B合金1.8kg/t、FeMn68Si18(III)合金6.5kg/t、碳粉6.2kg/t进行脱氧合金化，然后出钢水70％时开始加入2kg/t的本实施例的化渣剂和6kg/t石灰进行化渣，出钢水90％时加完。化渣温度为1635℃，化渣时间为1min。
LF精炼工序中，进站温度：1610℃，出站温度：1532℃，钢包底吹流量1000NL/min，加入1.2kg/t的电石对炉渣进行脱氧，处理20min后，降低底吹流量至80NL/min，软吹时间10min。
连铸工序中，控制过热度30℃。除鳞工序中，采用高压水除鳞，水压15MPa。初轧工序中，控制开轧温度为1080℃。精轧工序中，控制精轧机入口温度为960℃、出口温度为1020℃。吐丝工序中，控制吐丝温度为940℃。冷却工序中，开启第6-14台风机控制每台风机的风量为100％。
最终硬线钢产品的化学成分按照质量百分数计，分别为：C：0.718％，Si：0.184％，Mn：0.518％，S：0.0032％，P：0.011％，Cr：0.0121％，Ni：0.0213％，Cu：0.0234％，O：0.00187％，N：0.00351％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
实施例2
本实施例提供了一种化渣剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)在渣盆底部铺洒平均粒径为0.22mm的石灰粉，将温度为1200℃的酸性精炼渣倒入渣盆中混合，酸性精炼渣和石灰粉的质量比为5：4。然后开风冷冷却，同时开除尘机除尘。重复11次倒渣和铺洒石灰粉的操作，即每倒完一炉酸性精炼渣按照上述质量比铺洒一层石灰粉覆盖，混合、冷却、破碎后得到混合渣料。其中，酸性精炼渣为帘线钢连铸浇注结束后产生，其碱度为0.6，渣料成分与质量百分数如下：CaO：30％、SiO2：50％、MgO：10％、MnO：0.8％、T.Fe：1.0％、CaF2：1.8％、Al2O3：1.8％、S：0.05％，其它为不可避免的杂质。
(2)待混合渣料的温度降至60℃，将其翻倒入鄂式破碎机进行破碎、筛分，得到化渣剂。其中粒度在10-50mm的化渣剂占比90wt％，粒度＜10mm和＞50mm的化渣剂占比10wt％。化渣剂的碱度为2.2，化渣剂的化学成分按质量百分数计为：CaO：62％、SiO2：28％、MgO：5.7％、MnO：0.54％、T.Fe：0.57％、CaF2：0.9％、Al2O3：1.1％、S：0.028％，其它为不可避免的杂质。
本实施例还提供了一种80硬线钢及其制备方法，其流程如下：转炉冶炼、LF精炼、连铸、除鳞、初轧、精轧、吐丝和斯太尔摩冷却。
转炉冶炼工序中，转炉终点钢水控制成分质量百分数C：0.05％，P：0.015％，S：0.018％。出钢时钢水氧含量为0.075％，出钢开始时向钢包中加入FeSi75-B合金2.0kg/t、6.6kg/tFeMn68Si18(III)合金、碳粉6.4kg/t进行脱氧合金化，然后出钢水65％时加入2.5kg/t所述化渣剂和8kg/t石灰进行化渣，出钢水85％时加完，化渣温度为1640℃，化渣时间为0.5min。
LF精炼工序中，进站温度：1620℃，出站温度：1540℃，钢包底吹流量1200NL/min，加入1.2kg/t的电石对炉渣进行脱氧，处理30min后，降低底吹流量至100NL/min，软吹时间12min。
连铸工序中，控制过热度35℃。除鳞工序中，采用高压水除鳞，水压16MPa。初轧工序中，控制开轧温度为1100℃。精轧工序中，控制精轧机入口温度为980℃、出口温度为1030℃。吐丝工序中，控制吐丝温度为950℃。冷却工序中，开启第6-14台风机且所开启的风机风量控制为100％。
最终硬线钢产品的化学成分按照质量百分数计，分别为：C：0.807％，Si：0.192％，Mn：0.526％，S：0.0046％，P：0.0138％，Cr：0.0113％，Ni：0.0221％，Cu：0.0221％，O：0.00163％，N：0.00324％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
实施例3
本实施例提供了一种化渣剂的制备方法，与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(1)采用给的石灰粉的平均粒径为0.05mm。本实施例得到的化渣剂的碱度为1.8，化渣剂的化学成分按质量百分数计为：CaO：54％、SiO2：30％、MgO：6.5％、MnO：0.68％、T.Fe：0.66％、CaF2：1.3％、Al2O3：2.0％、S：0.029％，其它为不可避免的杂质。
本实施例还提供了一种70硬线钢及其制备方法，工艺条件基本与实施例1相同，区别仅在于采用本实施例制得的化渣剂进行化渣处理，化渣时间为1.1min。
最终硬线钢产品的化学成分按照质量百分数计，分别为：C：0.725％，Si：0.187％，Mn：0.531％，S：0.0046％，P：0.0118％，Cr：0.0153％，Ni：0.0224％，Cu：0.0225％，O：0.00195％，N：0.00363％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
实施例4
本实施例提供了一种化渣剂的制备方法，与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤(1)采用给的石灰粉的平均粒径为2.1mm。本实施例得到的化渣剂的碱度为2.2，化渣剂的化学成分按质量百分数计为：CaO：61％、SiO2：28％、MgO：6％、MnO：0.58％、T.Fe：0.62％、CaF2：1.2％、Al2O3：1.8％、S：0.026％，其它为不可避免的杂质。
本实施例还提供了一种70硬线钢及其制备方法，工艺条件基本与实施例1相同，区别仅在于采用本实施例制得的化渣剂进行化渣处理，化渣时间为3.4min。
最终硬线钢产品的化学成分按照质量百分数计，分别为：C：0.729％，Si：0.199％，Mn：0.529％，S：0.0059％，P：0.0105％，Cr：0.0142％，Ni：0.0232％，Cu：0.021％，O：0.00177％，N：0.00366％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
实施例5
本实施例还提供了一种70硬线钢及其制备方法，工艺条件基本与实施例1相同，区别仅在于转炉冶炼工序中，“出钢水70％时开始加入2kg/t的本实施例的化渣剂和6kg/t石灰进行化渣，出钢水90％时加完”替换为“出钢结束后加入2kg/t的本实施例的化渣剂和6kg/t石灰进行化渣”，化渣时间为3.5min。
最终硬线钢产品的化学成分按照质量百分数计，分别为：C：0.726％，Si：0.186％，Mn：0.518％，S：0.0056％，P：0.0109％，Cr：0.0141％，Ni：0.0212％，Cu：0.0223％，O：0.00182％，N：0.00382％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
实施例6
本实施例还提供了一种70硬线钢及其制备方法，工艺条件基本与实施例1相同，区别仅在于转炉冶炼工序中，“出钢水70％时开始加入2kg/t的本实施例的化渣剂和6kg/t石灰进行化渣，出钢水90％时加完”替换为“出钢开始时加入合金之前加入2kg/t的本实施例的化渣剂和6kg/t石灰进行化渣进行化渣”。
最终硬线钢产品的化学成分按照质量百分数计，分别为：C：0.723％，Si：0.184％，Mn：0.532％，S：0.0047％，P：0.0122％，Cr：0.0132％，Ni：0.0225％，Cu：0.0227％，O：0.00161％，N：0.00357％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
对比例1
本对比例提供了一种70硬线钢及其制备方法，工艺条件基本与实施例1相同，区别仅在于不使用化渣剂，“出钢水70％时开始加入2kg/t的本实施例的化渣剂进行化渣和6kg/t石灰，出钢水90％时加完”替换为“出钢水70％时开始加入6kg/t石灰，出钢水90％时加完”，化渣时间为8.3min。LF精炼进站发现渣料加入量偏少，因此，补加2kg/t石灰和1kg/t的萤石进行化渣。
最终硬线钢产品的化学成分按照质量百分数计，分别为：C：0.724％，Si：0.193％，Mn：0.531％，S：0.0063％，P：0.0107％，Cr：0.0098％，Ni：0.0226％，Cu：0.0225％，O：0.00199％，N：0.00395％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
对比例2
本对比例提供了一种70硬线钢及其制备方法，工艺条件基本与实施例5相同，区别仅在于使用实施例5中的未进行处理的酸性精炼渣作为化渣剂，化渣时间为3.8min。
最终硬线钢产品的化学成分按照质量百分数计，分别为：C：0.726％，Si：0.203％，Mn：0.529％，S：0.0076％，P：0.0121％，Cr：0.0117％，Ni：0.0227％，Cu：0.0224％，O：0.00193％，N：0.00362％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
对比例3
本对比例提供了一种化渣剂及其制备方法，该化渣剂的碱度为3.8，化渣剂的化学成分按质量百分数计为：CaO：68％、SiO2：18％、MgO：4.3％、MnO：0.43％、T.Fe：0.51％、CaF2：1.1％、Al2O3：2.2％、S：0.033％，其它为不可避免的杂质。该化渣剂的制备方法与实施例1基本相同，区别仅在于，将“酸性精炼渣和石灰粉的质量比为6：4”替换为“酸性精炼渣和石灰粉的质量比为4：6”。
本实施例还提供了一种70硬线钢及其制备方法，工艺条件基本与实施例1相同，区别仅在于转炉冶炼工序中采用2kg/t的本对比例的化渣剂替代实施例1的化渣剂，化渣7.5min后还有块状渣料，未完全熔化，因此在LF精炼进站补加50kg/t萤石进行化渣，渣料完全熔化。
最终硬线钢产品的化学成分按照质量百分数计，分别为：C：0.723％，Si：0.189％，Mn：0.532％，S：0.0083％，P：0.0123％，Cr：0.0125％，Ni：0.0225％，Cu：0.0225％，O：0.00195％，N：0.00364％，余量为Fe和其他不可避免杂质。
实验例1
根据转炉终点硫含量和LF进站硫含量，按照如下公式计算出钢过程脱硫率，出钢过程脱硫率＝(转炉终点硫含量-LF进站硫含量)/转炉终点硫含量*100％。利用直读光谱仪检测钢中各元素化学成分。化渣时间为化渣剂加入后至完全熔化(全部熔化指的是精炼渣肉眼观测完全呈红热状态且无块状渣)的时间。
结果见下表所示。
表1测试结果表
从上表结果可知，将实施例1与对比例1-3比较可知，本发明通过化渣剂成分和碱度的精确控制在不使用萤石的基础上，显著缩短化渣时间，有助于脱硫。
实施例1与3和4比较可知，本发明通过将石灰粉粒度控制在优选范围内可以进一步提高脱硫率，同时缩短化渣时间。而粒度偏小，损失相对较多，另外扬尘也相对较大，得到化渣剂碱度相对偏低，脱硫率效果相对较差。石灰粉粒度偏大，得到化渣剂成分均匀性相对较差，脱硫效果相对较差。
实施例1与5和6相比，本发明通过控制化渣剂加入时机在优选的情况下，能够缩短化渣时间的同时进一步提高脱硫效率。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种化渣剂，其特征在于，所述化渣剂的碱度为1.5-2.5，所述化渣剂的化学成分按质量百分数计包括：CaO：54-62％、SiO2：25-35％、MgO：3-8％、MnO≤1％、T.Fe≤1％、CaF2≤2％、Al2O3≤4％、S≤0.04％。
2.一种权利要求1所述的化渣剂的制备方法，其特征在于，包括，将酸性精炼渣与石灰粉混合，冷却，破碎后制得化渣剂；优选的，所述酸性精炼渣的化学成分按质量百分数计包括：CaO：30-45％、SiO2：38-50％、MgO：5-10％、MnO：1-2％、T.Fe：1-2％、CaF2≤3％、Al2O3≤5％、S≤0.05％；优选的，所述精炼渣的碱度为0.6-1.2。
3.根据权利要求2所述的化渣剂的制备方法，其特征在于，所述混合包括倒渣和铺洒石灰粉的步骤；所述倒渣为倾倒所述的酸性精炼渣，所述铺洒石灰粉为在所述酸性精炼渣上铺洒石灰粉；优选的，反复多次进行倒渣和铺洒石灰粉的步骤；优选的，在倒渣之前还包括在混合容器底部预先铺洒石灰粉的步骤；优选的，所述酸性精炼渣的温度为1000-1200℃。
4.根据权利要求2或3所述的化渣剂的制备方法，其特征在于，所述酸性精炼渣与石灰粉的质量比为1-10:1，优选为5-6:4。
5.根据权利要求2-4中任一所述的化渣剂的制备方法，其特征在于，所述石灰粉的平均粒径为0.05-2.5mm，优选为0.2-1.0mm。
6.一种硬线钢的制备方法，其特征在于，包括转炉冶炼工序，其中，在转炉冶炼工序中，采用权利要求1所述的化渣剂或者权利要求1-5中任一所述的化渣剂进行化渣。
7.根据权利要求6所述的硬线钢的制备方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序满足如下A-E中的至少一项：
A、化渣过程中，在出钢钢水65-75％时加入所述的化渣剂，出钢钢水85-95％时加完；
B、加入化渣剂的同时每吨钢水中还加入石灰4-8kg；和/或，每吨钢水中加入所述化渣剂2-3kg；
C、出钢时钢水氧含量为0.025-0.075％；和/或，所述转炉冶炼终点钢水中C：0.05-0.15％，P：0.008-0.020％，S：0.012-0.018％；
D、出钢开始时向钢包中加入合金、碳粉进行脱氧合金化，然后加入所述化渣剂进行化渣；优选的，加入1.8-2.0kg/t硅铁合金、6.5-6.6kg/t锰硅合金和6.2-6.4kg/t碳粉；
E、化渣温度为1610-1640℃，化渣时间为0.5-3.5min。
8.根据权利要求6或7所述的硬线钢的制备方法，其特征在于，在转炉冶炼工序之后还包括LF精炼、连铸、除鳞、初轧、精轧、吐丝和冷却工序；优选的，所述硬线钢的制备方法满足如下(1)-(7)中的至少一项：
(1)所述LF精炼工序中，进站温度为1590-1620℃，出站温度为1520-1540℃，进站后加入0.5-1.5kg/t的电石对炉渣进行脱氧，钢包底吹流量800-1200NL/min，处理15-35min后，降低底吹流量至100NL/min以下，软吹，软吹时间大于8min；
(2)所述连铸工序中，控制过热度15-35℃；
(3)所述除鳞工序中，采用水压为10-16MPa的条件下除鳞；
(4)所述初轧工序中，控制开轧温度为1050-1100℃；
(5)所述精轧工序中，控制精轧机入口温度为930-980℃，出口温度为1030℃以下；
(6)所述吐丝工序中，控制吐丝温度为900-950℃；
(7)所述冷却为斯太尔摩冷却。
9.一种权利要求6-8中任一所述的制备方法所制得的硬线钢。
10.根据权利要求9所述的硬线钢，其特征在于，所述硬线钢的化学成分按质量百分数计包括：C：0.60-0.81％，Si：0.15-0.25％，Mn：0.50-0.60％，S：≤0.012％。
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