CN116810936A - 一种高性能澳桉复合板及其制备方法 - Google Patents
一种高性能澳桉复合板及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116810936A CN116810936A CN202310723926.2A CN202310723926A CN116810936A CN 116810936 A CN116810936 A CN 116810936A CN 202310723926 A CN202310723926 A CN 202310723926A CN 116810936 A CN116810936 A CN 116810936A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- adhesive
- surface layer
- wood shavings
- water
- core layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 244000166124 Eucalyptus globulus Species 0.000 title claims abstract description 70
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 64
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims abstract description 155
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims abstract description 154
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims abstract description 118
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 107
- 239000012792 core layer Substances 0.000 claims abstract description 84
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims description 160
- 108010073771 Soybean Proteins Proteins 0.000 claims description 58
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 58
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 57
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 57
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 claims description 56
- 235000019710 soybean protein Nutrition 0.000 claims description 50
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims description 48
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 40
- 238000004513 sizing Methods 0.000 claims description 39
- 239000003292 glue Substances 0.000 claims description 31
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 29
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 claims description 29
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 25
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 claims description 24
- 239000000230 xanthan gum Substances 0.000 claims description 24
- 229920001285 xanthan gum Polymers 0.000 claims description 24
- 229940082509 xanthan gum Drugs 0.000 claims description 24
- 235000010493 xanthan gum Nutrition 0.000 claims description 24
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 claims description 22
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 claims description 18
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 claims description 15
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 claims description 15
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 15
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 claims description 15
- 125000000391 vinyl group Chemical group [H]C([*])=C([H])[H] 0.000 claims description 15
- 229920002554 vinyl polymer Polymers 0.000 claims description 15
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 11
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims description 9
- 229940001941 soy protein Drugs 0.000 claims description 8
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 7
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 6
- KWGKDLIKAYFUFQ-UHFFFAOYSA-M lithium chloride Chemical compound [Li+].[Cl-] KWGKDLIKAYFUFQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 4
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 2
- 229910001507 metal halide Inorganic materials 0.000 claims description 2
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 18
- 238000005452 bending Methods 0.000 abstract description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 7
- 230000003068 static effect Effects 0.000 abstract description 7
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 abstract description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 description 22
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 19
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 17
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 14
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 description 12
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 12
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 10
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 10
- 235000004692 Eucalyptus globulus Nutrition 0.000 description 9
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 5
- 239000002243 precursor Substances 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 4
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 101710091977 Hydrophobin Proteins 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 3
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 159000000007 calcium salts Chemical class 0.000 description 2
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- AMXOYNBUYSYVKV-UHFFFAOYSA-M lithium bromide Chemical group [Li+].[Br-] AMXOYNBUYSYVKV-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 235000018102 proteins Nutrition 0.000 description 2
- 108090000623 proteins and genes Proteins 0.000 description 2
- 102000004169 proteins and genes Human genes 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 235000005221 swamp mahogany Nutrition 0.000 description 2
- 244000149193 white mahogany Species 0.000 description 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical compound [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920001807 Urea-formaldehyde Polymers 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000003364 biologic glue Substances 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical class [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000012824 chemical production Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005034 decoration Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- -1 dioctyl ester Chemical class 0.000 description 1
- CZZYITDELCSZES-UHFFFAOYSA-N diphenylmethane Chemical compound C=1C=CC=CC=1CC1=CC=CC=C1 CZZYITDELCSZES-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000921 elemental analysis Methods 0.000 description 1
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 125000001165 hydrophobic group Chemical group 0.000 description 1
- 125000002887 hydroxy group Chemical group [H]O* 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011229 interlayer Substances 0.000 description 1
- 229910001416 lithium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 238000011056 performance test Methods 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N polynoxylin Chemical compound O=C.NC(N)=O ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001414 potassium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 229910001415 sodium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高性能澳桉复合板及其制备方法，属于材料技术领域。本发明所述产品以澳桉木材为原料，对表层料施加预处理，同时向表层料和芯层料施加特定的胶粘剂，可使得制备的表层结构与芯层结构不仅受力均匀，综合性能显著增加，产品的静曲强度最高可到25MPa，且板面和板边握螺钉力均达到了1200N以上，同时产品的甲醛释放量最低只有0.06mg/L，24h吸收膨胀率不足3％。
Description
技术领域
本发明涉及材料制备技术领域，具体涉及一种高性能澳桉复合板及其制备方法。
背景技术
澳洲桉木(简称澳桉)因相比于其他品种的桉木具有更好的力学强度和耐腐蚀性；同时，由于澳桉资源丰富，价格低廉，其纹理均匀美观，近年来被广泛引进并开始用于装饰、装修板材领域中。
然而，由于澳桉相比于其他木质的韧性不足，因此当加工成复合板材时性能低于一般复合板材水平，且由于复合板经常是以不同尺寸的木料制备夹心结构，表层和夹层的受力情况不均，因此经常容易被折断，这也导致澳桉复合板经过需要使用高强度脲醛胶水作为胶粘剂，导致一些性能加强的澳桉复合板甲醛释放率较高，加之澳桉木材本身也会释放一定的甲醛，因此这类产品的环保性一直难以提升。
发明内容
基于现有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供了一种高性能澳桉复合板，该产品以澳桉木材为原料，对表层料施加预处理，同时向表层料和芯层料施加特定的胶粘剂，可使得制备的表层结构与芯层结构不仅受力均匀，综合性能显著增加，产品的静曲强度最高可到25MPa，且板面和板边握螺钉力均达到了1200N以上，同时产品的甲醛释放量最低只有0.06mg/L，24h吸收膨胀率不足3％。
一种高性能澳桉复合板，包括两层表层及位于表层之间的芯层；所述表层中的刨花料为3～12目，所述刨花料中水溶性金属盐的质量含量为3～6wt％；所述芯层中的刨花料目数≤2目；
所述表层和芯层中含有胶粘剂，所述表层的胶粘剂中含有改性疏水大豆蛋白；所述芯层的胶粘剂中含有黄原胶，质量含量≥25wt％。
在现有产品中，复合板尤其是刨花复合板主要以不同尺寸的木材刨花料分别制备芯层和表层，随后复合形成夹心结构，相比于原木材料更容易加工，且强度较高，防腐防潮性能更好，但这类产品需要采用质地较好的木材作为原料，若以本发明所述的澳桉木材为原料，制备的产品强度较差，使用时折断损坏率高，因此在本发明技术方案中，在制备澳桉木刨花复合板的基础上，发明人在表层刨花料中施加特定含量的水溶性金属盐，并在表层的胶粘剂中引入改性疏水大豆蛋白作为组分，由于水溶性金属盐的作用，表层刨花料中的木材分子的连接紧密程度变高，同时该组分会与胶粘剂中的改性疏水大豆蛋白发生配位反应，令改性疏水大豆蛋白发生二次改性，使其分子链进一步铺展，与刨花料表面纤维及胶粘剂其他成分连接紧密，在芯层高黄原胶含量的胶粘剂配合下，整体产品的表层和芯层受力均匀度高，在不使用高强度脲醛胶粘剂的情况下其强度显著提升。
优选地，所述水溶性金属盐为一价无机金属卤盐。
更优选地，所述一价金属盐为LiCl、NaCl、KCl、LiBr、NaBr、KBr中的至少一种。
需要说明的是，本发明所述表层的刨花料中水溶性金属盐的定量检测方法可以采用热重法，也可以采用元素分析法进行。具体在本发明中，将刨花料经干燥除水后，采用煅烧法对其进行煅烧得到无机灰分，对灰分中的锂、钠和钾离子进行组分含量确定(一价金属盐在经过1000℃热重热解后基本不会变成复杂氧化物或复合盐，因此基本可以以金属离子的摩尔确定金属盐的含量)，即可得知实际组分中水溶性金属盐的负载量，而若要确定额外施加的水溶性金属盐的真实负载量(排除原木材中含有的无机盐的干扰)，则需要进一步对原木材进行检测，再将原料结果进行比对，但由于桉木木材的灰分含量极低，且基本灰分为钙盐或氧化物(一般作为木材的树干的灰分含量为0.5～5wt％，而灰分中钙盐或氧化物的质量占比达到50wt％以上)，因此也可以忽略原木材中含有的水溶性金属盐，认为所述灰分中的水溶性金属盐均为后期额外施加。
优选地，所述芯层的胶粘剂中黄原胶的质量含量为25～40wt％。
更优选地，所述芯层胶粘剂包括质量之比为(8:2)～(7:3)的水分散组分和胶组分；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇15～20份、黄原胶35～45份、醋丙乳液15～20份、大豆蛋白10～25份；所述胶组分包括质量之比为(9:1)～(8:2)的增塑剂和MDI胶。
常见的无醛胶粘剂中，MDI胶作为主要成分可发挥优异的粘结性能，但这类产品需要复配一定含量的生物胶才能解决MDI胶初粘性差、板坯不成型、容易粘堵等问题，然而在应用于刨花复合板尤其是澳桉木制备的刨花复合板时，人们一般会采用相同的胶粘剂对芯层和表层料进行施胶，并没有注意到因表芯层料尺寸及热压程度的差异性而导致的受力不均问题，导致大尺寸刨花料组成的芯层料强度过高，而如果减少芯层料的胶粘剂添加量，又会导致芯层料粘接均匀度下降，容易出现掉料情况，因此发明人为了配合表层刨花料，相应调整芯层的胶粘剂构成，黄原胶的含量增加，在提升胶粘剂相容浸润性的同时增大初粘性，适当降低持续粘度，从而平衡产品表层和芯层的强度；另一方面，若黄原胶的添加量过多，超过了40wt％，胶粘剂的初始粘度显著增加，加工难度提升，产品性能会有一定程度的下降。
优选地，所述表层胶粘剂包括质量之比为(8:2)～(7:3)水分散组分和胶组分；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇25～35份、黄原胶25～35份、醋丙乳液25～35份、改性疏水大豆蛋白10～20份；所述胶组分包括质量之比为(9:1)～(8:2)的增塑剂和MDI胶。
优选地，所述改性疏水大豆蛋白为尿素改性的大豆蛋白。
大豆蛋白在行业早期被用于制备胶黏剂，不仅造价低廉，同时也具有优异的环保性，然而该组分不耐水、强度低，不易与其他胶黏性复配而逐渐被脲醛类胶粘剂取代，在本发明技术方案中，发明人将大豆蛋白以尿素进行改性后作为胶粘剂成分，由于其含有的高分子蛋白质及聚合物中的连接氢键被尿素破坏，整体结构内部的疏水基团暴露，耐水性能有所提升，同时能与胶粘剂中的MDI胶、黄原胶等其他组分结合，且由于表层刨花料中的水溶性金属盐会与改性后的大豆蛋白继续作用，因此可以使得整体胶粘剂的粘接效果显著提升。此外由于改性疏水大豆蛋白的作用，表层刨花料的防潮性能也能有所提升，整体产品的吸收率有所降低。
更优选地，所述改性疏水大豆蛋白的制备方法，包括以下步骤：
将大豆蛋白经研磨处理后加水分散，随后加入尿素混合并在30～40℃下搅拌反应20～30min，过滤，即得改性疏水大豆蛋白；所述大豆蛋白与尿素的质量之比为1：(0.4～0.6)。
由于尿素与大豆蛋白中蛋白质分子的氢键反应趋势强，因此只需在较温和的条件将尿素与大豆蛋白混合分散即可实现大豆蛋白的改性，同时该改性程度不能过高，否则可能会在胶粘剂制备过程中出现分散困难/不均匀的情况，降低胶粘剂的功效。同时，需要说明的是，本发明所述改性疏水大豆蛋白并非完全疏水，仍可以在水中实现一定的分散。
本发明的另一目的在于提供所述高性能澳桉复合板的制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥后，得初级刨花料；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2～3目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为8～12目；
(4)将质量含量为20～40wt％的表层刨花料置入含有水溶性金属盐的溶液中浸泡并加热至60～80℃保持24～30h，所述水溶性金属盐的浓度为0.8～1.2g/L；
(5)将步骤(4)所述浸泡后的表层刨花料干燥，随后与余下未处理的表层刨花料混合，经干燥后施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；
(6)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板。
为了使得水溶性金属盐可充分进入表层刨花料内部，需要采用加热浸泡的方式引入该组分，若只是以传统施胶的模式进行引入则难以实现理想的掺杂效果。同时，这一组分也能与表层胶粘剂中的改性疏水蛋白及黄原胶作用，使其分子结构充分铺展，提升胶粘剂组分内部及与刨花料的粘结程度，但由于水溶性金属盐对于改性疏水大豆蛋白分子中的羟基配位趋势较高，若所有表层刨花料中均含有水溶性金属盐，便将会导致改性疏水大豆蛋白过分铺展，整体胶粘剂疏水性过强，最终导致胶粘剂的粘接效果变差，产品的强度不足。因此，在本发明所述产品的制备方法中，需以部分未经处理的表层刨花料与浸渍后的表层刨花料混合，在施加胶粘剂后，水溶性金属盐仅会与部分胶粘剂接触并对组分进行改性，整体呈现出良好的粘接效果。
优选地，所述澳桉为大叶桉，灰分含量为2～5wt％。
优选地，所述步骤(1)中的初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm。
优选地，所述步骤(5)中胶粘剂的施胶用量为30～40kg/m3。
更优选地，所述步骤(5)中表层刨花料与芯层刨花料施胶后的含水量为8～10wt％。
优选地，所述步骤(6)中铺装时的芯层料和表层料的质量之比为(1～2)：1。
优选地，所述步骤(6)中热压时的温度为200～220℃，速率为200～220mm/s，施加压力为3～4bar。
本发明的有益效果在于，本发明提供了一种高性能澳桉复合板及其制备方法，该产品以澳桉木材为原料，对表层料施加预处理，同时向表层料和芯层料施加特定的胶粘剂，可使得制备的表层结构与芯层结构不仅受力均匀，综合性能显著增加，产品的静曲强度最高可到25MPa，且板面和板边握螺钉力均达到了1200N以上，同时产品的甲醛释放量最低只有0.06mg/L，24h吸收膨胀率不足3％。
具体实施方式
为了更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例及对比例对本发明作进一步说明，其目的在于详细地理解本发明的内容，而不是对本发明的限制。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。本发明实施所涉及的实验试剂及仪器，除非特别说明，均为常用的普通试剂及仪器。
各实施例和对比例中，
所述澳桉木为广西产大叶桉，灰分含量为2.6wt％；
所述聚乙烯醇为皖维公司生产1999牌号产品；
所述黄原胶为任丘高科化工生产9270产品；
所述醋丙乳液为广州富兰科林生产DC-7039产品；
所述大豆蛋白为江西恒顶食品有限公司生产大豆蛋白；
所述DOP增塑剂为山东赢创生产二辛酯产品；
所述DBP增塑剂为山东赢创生产二丁酯产品；
所述MDI胶为万华化学生产CW-20产品。
除此之外，本发明实施例和对比例所使用的原料均为常见市售产品，且各实施例和对比例中的平行实验均使用同种。
实施例1
本发明所述高性能澳桉复合板及其制备方法的一种实施例，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将质量含量为30wt％的表层刨花料置入含有水溶性金属盐的溶液中浸泡并加热至75℃保持24h，所述水溶性金属盐的浓度为1g/L；所述水溶性金属盐为氯化钾溶液；
(5)将步骤(4)所述浸泡后的表层刨花料干燥，随后与余下未处理的表层刨花料混合，经干燥后施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(6)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板，该产品经成分分析，表层刨花料中水溶性金属盐的质量含量约为5wt％；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar；
其中，所述表层胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8:2；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶30份、醋丙乳液30份、改性疏水大豆蛋白10份；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。所述改性疏水大豆蛋白为经研磨处理后的1g大豆蛋白和0.5g尿素混合并分散在100mL去离子水中，在35℃下搅拌反应30min，过滤，即得改性疏水大豆蛋白。
所述芯层胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8:2；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇20份、黄原胶40份、醋丙乳液20份、大豆蛋白20份；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。
所述表层胶粘剂、芯层胶粘剂可采用常规制备方法制备，也可参考CN108504320A所述方法进行一定调整后制备，具体的，本实施例所述表层胶粘剂和芯层胶粘剂的制备方法为：将水分散组分按照配方顺序依次加入合适量的水中使其均匀分散(添加的溶剂水不算入胶粘剂及组分中的重量中)，随后调节pH至中性或弱碱性使整个混合液不会发生沉淀，得前驱体I；随后将胶组分按配方混合均匀并在氮气氛围下加热搅拌至混合物不分层、稳定，得前驱体II，在施胶过程中，将前驱体I和前驱体II混合均匀并进行施胶。同时，水分散组分中加水量保障改性疏水大豆蛋白能够分散形成悬液，不会出现沉淀或悬浮分层现象。
实施例2
本发明所述高性能澳桉复合板及其制备方法的一种实施例，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将质量含量为40wt％的表层刨花料置入含有水溶性金属盐的溶液中浸泡并加热至65℃保持30h，所述水溶性金属盐的浓度为1.2g/L；所述水溶性金属盐为溴化锂溶液；
(5)将步骤(4)所述浸泡后的表层刨花料干燥，随后与余下未处理的表层刨花料混合，经干燥后施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(6)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板，该产品经成分分析，表层刨花料中水溶性金属盐的质量含量约为5.3wt％；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar；
其中，所述表层胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8.5:1.5；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇25份、黄原胶35份、醋丙乳液25份、改性疏水大豆蛋白15份；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。
所述芯层胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8.5:1.5；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇20份、黄原胶35份、醋丙乳液20份、大豆蛋白25份；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。
其余同实施例1。
实施例3
本发明所述高性能澳桉复合板及其制备方法的一种实施例，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将质量含量为20wt％的表层刨花料置入含有水溶性金属盐的溶液中浸泡并加热至80℃保持26h，所述水溶性金属盐的浓度为0.8g/L；所述水溶性金属盐为氯化钾溶液；
(5)将步骤(4)所述浸泡后的表层刨花料干燥，随后与余下未处理的表层刨花料混合，经干燥后施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(6)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板，该产品经成分分析，表层刨花料中水溶性金属盐的质量含量约为3.8wt％；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar。
其余同实施例1。
实施例4
本发明所述高性能澳桉复合板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述芯层胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8:2；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇15份、黄原胶55份、醋丙乳液20份、大豆蛋白10份；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。
实施例5
本发明所述高性能澳桉复合板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述改性疏水大豆蛋白为经研磨处理后的1g大豆蛋白和0.2g尿素混合并分散在100mL去离子水中，在35℃下搅拌反应40min，过滤，即得改性疏水大豆蛋白。
实施例6
本发明所述高性能澳桉复合板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述改性疏水大豆蛋白为经研磨处理后的1g大豆蛋白和0.8g尿素混合并分散在100mL去离子水中，在35℃下搅拌反应20min，过滤，即得改性疏水大豆蛋白。
实施例7
本发明所述高性能澳桉复合板及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于，所述改性疏水大豆蛋白为经研磨处理后的1g大豆蛋白、0.3g尿素以及0.2g氯化钾混合并分散在100mL去离子水中，在35℃下搅拌反应20min，过滤，即得改性疏水大豆蛋白。
对比例1
一种澳桉复合板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将表层刨花料施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(5)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板；表层刨花料中水溶性金属盐的质量含量约为1.2wt％(即原木料中含有的物质)；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar；
所述芯层胶粘剂和表层胶粘剂相同，包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8:2；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶30份、醋丙乳液30份、大豆蛋白10份；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。
对比例2
一种澳桉复合板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将表层刨花料和芯层刨花料置入含有水溶性金属盐的溶液中浸泡并加热至75℃保持24h，所述水溶性金属盐的浓度为1g/L；所述水溶性金属盐为氯化钾溶液；
(5)将步骤(4)所述浸泡后的表层刨花料和芯层刨花料干燥，经干燥后表层刨花料和芯层刨花料施胶分别施胶表层胶粘剂和芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(6)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar；
所述芯层胶粘剂和表层胶粘剂相同，包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8:2；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶30份、醋丙乳液30份、大豆蛋白10份；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。
对比例3
一种澳桉复合板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将表层刨花料施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(5)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar。
对比例4
一种澳桉复合板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将质量含量为60wt％的表层刨花料置入含有水溶性金属盐的溶液中浸泡并加热至75℃保持24h，所述水溶性金属盐的浓度为1g/L；所述水溶性金属盐为氯化钾溶液；
(5)将步骤(4)所述浸泡后的表层刨花料干燥，随后与余下未处理的表层刨花料混合，经干燥后施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(6)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板，该产品经成分分析，表层刨花料中水溶性金属盐的质量含量约为8.4wt％；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar。
对比例5
本发明所述高性能澳桉复合板及其制备方法的一种实施例，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将表层刨花料置入含有水溶性金属盐的溶液中浸泡并加热至50℃保持20h，所述水溶性金属盐的浓度为0.8g/L；所述水溶性金属盐为氯化钾溶液；
(5)将步骤(4)所述浸泡后的表层刨花料干燥，随后与余下未处理的表层刨花料混合，经干燥后施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(6)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板，该产品经成分分析，表层刨花料中水溶性金属盐的质量含量约为4.7wt％；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar。
对比例6
一种澳桉复合板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将质量含量为10wt％的表层刨花料置入含有水溶性金属盐的溶液中浸泡并加热至90℃保持30h，所述水溶性金属盐的浓度为1.2g/L；所述水溶性金属盐为氯化钾溶液；
(5)将步骤(4)所述浸泡后的表层刨花料干燥，随后与余下未处理的表层刨花料混合，经干燥后施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(6)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板，该产品经成分分析，表层刨花料中水溶性金属盐的质量含量约为3.9wt％；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar。
对比例7
一种澳桉复合板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述表层胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8:2；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶30份、醋丙乳液30份、大豆蛋白10份；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。
对比例8
一种澳桉复合板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥至含水率低于3wt％后，得初级刨花料；该初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为10目；
(4)将表层刨花料施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；表层胶粘剂的施胶用量为35kg/m3，芯层胶粘剂的施胶用量为30kg/m3，施胶后对刨花料进行一定的水分控制使其维持在10wt％以内；
(5)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按照质量比1.5:1的比例及预订顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板，该产品经成分分析，表层刨花料中水溶性金属盐的质量含量约为5wt％；其中热压时的温度为210℃，速率为220mm/s，施加压力为3.5bar；
其中，所述表层胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8:2；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶30份、醋丙乳液30份、改性疏水大豆蛋白9.8份、0.2份氯化钾；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。
对比例9
一种澳桉复合板及其制备方法，与实施例1的差别仅在于，所述芯层胶粘剂包括水分散组分和胶组分，两者的质量之比为8:2；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇30份、黄原胶25份、醋丙乳液30份、大豆蛋白15份；所述胶组分包括增塑剂和MDI胶，两者的质量之比为8:2，所述增塑剂为DOP塑化剂和DBP塑化剂按质量比1:1的混合物。
效果例1
为了验证本发明所述高性能澳桉复合板的性能，将各实施例和对比例产品(2440×1220×18mm)在20℃、50％相对湿度条件下恒温恒湿处理24h，随后常温常湿下静置24h，进行性能如下测试：
(1)静曲强度测试：根据GB/T 4897-2015《刨花板》进行；
(2)弹性模量测试：根据GB/T 4897-2015《刨花板》进行；
(3)握螺钉力(板面)测试：根据GB/T 4897-2015《刨花板》进行；
(4)握螺钉力(板边)测试：根据GB/T 4897-2015《刨花板》进行。
测试结果如表1所示。
表1
从表1可以看出，本发明所述高性能澳桉复合板的强度较高，静曲强度可达到18MPa及以上，最高25MPa，而弹性模量可达到2850MPa以上，同时握螺钉力较高，板面和板边的平均值差距较小。与该产品相比，对比例1为现有采用普通刨花复合板工艺及无醛胶粘剂制备的产品，可以看出该产品虽然符合GB/T 4897-2015《刨花板》的标准，但性能远远低于本发明各实施例产品，使用范围非常有限，使用寿命较短，折断损坏率较高。对比例2产品是在对比例1产品基础上将刨花料预先进行盐水浸泡，产品的强度性能有一定提升，但并不明显；对比例3产品则是将对比例1产品使用的无醛胶粘剂替换为本发明所述特定的胶粘剂，产品性能有一定提升，但由于该胶粘剂中改性疏水大豆蛋白仅能依靠的氢键进行粘接加强，因此仍不符合预期目标；从对比例4～6产品性能与实施例1产品对比可知，表层刨花料在进行水溶性金属盐的浸渍负载时的负载量需要适量，若添加过少，产品中的胶粘剂无法充分发挥作用；但该负载量同样不能过多，否则会使得胶粘剂中的改性疏水大豆蛋白的二次改性过度，其对于产品的性能尤其是静曲强度影响较大，而即使控制负载量在合适范围，如果水溶性金属盐的负载面积太大，同样会使得胶粘剂改性过度，无法实现组分间的紧密结合。从对比例7产品可知，在进行了合适的浸渍处理后，如果只使用普通的无醛胶粘剂，虽然水溶性金属盐依然能够对大豆蛋白进行一定的改性，但显然与对比例1产品相比没有明显变化，且弱于对比例2产品，说明本发明所述特定浸渍处理手段仅适合于搭配本发明所述的胶粘剂配方。对比例8产品并没有对表层刨花料进行浸润，而是在胶粘剂中加入适量的氯化钾，在胶粘剂施胶过程将氯化钾引入表层刨花料中，而从结果来看该性能提升效果与实施例1相比并不明显，可能的原因除了氯化钾无法充分使刨花料的表面纤维连接紧密外，还可能是改性疏水大豆蛋白无法维持合适的改性程度。从对比例9产品可知，在表层刨花料进行改性和施胶后，芯层刨花料同样需要进行特定的施胶才能保障产品的性能得到有效提升，该产品使用的是较低黄原胶含量的芯层胶粘剂，虽然产品性能符合检测标准，但弹性模量较低。从实施例1与实施例5～7对比可知，改性疏水大豆蛋白的改性程度对产品的性能也有一定影响，但以尿素对大豆蛋白改性程度不足，或者改性过度，均会使得产品的静曲强度下降，而改性过度还会使得产品的弹性模量降低；在尿素改性阶段如果将部分尿素替换为水溶性金属盐，其会与尿素共同作用导致大豆蛋白改性过度，产品性能变低。
进一步地，将性能最佳的实施例1产品进行如下表2所示额外的性能测试：
表2
可以看出，本发明所述高性能澳桉复合板的其他力学性能同样优异，同时该产品的防潮性能极佳，在24h吸水厚度膨胀率只有3％，且产品的甲醛释放量极低，完全符合环保标准。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种高性能澳桉复合板，其特征在于，包括两层表层及位于表层之间的芯层；所述表层中的刨花料为3～12目，所述刨花料中水溶性金属盐的质量含量为3～6wt％；所述芯层中的刨花料目数≤2目；
所述表层和芯层中含有胶粘剂，所述表层的胶粘剂中含有改性疏水大豆蛋白；所述芯层的胶粘剂中含有黄原胶，质量含量≥25wt％；
所述高性能澳桉复合板的制备方法，包括以下步骤：
(1)将澳桉木材经切削、刨切、干燥后，得初级刨花料；
(2)将初级刨花料进行一级筛分，得芯层刨花料和过筛料；所述一级筛分所用筛网的目数为2～3目；
(3)将过筛料进行二级筛分，得表层刨花料；所述二级筛分所用筛网的目数为8～12目；
(4)将质量含量为20～40wt％的表层刨花料置入含有水溶性金属盐的溶液中浸泡并加热至60～80℃保持24～30h，所述水溶性金属盐的浓度为0.8～1.2g/L；
(5)将步骤(4)所述浸泡后的表层刨花料干燥，随后与余下未处理的表层刨花料混合，经干燥后施胶表层胶粘剂，同时对芯层刨花料施胶芯层胶粘剂；
(6)施胶后的芯层刨花料和表层刨花料按顺序进行铺装、热压、养护、锯切，即得所述高性能澳桉复合板。
2.如权利要求1所述高性能澳桉复合板，其特征在于，所述水溶性金属盐为一价无机金属卤盐；优选地，所述一价无机金属盐为LiCl、NaCl、KCl、LiBr、NaBr、KBr中的至少一种。
3.如权利要求1所述高性能澳桉复合板，其特征在于，所述芯层的胶粘剂中黄原胶的质量含量为25～40wt％。
4.如权利要求3所述高性能澳桉复合板，其特征在于，所述芯层胶粘剂包括质量之比为(8:2)～(7:3)的水分散组分和胶组分；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇15～20份、黄原胶35～45份、醋丙乳液15～20份、大豆蛋白10～25份；所述胶组分包括质量之比为(9:1)～(8:2)的增塑剂和MDI胶。
5.如权利要求1所述高性能澳桉复合板，其特征在于，所述表层胶粘剂包括质量之比为(8:2)～(7:3)水分散组分和胶组分；所述水分散组分包括以下重量份的组分：聚乙烯醇25～35份、黄原胶25～35份、醋丙乳液25～35份、改性疏水大豆蛋白10～20份；所述胶组分包括质量之比为(9:1)～(8:2)的增塑剂和MDI胶。
6.如权利要求1所述高性能澳桉复合板，其特征在于，所述改性疏水大豆蛋白为尿素改性的大豆蛋白；优选地，所述改性疏水大豆蛋白的制备方法，包括以下步骤：
将大豆蛋白经研磨处理后加水分散，随后加入尿素混合并在30～40℃下搅拌反应20～30min，过滤，即得改性疏水大豆蛋白；所述大豆蛋白与尿素的质量之比为1：(0.4～0.6)。
7.如权利要求1所述高性能澳桉复合板，其特征在于，所述步骤(1)中的初级刨花料的长度为15～25mm，宽度为8～15mm，厚度为0.5～0.8mm。
8.如权利要求1所述高性能澳桉复合板，其特征在于，所述步骤(5)中胶粘剂的施胶用量为30～40kg/m3。
9.如权利要求1所述高性能澳桉复合板，其特征在于，所述步骤(5)中表层刨花料与芯层刨花料施胶后的含水量为8～10wt％。
10.如权利要求1所述高性能澳桉复合板，其特征在于，所述步骤(6)中铺装时的芯层料和表层料的质量之比为(1～2)：1；热压时的温度为200～220℃，速率为200～220mm/s，施加压力为3～4bar。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310723926.2A CN116810936B (zh) | 2023-06-19 | 2023-06-19 | 一种高性能澳桉复合板及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310723926.2A CN116810936B (zh) | 2023-06-19 | 2023-06-19 | 一种高性能澳桉复合板及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116810936A true CN116810936A (zh) | 2023-09-29 |
| CN116810936B CN116810936B (zh) | 2024-02-20 |
Family
ID=88123505
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310723926.2A Active CN116810936B (zh) | 2023-06-19 | 2023-06-19 | 一种高性能澳桉复合板及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116810936B (zh) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101263184A (zh) * | 2005-09-14 | 2008-09-10 | 国家淀粉及化学投资控股公司 | 用于工业应用的新型水基胶粘剂 |
| CN104985666A (zh) * | 2015-07-23 | 2015-10-21 | 孙小力 | 一种用大豆蛋白胶生产的刨花板及制备方法 |
| CN106313199A (zh) * | 2016-08-15 | 2017-01-11 | 宁波中科朝露新材料有限公司 | 一种无醛胶刨花板及其制备方法 |
| CN110587749A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-12-20 | 中国林业科学研究院木材工业研究所 | 一种络合刨花、络合刨花板及其制造方法 |
| CN111909653A (zh) * | 2020-07-22 | 2020-11-10 | 合肥科天水性科技有限责任公司 | 一种用于水性无醛刨花板的胶水、水性无醛刨花板及其制备方法 |
| CN113493664A (zh) * | 2021-07-13 | 2021-10-12 | 广东木森态新材料科技有限公司 | 一种水性无醛胶粘剂及其制备方法与应用 |
-
2023
- 2023-06-19 CN CN202310723926.2A patent/CN116810936B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101263184A (zh) * | 2005-09-14 | 2008-09-10 | 国家淀粉及化学投资控股公司 | 用于工业应用的新型水基胶粘剂 |
| CN104985666A (zh) * | 2015-07-23 | 2015-10-21 | 孙小力 | 一种用大豆蛋白胶生产的刨花板及制备方法 |
| CN106313199A (zh) * | 2016-08-15 | 2017-01-11 | 宁波中科朝露新材料有限公司 | 一种无醛胶刨花板及其制备方法 |
| CN110587749A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-12-20 | 中国林业科学研究院木材工业研究所 | 一种络合刨花、络合刨花板及其制造方法 |
| CN111909653A (zh) * | 2020-07-22 | 2020-11-10 | 合肥科天水性科技有限责任公司 | 一种用于水性无醛刨花板的胶水、水性无醛刨花板及其制备方法 |
| CN113493664A (zh) * | 2021-07-13 | 2021-10-12 | 广东木森态新材料科技有限公司 | 一种水性无醛胶粘剂及其制备方法与应用 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN116810936B (zh) | 2024-02-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106164207B (zh) | 粘着材料和使用所述粘着材料形成木质纤维素复合材料的方法 | |
| CN108641673B (zh) | 一种无甲醛释放胶合板的制备方法 | |
| CN108949061B (zh) | 一种植物纤维阻燃粘合剂及其制备方法 | |
| CN108705635B (zh) | 一种增强改性人工林木材制备方法 | |
| FI74647C (fi) | Foerfarande foer framstaellning av brandskyddade spaonskivor och traespaonsformstycken. | |
| CN110894422B (zh) | 一种豆粕胶黏剂及其制备方法 | |
| CN107032740A (zh) | 一种竹纤维硫氧镁板及其制备方法 | |
| CN113563841A (zh) | 一种改性植物蛋白胶黏剂及其制备方法 | |
| CN116810936B (zh) | 一种高性能澳桉复合板及其制备方法 | |
| CN114656882A (zh) | 一种复合胶黏剂、使用其的难燃木质基板及其制备工艺 | |
| CN110330900B (zh) | 一种低成本共混改性水玻璃木材胶粘剂及其制备方法 | |
| CN110408358B (zh) | 一种抗酸碱生物基胶黏剂及其制备方法 | |
| CN107460779B (zh) | 一种玻纤合成树脂改性的装饰板及其制备方法 | |
| CN115871067A (zh) | 一种耐湿的无醛难燃胶合板及其制备方法 | |
| CN114714460B (zh) | 一种刨花板及其制备方法 | |
| CN113787790B (zh) | 一种节能装饰板及其制备方法 | |
| CN113021536B (zh) | 一种多功能无醛地板及其制备方法 | |
| CN115256564A (zh) | 一种无醛阻燃胶合板的制造方法 | |
| CN113524379B (zh) | 一种阻燃可饰面定向刨花板及其制备方法 | |
| CN111793465B (zh) | 一种有机硅改性大豆胶胶粘剂及其制备方法 | |
| CN106553248A (zh) | 一种木材阻燃剂及其应用 | |
| CN1884418A (zh) | 超强耐水竹木板材制备用的氨基树脂胶粘剂及板材加工工艺 | |
| CN110668781A (zh) | 利用农林剩余物制备氧负离子阻燃无醛装饰板的方法 | |
| CN1153526C (zh) | 一种烟草薄片的制备方法 | |
| CN110862774A (zh) | 改性无机胶黏剂、制备方法及在木质人造板生产中的应用 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |