CN116802468A - 观测装置及观测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的观测装置(12)具备：指令输出部(44)，其使旋转体(16)旋转、使移动体(20)停止；第1获取部(46)，其获取旋转体(16)的旋转角度(RA)；第2获取部(48)，其获取移动体(20)的位置偏差(PD)；以及显示控制部(54)，其使图表和当前旋转角度(RA)显示在显示部(34)上，所述图表表示根据规定操作位置(Pope)与操作位置(P'ope)的第1角度差(AD1)加以修正后的旋转角度(RA)与位置偏差(PD)的对应关系。

Description

观测装置及观测方法
技术领域
本发明涉及一种对机床的旋转体的平衡状态进行观测的观测装置及观测方法。
背景技术
日本专利特开平03-251066号公报中记载有一种现场平衡仪。现场平衡仪是用于观测旋转驱动的观测对象的旋转的平衡状态的装置。观测对象例如为马达(马达的转轴)。
发明内容
机床具备旋转驱动的旋转体。旋转体例如为主轴或花盘。机床的操作人员为了测定旋转体的平衡状态而将现场平衡仪安装在机床上。操作人员可以根据测定出的旋转体的平衡状态来进行用于修正旋转体的平衡状态的作业。
然而，现场平衡仪对旋转体的平衡状态的观测精度取决于现场平衡仪的安装方式和现场平衡仪的安装位置。因而，难以让任何人都在稳定的精度下检查旋转体的平衡状态。此外，也难以让任何人都在稳定的精度下进行平衡修正作业。
本发明的目的在于解决上述问题。
本发明的第1形态为一种观测装置，其观测机床的旋转体的平衡状态，所述机床具备所述旋转体、检测所述旋转体的旋转角度的检测器、以及沿与所述旋转体的旋转中心线正交的移动轴移动的移动体，该观测装置具备：指令输出部，其以一边使所述旋转体旋转一边将所述移动体停在规定位置的方式对所述机床发出指令；第1获取部，其根据所述检测器的检测信号来获取所述旋转角度；第2获取部，其获取所述移动轴的方向上的所述移动体的位置偏差；第1存储控制部，其使第1角度差存储至存储部，所述第1角度差是从作为操作人员或机器人对所述旋转体装卸平衡调整用的砝码的操作位置而被预先决定的规定操作位置变更了实际装卸砝码的操作位置时的、所述规定操作位置与变更后的操作位置在所述旋转体的旋转方向上的角度差；第2存储控制部，其使多个所述旋转角度与对应于多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部；第1修正部，其根据所述第1角度差来修正与所述位置偏差相关联的所述旋转角度或者所述旋转体的当前旋转角度；以及显示控制部，其根据所述第1修正部的修正结果使表示多个所述旋转角度与和多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系的图表显示在显示部上，同时还使所述旋转体的当前旋转角度显示在所述图表上。
本发明的第2形态为一种观测方法，观测机床的旋转体的平衡状态，所述机床具备所述旋转体、检测所述旋转体的旋转角度的检测器、以及沿与所述旋转体的旋转中心线正交的移动轴移动的移动体，该观测方法包含：指令输出步骤，以一边使所述旋转体旋转一边将所述移动体停在规定位置的方式对所述机床发出指令；第1获取步骤，根据所述检测器的检测信号来获取所述旋转角度；第2获取步骤，获取所述移动轴的方向上的所述移动体的位置偏差；第1存储步骤，使第1角度差存储至存储部，所述第1角度差是从作为操作人员或机器人对所述旋转体装卸平衡调整用的砝码的操作位置而被预先决定的规定操作位置变更了实际装卸砝码的操作位置时的、所述规定操作位置与变更后的操作位置在所述旋转体的旋转方向上的角度差；第2存储步骤，使多个所述旋转角度与对应于多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部；第1修正步骤，根据所述第1角度差来修正与所述位置偏差相关联的所述旋转角度或者所述旋转体的当前旋转角度；以及显示控制步骤，根据所述第1修正步骤中进行修正得到的修正结果使表示多个所述旋转角度与和多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系的图表显示在显示部上，同时还使所述旋转体的当前旋转角度显示在所述图表上。
根据本发明的形态，能够观测机床的旋转体的平衡状态而不依靠现场平衡仪。此外，能使操作人员对旋转体的平衡修正作业变得容易。
附图说明
图1为实施方式的观测系统的构成图。
图2为实施方式的旋转体和主轴马达的简易构成图。
图3A为用于说明检测器对旋转角度的检测的第1示意图。图3B为用于说明检测器对旋转角度的检测的第2示意图。
图4为实施方式的观测装置的构成图。
图5为例示存储部所存储的角度差的示意图。
图6为例示第1获取部所获取的旋转体的旋转角度的相位的图表。
图7为例示第2获取部所获取的移动体的位置偏差的相位的图表。
图8为例示第1获取部所获取到的多个旋转角度与对应于第1获取部所获取到的多个旋转角度各者的位置偏差的对应关系的图表。
图9为一并例示图8的图表和表示经第1修正部修正后的当前旋转角度的辅助线的图。
图10为例示实施方式的观测方法的流程的流程图。
图11A为用于说明在规定操作位置上装卸砝码的情况下的平衡修正作业的示意图。图11B为例示图11A的情况下由显示控制部显示的图表和辅助线的图。
图12A为用于说明从规定操作位置变更了装卸砝码的位置的情况下的平衡修正作业的示意图。图12B为例示图12A的情况下由显示控制部显示的图表和辅助线的图。
图13为例示存储部所存储的第2角度差的示意图。
图14为变形例1的观测装置的构成图。
图15A为用于说明第1检测器未设置于预先定下的设置位置而且从规定操作位置变更了装卸砝码的位置的情况下的平衡修正作业的示意图。图15B为例示图15A的情况下由显示控制部显示的图表和辅助线的图。
图16为用于补充说明变形例1的运用的示意图。
图17为变形例2的观测装置的构成图。
图18为使极性颠倒后的图9的图表。
图19为变形例4的观测装置的构成图。
图20为使偏差轴的大小的朝向颠倒后的图9的图表。
图21为例示多个旋转角度与对应于多个旋转角度各者的位置偏差的对应关系的图表。
具体实施方式
[实施方式]
图1为实施方式的观测系统10的构成图。
观测系统10具有观测装置12和机床14。下面，依序对机床14和观测装置12进行说明。
再者，图1中不仅图示有观测系统10，还图示有X轴线和Y轴线。此外，后文中参考的图2中图示有Z轴线。X轴线、Y轴线以及Z轴线是相互正交的方向轴线。X轴线和Z轴线与水平面平行。Y轴线与重力方向平行。关于X轴线、Y轴线以及Z轴线这各个方向轴线，沿着方向轴线的一个方向以“+”表示，另一个方向以“-”表示。例如，沿X轴线而朝向一个方向的方向表示为“+X方向”。此外，+X方向的反方向表示为“-X方向”。
机床14是通过对加工对象物实施加工来生产产品的工业机械。机床14具备旋转体16、第1检测器18、移动体20、主轴马达22、进给马达24以及控制装置26。旋转体16为旋转的构件。第1检测器18是用于检测旋转体16的旋转角度RA的传感器。移动体20是沿规定的移动轴线(移动轴)移动的构件。主轴马达22是使旋转体16旋转的执行器(马达)。进给马达24是使移动体20移动的执行器(马达)。控制装置26是用于控制主轴马达22和进给马达24的装置。机床14例如为车床。但本实施方式的机床14并不限定于车床。
图2为实施方式的旋转体16和主轴马达22的简易构成图。
旋转体16以旋转中心线LC为中心进行旋转。旋转中心线LC是沿着Z轴方向的假想直线。图2的箭头(DR)表示旋转体16的旋转方向。本实施方式的旋转体16具有主轴部16A和旋转部16B。主轴部16A根据主轴马达22的驱动进行旋转。旋转部16B为圆盘状构件。旋转部16B支承在主轴部16A上。旋转部16B能与主轴部16A一体地旋转。
主轴部16A的驱动方式为电动式。即，主轴部16A根据电动的主轴马达22的驱动进行旋转。但主轴部16A的驱动方式并不限定于电动式。例如，主轴部16A的驱动方式也可为空气式。在空气式的情况下，主轴部16A根据所供给的空气(空气涡轮)进行旋转驱动。在该情况下，可从机床14的构成中省略主轴马达22。
主轴部16A具有+Z方向的端部。该端部与旋转部16B连结在一起(参考图2)。旋转部16B例如为支承加工对象物的花盘或卡盘部。
旋转部16B具有多个砝码装卸部30。多个砝码装卸部30配置于旋转部16B的侧面(外周面)。此处，旋转部16B的侧面是旋转部16B当中朝向X轴线方向或Y轴线方向的面(参考图2)。多个砝码装卸部30各者以能装卸的方式保持平衡调整用的砝码28。通过在旋转部16B上装卸砝码28，旋转部16B的重心位置发生变化。由此，旋转部16B的平衡状态得到修正。再者，多个砝码装卸部30也可配置于旋转部16B的前表面或者旋转部16B的后表面。此处，旋转部16B的前表面是朝向+Z方向那一面。旋转部16B的后表面是朝向-Z方向那一面。在将多个砝码装卸部30配置于旋转部16B的前表面的情况下，在旋转部16B的前表面上装卸砝码28。此外，在将多个砝码装卸部30配置于旋转部16B的后表面的情况下，在旋转部16B的后表面上装卸砝码28。
砝码28例如为螺丝。在该情况下，多个砝码装卸部30各者为螺孔。在该情况下，砝码28插入至砝码装卸部30。由此，砝码28得以安装在旋转部16B上。此外，砝码28从砝码装卸部30拔出。由此，砝码28得以从旋转部16B卸下。
由操作人员或机器人在旋转部16B(多个砝码装卸部30)上装卸砝码28。此处，进行在砝码装卸部30上装卸砝码28的作业(装卸作业)的操作位置在本实施方式中是预先定下的。在以下的说明中，该预先定下的操作位置也记作规定操作位置Pope。规定操作位置Pope是机床14的机械坐标系上的位置。例如，即便旋转部16B沿旋转方向DR旋转，规定操作位置Pope也不会移动。但在旋转部16B在与XY平面平行的面上移动的情况下，规定操作位置Pope与旋转部16B一起移动。装卸作业是在使砝码装卸部30的位置在旋转方向DR上调整到了规定操作位置Pope的状态下进行。通过预先定下规定操作位置Pope，能够谋求砝码28的装卸作业的次序的统一化。
图3A和图3B中例示本实施方式的规定操作位置Pope。本实施方式的规定操作位置Pope是沿旋转方向DR与第1检测器18的设置位置P18pre相距180度的位置。但规定操作位置Pope也可为旋转方向DR上与第1检测器18相同的位置。
使主轴部16A旋转的主轴马达22例如为转轴马达。主轴马达22具有转轴22a。转轴22a连接于主轴部16A。主轴马达22可以根据转轴22a的旋转驱动而使主轴部16A沿旋转方向DR旋转。
检测旋转体16的旋转角度RA的第1检测器18例如为旋转编码器。第1检测器18在与XY平面平行的面上设置于与旋转体16(旋转部16B)不同的位置。
图3A为用于说明第1检测器18对旋转角度RA的检测的第1示意图。图3B为用于说明第1检测器18对旋转角度RA的检测的第2示意图。
旋转部16B(旋转体16)具有原点Porg(参考图3A)。原点Porg为旋转角度RA的基准点(表示零度的点)。当旋转部16B旋转时，原点Porg沿旋转方向DR移动。通过旋转部16B旋转，原点Porg在旋转方向DR上到达第1检测器18的设置位置P18pre(参考图3A)。当原点Porg到达设置位置P18pre时，第1检测器18将表示作为旋转角度RA的零度的检测信号输出至控制装置26。此外，在原点Porg移动到了从设置位置P18pre起沿旋转方向DR前进α度的位置的情况下，第1检测器18将表示作为旋转角度RA的α度的检测信号输出至控制装置26(参考图3B)。
第1检测器18的设置位置P18pre是预先定下的位置。本实施方式的设置位置P18pre是相较于旋转部16B而言靠+X方向的位置。此外，本实施方式的设置位置P18pre在线LX上。线LX是与X轴线平行的假想直线，穿过旋转中心线LC。在该情况下，设置位置P18pre和前文所述的规定操作位置Pope在线LX上将旋转中心线LC夹住。
移动体20的移动轴线是沿着与旋转中心线LC正交的方向的轴线。移动体20经由滚珠丝杠和螺帽连接于进给马达24的转轴。滚珠丝杠与移动体20的移动轴线平行设置。滚珠丝杠与进给马达24的转轴一体地旋转。螺帽螺合于滚珠丝杠。移动体20连接于螺帽。由此，移动体20可以根据进给马达24的驱动而沿移动轴线移动。再者，滚珠丝杠和螺帽的图示从略。
本实施方式的移动轴线与X轴线平行。因而，移动体20沿+X方向或-X方向移动。移动体20的移动量与进给马达24的转轴的旋转量相关。
移动体20连结(支承)于主轴部16A。由此，旋转体16与移动体20一体地沿+X方向或-X方向移动。
使移动体20移动的进给马达24例如为伺服马达。进给马达24上设置有第2检测器32。第2检测器32是用于检测进给马达24的旋转角度的传感器。第2检测器32例如为旋转编码器。
控制装置26例如是包含处理器、存储器以及放大器的电子装置(电脑)。控制装置26对主轴马达22和进给马达24进行数控。控制装置26获取第1检测器18的检测信号。由此，控制装置26获取主轴马达22的旋转角度RA。此外，控制装置26获取第2检测器32的检测信号。由此，控制装置26获取进给马达24的旋转角度。进而，控制装置26算出下面说明的移动体20的X轴线方向的位置偏差PD。
位置偏差PD是控制装置26指示给进给马达24的旋转角度和与该指令相应的进给马达24的实际旋转角度的偏差(差分)。此处，在本实施方式的情况下，进给马达24的旋转量与移动体20的X轴线方向的移动量相关。因而，位置偏差PD实质上表示X轴线方向上的移动体20的指示位置与实际位置的差分。控制装置26以使位置偏差PD向零靠近的方式进一步控制进给马达24，由此，能高精度地控制X轴线方向上的移动体20的位置。
以上为机床14的构成例的说明。接着，对本实施方式的观测装置12进行说明。再者，在以下的说明中，只要不特别言明，“旋转体16”便是指主轴部16A和旋转部16B中的旋转部16B。
观测装置12是用于观测旋转体16的平衡状态的变化的电子装置。观测装置12从机床14获取旋转体16的旋转角度RA和移动体20的位置偏差PD，详情于后文叙述。此外，观测装置12将旋转角度RA与位置偏差PD相互关联。尤其是在变更了用于进行装卸作业的操作位置的情况下，本实施方式的观测装置12根据该变更来修正旋转角度RA。由此，观测装置12使得操作人员对旋转体16的平衡修正作业变得容易。此外，平衡修正的精度提高。
图4为实施方式的观测装置12的构成图。
观测装置12具备显示部34、操作部36、存储部38以及运算部40。
显示部34例如为具有液晶画面的设备。显示部34显示信息。再者，本实施方式的显示部34的画面为液晶画面。但显示部34的画面并不限定于液晶画面。例如，显示部34也可为有机EL(OEL：Organic Electro-Luminescence)的画面。
操作部36例如具有键盘、鼠标以及触控面板。触控面板例如设置于显示部34的画面。操作部36受理操作人员所进行的信息输入。由此，操作人员可以将自己的指示酌情输入至观测装置12。
操作部36具有输入部47。输入部47受理操作部36中的从规定操作位置Pope变更操作人员装卸砝码28的操作位置的操作。操作人员可以经由输入部47来任意变更装卸砝码28的操作位置。例如，操作人员有时希望在规定操作位置Pope附近配置一些别的构件。此处，操作人员以该别的构件不阻碍砝码28的装卸作业的方式变更操作位置。
在以下的说明中，变更后的砝码28的操作位置也记作操作位置P'ope。操作位置P'ope是机床14的机械坐标系上的位置。
存储部38具有存储器。例如，存储部38具有RAM(Random Access Memory)和ROM(Read Only Memory)。存储部38存储信息。
存储部38存储观测程序42(参考图4)。观测程序42是用于让观测装置12执行本实施方式的观测方法的程序。观测方法的说明于后文叙述(图10)。
此外，存储部38存储下面说明的第1角度差AD1。第1角度差AD1是规定操作位置Pope与实际操作位置P'ope的、沿着旋转方向DR的角度差。第1角度差AD1例如由操作人员经由操作部36输入至观测装置12。
图5为例示存储部38所存储的第1角度差AD1的示意图。
下面，对第1角度差AD1的具体例进行说明。图5的操作位置P'ope是沿着旋转方向DR与规定操作位置Pope相距+90度的位置。在该情况下，第1角度差AD1为“90度”。再者，第1角度差AD1＝90度为具体示例。因而，第1角度差AD1不限定于90度。
存储部38还存储多个旋转角度RA和对应于多个旋转角度RA各者的位置偏差PD。再者，多个旋转角度RA与多个位置偏差PD的关联的说明于后文叙述。
运算部40具有处理器。例如，运算部40具有CPU(Central Processing Unit)和GPU(Graphics Processing Unit)。运算部40具备指令输出部44、第1获取部46、第2获取部48、存储控制部50、显示控制部54以及第1修正部52。指令输出部44为了适宜地进行观测而对机床14发出指令。第1获取部46获取旋转角度RA。第2获取部48获取位置偏差PD。存储控制部50酌情使信息存储至存储部38。显示控制部54使旋转角度RA与位置偏差PD的对应关系和当前旋转角度RA显示在显示部34上。第1修正部52根据第1角度差AD1来修正显示到显示部34上的当前旋转角度RA。指令输出部44、第1获取部46、第2获取部48、存储控制部50、显示控制部54以及第1修正部52是通过由运算部40执行观测程序42来实现。
指令输出部44对机床14发出指令。该指令包含使旋转体16旋转的内容和使移动体20停在X轴线方向上的规定位置的内容。指令输出部44例如对控制装置26发出请求。控制装置26按照输入的请求来控制主轴马达22和进给马达24。
当旋转体16根据指令输出部44的指令进行旋转时，会产生旋转体16的旋转所引起的振动。该振动从旋转体16传递至移动体20。结果，产生前文所述的位置偏差PD。
此外，当根据指令输出部44的指令使移动体20停止时，旋转体16的旋转以外所引起的移动体20的振动得到抑制。也就是说，指令输出部44能容易地形成易于观测旋转体16的旋转所引起的位置偏差PD的状况。
第1获取部46根据第1检测器18的检测信号来获取多个旋转角度RA。第1获取部46例如从控制装置26获取控制装置26所算出的旋转角度RA。但第1获取部46也可从控制装置26或第1检测器18获取检测信号。在该情况下，第1获取部46可根据获取到的检测信号来算出旋转角度RA。
第1获取部46对多个旋转角度RA的获取周期优选尽量短。例如，在以1度单位(0度、1度、2度、…359度)来获取旋转角度RA的获取周期和以0.1度单位(0.0度、0.1度、0.2度、…359.9度)来获取旋转角度RA的获取周期当中，优选后者。在旋转角度RA的获取周期短的情况下，得以高精度地观测旋转体16的平衡状态。但旋转角度RA的获取周期根据第1检测器18的检测周期和第1检测器18的分辨率而受到限制。
图6为例示第1获取部46所获取的旋转体16的旋转角度RA的相位的图表。
图6的图表具有表示旋转角度RA的纵轴和表示时间的横轴。图6的图表展示沿时间序列获取到的多个旋转角度RA。例如，时间点t1上的旋转体16的旋转角度RA为“α1”。图6的图表可以根据第1获取部46所获取到的多个旋转角度RA来制作。图6的纵轴的范围为0度～360度。但图6的纵轴的范围并不限定于0度～360度。例如，图6的纵轴也可包含361度以上的旋转角度RA。例如在第1检测器18能够检测361度以上的旋转角度RA的情况下使用包含361度以上的旋转角度RA的纵轴。
第2获取部48获取位置偏差PD。第2获取部48例如从控制装置26获取控制装置26所算出的位置偏差PD。但第2获取部48也可获取进给马达24的控制指令和第2检测器32的检测信号。在该情况下，第2获取部48可根据获取到的控制指令和检测信号来算出位置偏差PD。
第2获取部48对多个位置偏差PD的获取周期优选与第1获取部46对多个旋转角度RA的获取周期同步。但第2获取部48对多个位置偏差PD的获取周期也可与第1获取部46对多个旋转角度RA的获取周期不同步。
图7为例示第2获取部48所获取的移动体20的位置偏差PD的相位的图表。
图7的图表具有表示位置偏差PD的纵轴和表示时间的横轴。图7的图表展示沿时间序列获取到的多个位置偏差PD。例如，时间点t1上的位置偏差PD为pd1。图7的时间点t1与图6的时间点t1为同一时间点。图7的图表可以根据第2获取部48对多个位置偏差PD的获取结果来制作。
存储控制部50具有第1存储控制部50A和第2存储控制部50B(参考图4)。第1存储控制部50A使第1角度差AD1存储至存储部38。例如，第1存储控制部50A使由操作人员经由输入部47输入的第1角度差AD1存储至存储部38。第2存储控制部50B使多个旋转角度RA各者与位置偏差PD加以关联并存储至存储部38。
第2存储控制部50B将多个旋转角度RA(图6)与多个位置偏差PD(图7)在时间轴上相互关联。例如，第2存储控制部50B将在时间点t1上获取到的旋转角度α1与同样在时间点t1上获取到的位置偏差pd1加以关联(参考图6、图7)。此外，第2存储控制部50B使相互关联在一起的旋转角度RA与位置偏差PD存储至存储部38。位置偏差pd1表示旋转角度RA＝α1的情况下的旋转体16的平衡状态。
再者，在本实施方式中，第1获取部46的获取周期与第2获取部48的获取周期有时不同步。在该情况下，有可能不存在相互在同一时间点上获取的旋转角度RA和位置偏差PD。在该情况下，第2存储控制部50B可将获取时间点在时间轴上相互靠近的旋转角度RA与位置偏差PD加以关联。此外，第2存储控制部50B例如也可使用线性插补(直线插补)来插补(推断)与获取到旋转角度RA的时间点相关联的位置偏差PD。
此外，从因旋转体16的振动而使得旋转体16的平衡状态发生变化起到该振动传递至移动体20为止存在时间差。因而，表示某一旋转角度RA下的旋转体16的平衡状态的位置偏差PD是在检测到该旋转角度RA之后被检测到。因此，优选考虑上述时间差来进行旋转角度RA与位置偏差PD的关联。但为了尽量简化说明，本实施方式中忽略上述时间差。
图8为例示第1获取部46所获取到的多个旋转角度RA与对应于第1获取部46所获取到的多个旋转角度RA各者的位置偏差PD的对应关系的图表。
图8的图表具有角度轴线(角度轴)ARA和偏差轴线(偏差轴)APD。角度轴线ARA以圆来表示使位置偏差PD为零的情况下的旋转角度RA的大小。偏差轴线APD以圆的法线来表示位置偏差PD的大小。图8的图表可以根据多个旋转角度RA与多个位置偏差PD的关联结果来制作。
角度轴线ARA中包含的旋转角度RA的显示范围为0度～360度。即，角度轴线ARA中包含的旋转角度RA的显示范围为旋转体16旋转一周。图8的图表包含直径互不相同的多个角度轴线ARA(圆)。但角度轴线ARA的数量也可为单数。
多个角度轴线ARA中的1个(基准圆)与偏差轴线APD的交点表示位置偏差PD的基准点(PD＝0)。+X方向的位置偏差PD绘制在基准圆的外侧。+X方向的位置偏差PD绘制得离基准圆越远，在+X方向上便越大。-X方向的位置偏差PD绘制在基准圆的内侧。-X方向的位置偏差PD绘制得离基准圆越远，在-X方向上便越大。图8的图表具有呈星号状相交的多个偏差轴线APD。但偏差轴线APD的数量也可为单数。
图8上的点(α2,pd2)表示旋转角度RA＝α2与位置偏差PD＝pd2相关联。图8上的点(α3,pd3)表示旋转角度RA＝α3与位置偏差PD＝pd3相关联。pd2是图8中展示的多个位置偏差PD中的+X方向的最大值。pd3是图8中展示的多个位置偏差PD中的-X方向的最大值。
显示控制部54使表示多个旋转角度RA同与多个旋转角度RA各者关联在一起的多个位置偏差PD的对应关系的图表(参考图8)显示在显示部34上。此处，显示部34上显示的图表表示旋转体16的平衡状态的观测结果。图表所示的对应关系是由第2存储控制部50B存储在存储部38中的对应关系。
此外，显示控制部54还使辅助线LRA显示在图表上(参考图8)。辅助线LRA表示旋转体16的当前旋转位置(旋转角度RA)。通过参考辅助线LRA，操作人员能够容易地掌握旋转体16的当前旋转位置。例如，图8的辅助线LRA是指角度轴线ARA上的α4度。因而，操作人员根据辅助线LRA而容易地掌握旋转体16的当前旋转角度RA为α4度。
图8的图表是根据旋转角度RA和位置偏差PD来制作。旋转角度RA和位置偏差PD是能从机床14获取的数值信息。因而，观测装置12能够观测旋转体16的平衡状态而不需要另外的现场平衡仪之类的设备。
只要以可通信的方式连接观测装置12与控制装置26，便能执行观测装置12对旋转体16的平衡状态的观测。在该情况下，无须使用现场平衡仪。因而，旋转体16的平衡状态的观测结果不取决于现场平衡仪的安装方式和安装位置。由此，本实施方式的观测装置12能稳定地获取精度好的观测结果。
第1修正部52根据第1角度差AD1来修正显示到显示部34上的当前旋转角度RA(辅助线LRA)。例如，存储部38中存储的第1角度差AD1为90度。在该情况下，第1修正部52沿旋转方向DR的反方向对辅助线LRA所表示的当前旋转角度RA实施90度的修正。
图9为一并例示图8的图表和表示经第1修正部52修正后的当前旋转角度RA的辅助线LRA的图。
前文所述的显示控制部54根据第1修正部52的修正结果使图表和辅助线LRA显示在显示部34上。例如，第1角度差AD1为90度。此外，在该情况下，由第1检测器18检测的旋转角度RA为α4度。在该情况下，当修正辅助线LRA的旋转角度RA时，在显示部34上显示图9的辅助线LRA。图9的辅助线LRA是指α4－90度。即，图9的辅助线LRA从α4朝旋转方向DR的反方向作第1角度差AD1(90度)程度的偏移。再者，此处虽未图示，但如果第1角度差AD1为-90度，则修正后的辅助线LRA是指α4+90度。
以上为本实施方式的观测装置12的构成例的说明。接着，对由观测装置12执行的观测方法进行说明。
图10为例示实施方式的观测方法的流程的流程图。
观测方法包含指令输出步骤S1、第1获取步骤S2、第2获取步骤S3、第1存储步骤S4、第2存储步骤S5、修正步骤(第1修正步骤)S6以及显示控制步骤S7(参考图10)。
在指令输出步骤S1中，指令输出部44对机床14发出指令。指令包含使旋转体16旋转的内容和使移动体20停在规定位置的内容。例如通过由操作人员经由操作部36对观测装置12进行指示来开始指令输出步骤S1。
在第1获取步骤S2中，第1获取部46根据第1检测器18的检测信号来获取多个旋转角度RA。第1获取步骤S2是在指令输出步骤S1的开始后执行。
在第2获取步骤S3中，第2获取部48获取多个位置偏差PD。第2获取步骤S3是在指令输出步骤S1之后执行。若与第1获取步骤S2并行执行第2获取步骤S3，则时间效率好。
在第1存储步骤S4中，第1存储控制部50A使第1角度差AD1存储至存储部38。执行第1存储步骤S4直至后文叙述的第1修正步骤S6开始为止。再者，第1存储步骤S4也可在指令输出步骤S1之前执行。
第2存储步骤S5中，第2存储控制部50B使多个旋转角度RA与对应于多个旋转角度RA各者的位置偏差PD加以关联并存储至存储部38。第2存储步骤S5是在第1获取步骤S2和第2获取步骤S3之后执行。
在第1修正步骤S6中，第1修正部52根据第1角度差AD1来修正当前的旋转角度RA。
在显示控制步骤S7中，显示控制部54使表示多个旋转角度RA与多个位置偏差PD的对应关系的图表显示在显示部34上。显示控制步骤S7是在第2存储步骤S5和第1修正步骤S6这两个步骤结束后执行。再者，在第1修正步骤S6中修正后的当前的旋转角度RA在显示控制步骤S7中与图表一同显示在显示部34上。以上为本实施方式的观测方法的构成例的说明。
如以下所说明，观测装置12和观测方法对操作人员容易地进行旋转体16的平衡修正作业这一情况做出贡献。
图11A为用于说明在规定操作位置Pope上装卸砝码28的情况下的平衡修正作业的示意图。图11B为例示图11A的情况下由显示控制部54显示的图表和辅助线LRA的图。
下面，对操作人员在规定操作位置Pope上装卸砝码28的情况下的平衡修正作业进行说明。为进行例示，参考图11A和图11B。
在图11A的例子中，规定操作位置Pope是线LX上的而且相较于旋转部16B而言靠-X方向的位置。该例中，第1检测器18理想地设置于预先定下的设置位置P18pre。
该例中，当观测平衡状态时，将图11B的图表显示在显示部34上。在图11B的图表中，旋转角度RA＝90度与+X方向的位置偏差PD的最大值相互对应。
在+X方向的位置偏差PD达到最大的时间点上，线LX上的而且相较于旋转中心线LC而言靠+X方向的位置在以下的说明中记作“不平衡位置Punb”。不平衡位置Punb是旋转部16B上的位置(旋转位置)。随着旋转部16B的旋转，不平衡位置Punb沿旋转方向DR移动。在图11A的例子中，+X方向的位置偏差PD达到最大的时间点是像前文所述那样旋转角度RA变成90度的时间点。
在该情况下，操作人员在旋转角度RA为90度的时间点上在沿旋转方向DR处于规定操作位置Pope的砝码装卸部30上安装砝码28。由此，得以高效地调整图11A的旋转体16的不平衡状态。也就是说，在旋转部16B为不平衡状态的情况下，从旋转中心线LC观察，旋转部16B的重心位置朝不平衡位置Punb的方向偏移。因而，操作人员在处于沿旋转方向DR与不平衡位置Punb相距180度的位置的砝码装卸部30上安装砝码28。由此，旋转部16B的重心位置高效地靠近旋转中心线LC的位置。此处，处于沿旋转方向DR与不平衡位置Punb相距180度的位置的砝码装卸部30在旋转角度RA为90度的时间点上沿旋转方向DR处于规定操作位置Pope。下文中，处于规定操作位置Pope的砝码装卸部30也记作砝码装卸部30'。
在图11A的例子中，操作人员参考辅助线LRA。操作人员根据辅助线LRA所表示的旋转角度RA将旋转体16(旋转部16B)的旋转角度RA调整为90度。其后，操作人员在砝码装卸部30'上安装砝码28。由此，操作人员能适宜地修正旋转体16的平衡状态。
并且，在图11A的例子中，第1检测器18设置于设置位置P18pre。设置位置P18pre是线LX上的而且相较于旋转部16B而言靠+X方向的位置。在该情况下，与+X方向的位置偏差PD的最大值相对应的旋转角度RA表示不平衡位置Punb在旋转方向DR上到达设置位置P18pre的旋转角度RA。因而，操作人员可以通过将旋转体16的旋转位置调整到与+X方向的位置偏差PD的最大值相对应的旋转角度RA来容易地达成将不平衡位置Punb调整到沿旋转方向DR与规定操作位置Pope相距180度的位置这一操作。因此，操作人员能容易地进行不平衡状态的修正作业。
再者，在旋转角度RA变成270度的时间点上，图11A的砝码装卸部30'与不平衡位置Punb在旋转方向DR上互为同一位置。也就是说，若旋转体16进一步旋转180度，则图11A的不平衡位置Punb在旋转方向DR上到达规定操作位置Pope。在该情况下，操作人员可在旋转角度RA变成270度的时间点上从砝码装卸部30'卸下砝码28。由此，操作人员能使重心位置高效地靠近旋转中心线LC。
图12A为用于说明从规定操作位置Pope变更了装卸砝码28的位置的情况下的平衡修正作业的示意图。图12B为例示图12A的情况下由显示控制部54显示的图表和辅助线LRA的图。
接着，对从规定操作位置Pope变更了装卸砝码28的位置的情况下的平衡修正作业进行说明。为进行例示，参考图12A和图12B。图12A的设置第1检测器18的位置、原点Porg以及不平衡位置Punb的相互的位置关系与图11A的示例相同。但在图12A的例子中，产生了第1角度差AD1。即，实际操作位置P'ope与规定操作位置Pope不一样。该例中，第1角度差AD1为+90度。
在图12A的示例中，如果是在不根据第1角度差AD1来修正由辅助线LRA表示的当前旋转角度RA的情况下，操作人员无法以与图11A的例子相同的要领来修正旋转体16的不平衡状态。即，在图12A的例子中，在旋转角度RA为90度的时间点上，不平衡位置Punb并不处于沿旋转方向DR与操作位置P'ope相距180度的位置。在该情况下，即便在已到达操作位置P'ope的砝码装卸部30'上安装砝码28，旋转部16B的重心位置也不会高效地靠近旋转中心线LC。该例中，要将不平衡位置Punb调整到沿旋转方向DR与操作位置P'ope相距180度的位置，须进一步使旋转部16B旋转第1角度差AD1(90度)程度。
此处，由辅助线LRA表示的当前的旋转角度RA是作了第1角度差AD1程度的修正后的旋转角度RA(参考图12B)。由此，操作人员可以通过将辅助线LRA所指示的旋转角度RA调整到与位置偏差PD的最大值相对应的旋转角度RA而将不平衡位置Punb调整到沿旋转方向DR与操作位置P'ope相距180度的位置。
也就是说，在图12A和图12B的例子中，在将辅助线LRA所指示的旋转角度RA调整到90度的情况下，旋转体16的实际旋转角度RA到达180度。该例中，在旋转角度RA为180度的时间点上，不平衡位置Punb到达沿旋转方向DR与操作位置P'ope相距180度的位置。
因而，操作人员在辅助线LRA表示的是90度(实际上是180度)的情况下在砝码装卸部30'上安装砝码28，由此能修正旋转体16的不平衡状态。
如上所述，根据本实施方式，得以提供一种观测装置12和观测方法。观测装置12执行观测方法。由此，观测装置12对机床14的旋转体16的平衡状态进行观测而不依靠现场平衡仪。结果，观测装置12使得操作人员对旋转体16的平衡修正作业变得容易。
[变形例]
下面，对实施方式的变形例进行说明。其中，在以下的说明中尽量省略与实施方式重复的说明。只要不特别言明，便对已在实施方式中说明过的构成要素借用与实施方式相同的参考符号。
(变形例1)
实施方式是以第1检测器18设置于预先定下的设置位置P18pre为前提来进行的说明。但设置第1检测器18的位置也可为不同于设置位置P18pre的位置。根据以上内容，下面对本变形例进行说明。再者，在以下的说明中，为了与设置位置P18pre区分开来，实际设置第1检测器18的位置也记作设置位置P18。
本变形例的存储部38还存储第2角度差AD2。第2角度差AD2是旋转方向DR上的设置位置P18pre与设置位置P18的角度的相位差。
图13为例示存储部38所存储的第2角度差AD2的示意图。
下面，对第2角度差AD2的具体例进行说明。图13例示旋转部16B与第1检测器18的位置关系。第1检测器18设置于设置位置P18。此处，设置位置P18是沿旋转方向DR与第1检测器18的预先定下的设置位置P18pre相距-60度的位置。在该情况下，第2角度差AD2为-60度。另外，第2角度差AD2不限定于-60度。
第1存储控制部50A使第2角度差AD2存储至存储部38。例如在操作人员经由操作部36输入了第2角度差AD2的情况下，第1存储控制部50A使输入的第2角度差AD2存储至存储部38。
图14为变形例1的观测装置12的构成图。
本变形例的观测装置12还具备第2修正部56。第2修正部56根据第2角度差AD2来修正图表上与多个位置偏差PD各者相对应的旋转角度RA。例如，第2角度差AD2为-60度。在该情况下，第2修正部56对与多个位置偏差PD各者相对应的旋转角度RA实施-60度的修正。由此，将表示根据第2角度差AD2加以修正后的多个旋转角度RA和与这多个旋转角度RA各者关联在一起的位置偏差PD的对应关系的图表显示在显示部34上。
下面，还参考图13，对本变形例中的平衡修正作业进行说明。再者，在图13的例子中，原点Porg与不平衡位置Punb的位置关系与图11A的例子相同。此外，该例中，不进行操作位置的变更。因而，第1角度差AD1为零。
在旋转角度RA到达了150度的情况下，图13的不平衡位置Punb到达线LX上而且是相较于旋转中心线LC而言靠+X方向。因而，在图13的情况下，与+X方向的位置偏差PD的最大值相对应的旋转角度RA为150度。
此处，在旋转角度RA为150度的时间点上，不平衡位置Punb不是沿旋转方向DR与规定操作位置Pope相距180度的位置(参考图13)。因而，即便操作人员在旋转角度RA为150度的时间点上在规定操作位置Pope的砝码装卸部30'上安装砝码28，旋转部16B的重心位置也不会高效地靠近旋转中心线LC。
关于这一点，本变形例的第2修正部56根据第2角度差AD2来修正多个旋转角度RA各者。例如，根据第2角度差AD2＝-60度将旋转角度RA＝150度修正为旋转角度RA＝90度。在图13的例子中，在旋转角度RA为90度(＝150度－60度)的时间点上，不平衡位置Punb到达设置位置P18。
根据以上内容，操作人员在图13的例子中将旋转角度RA调整为90度。由此，不平衡位置Punb到达设置位置P18。结果，即便在第1检测器18的设置位置P18不同于设置位置P18pre的情况下，操作人员也能适宜地进行平衡修正作业。
图15A为用于说明第1检测器18未设置于预先定下的设置位置P18pre而且从规定操作位置Pope变更了装卸砝码28的位置的情况下的平衡修正作业的示意图。图15B为例示图15A的情况下由显示控制部54显示的图表和辅助线LRA的图。
接着，参考图15A和图15B，对本变形例中的平衡修正作业的另一例进行说明。图15A中，原点Porg与不平衡位置Punb的位置关系和设置位置P18pre与设置位置P18的位置关系各者与图13相同。但在图15A的例子中，装卸砝码28的位置从规定操作位置Pope变更为操作位置P'ope。因而产生第1角度差AD1。该例的第1角度差AD1为150度。
在该情况下，第1修正部52根据第1角度差AD1来修正辅助线LRA所指示的旋转角度RA。此外，第2修正部56根据第2角度差AD2来修正图表上与多个位置偏差PD各者相关联的旋转角度。第2修正部56对旋转角度RA的修正(第2修正步骤)例如是与显示控制步骤S7中的显示控制部54对图表的显示并行进行。
沿旋转方向DR对与多个位置偏差PD各者相关联的旋转角度RA作第2角度差AD2＝-60度程度的修正。由此，例如与位置偏差PD的最大值相关联的旋转角度RA从150度修正为90度(150度－60度)。结果，图15B的图表上显示从修正前(双点划线)沿旋转方向DR偏移-60度之后的相位(实线)。
另一方面，朝旋转方向DR的反方向对辅助线LRA所表示的旋转角度RA作第1角度差AD1＝150度程度的修正(参考图15B)。由此，例如在旋转体16的实际旋转角度RA为150度的时间点上，辅助线LRA指示0度(150度－150度)。因而，在旋转体16的实际旋转角度RA为240度的时间点上，辅助线LRA指示90度(240度－150度)。旋转体16的实际旋转角度RA为240度的时间点是图15A中不平衡位置Punb到达沿旋转方向DR与操作位置P'ope相距180度的位置的时间点。
在图15A和图15B的例子中，操作人员在辅助线LRA指示旋转角度RA＝90度的时间点上到达了操作位置P'ope的砝码装卸部30'上安装砝码28。结果，即便在第1检测器18的设置位置P18不同于设置位置P18pre而且操作位置P'ope不同于规定操作位置Pope的情况下，操作人员也能适宜地进行平衡修正作业。
图16为用于补充说明变形例1的运用的示意图。
另外，还设想规定操作位置Pope为沿旋转方向DR与设置位置P18pre相距180度的位置这一情形。在该情况下，尽管是本变形例，第2修正部56也不会修正旋转角度RA。例如在图16的情况下，产生了作为第2角度差AD2的-60度，但将该第2角度差AD2忽略。在该情况下，操作人员将根据第1角度差AD1加以修正后的辅助线LRA所指示的旋转角度RA调整为150度(实际旋转角度RA为240度)。由此，在图16的例子中，不平衡位置Punb到达沿旋转方向DR与操作位置P'ope相距180度的位置。
(变形例2)
下面，对“极性”进行说明。此外，根据该说明，对本变形例的观测装置12进行说明。再者，与实施方式(图1)一样，移动轴线与X轴线平行。
所谓极性，是确定沿着X轴线的2个方向中的哪一方向为+X方向(第1方向)或-X方向(第2方向)的信息。按照该极性来决定位置偏差PD的正负符号。例如，关于沿着X轴线的一个方向上产生的位置偏差PD，若按照这一个方向被定义为+X方向的极性，则以负极性来表达。即，负数的位置偏差PD表示朝+X方向的反方向的偏移。此外，关于沿着X轴线的一个方向上产生的位置偏差PD，若按照这一个方向被定义为-X方向的极性，则以正极性来表达。即，正数的位置偏差PD表示朝-X方向的反方向的偏移。
控制装置26根据极性来算出位置偏差PD。因而，控制装置26具有极性相关的信息。在该情况下，观测装置12可以从控制装置26获取极性相关的信息。此处，例如对于2个机床14而言，极性的设定有时相反。在该情况下，即便位置偏差PD的绝对方向和绝对值各者完全相同，2个机床14的观测结果(图表)的正负也相互颠倒。
根据以上说明，对本变形例的观测装置12进行说明。
图17为变形例2的观测装置12的构成图。
本变形例的存储控制部50还具有第3存储控制部50C(参考图17)。第3存储控制部50C使沿着X轴线的+X方向和-X方向的极性存储至存储部38。由此，在本变形例中，将观测装置12方面的极性存储在存储部38中。
关于上述说明，观测方法也可还包含由观测装置12(运算部40)指定极性的极性决定步骤。第3存储控制部50C使极性决定步骤中指定的极性存储至存储部38。此外，观测方法也可包含由操作人员经由操作部36来指定极性的操作步骤而不是极性决定步骤。第3存储控制部50C可使操作步骤中指定的极性存储至存储部38。
图18为使极性颠倒后的图9的图表。
显示控制部54在让显示部34显示图表的情况下，对机床14中设定的极性与存储部38中存储的极性进行比较。若机床14中设定的极性与存储部38中存储的极性相反，则显示控制部54根据存储部38中存储的极性来颠倒让显示部34显示的多个位置偏差PD的极性(参考图18)。
由此，操作人员只要使用的是相同观测装置12，即便对极性不同的多个机床14进行观测，也能以统一的极性来参考观测结果。该情况下的图18的“+”“-”表示观测装置12中设定的极性。
(变形例3)
关于变形例1，第2获取部48和第2存储控制部50B也可参考第3存储控制部50C存储在存储部38中的极性。例如，第2获取部48可在获取到位置偏差PD的时间点上根据观测装置12中设定的极性来修正位置偏差PD的正负。此外，例如第2存储控制部50B也可在进行旋转角度RA与位置偏差PD的关联的时间点上根据观测装置12中设定的极性来修正位置偏差PD的正负。
(变形例4)
变形例1、2的位置偏差PD的正负根据极性而颠倒。但也可为表示观测结果的图表的轴而不是位置偏差PD的正负根据极性而颠倒。下面，据此对本变形例进行说明。另外，下文中，观测装置12的极性被预先存储在存储部38中。
图19为变形例4的观测装置12的构成图。
本变形例的存储控制部50还具有第4存储控制部50D(参考图19)。第4存储控制部50D使偏差轴线APD(参考图9)的朝向存储至存储部38。即，第4存储控制部50D使偏差轴线APD所表示的位置偏差PD的大小的朝向存储至存储部38。另外，在与图9的图表形式不一样的形式的图表中，有时是由偏差轴线APD以外的轴线来表示位置偏差PD的大小。在该情况下，第4存储控制部50D可使表示位置偏差PD的大小的轴线的大小的朝向存储至存储部38。
在变形例2中，显示控制部54对机床14中设定的极性与存储部38中存储的极性进行了比较。与此相同，第4存储控制部50D对机床14中设定的极性与存储部38中存储的极性进行比较。若机床14中设定的极性与存储部38中存储的极性相反，则第4存储控制部50D根据存储部38中存储的极性来决定偏差轴线APD的朝向。此外，第4存储控制部50D使决定下来的偏差轴线APD的朝向存储至存储部38。再者，实施方式的观测方法也可还包含让操作人员经由操作部36来指定大小的朝向的操作步骤。在该情况下，第4存储控制部50D可使操作步骤中指定的大小的朝向存储至存储部38。
图20为使偏差轴线APD的大小的朝向颠倒后的图9的图表。
显示控制部54在让显示部34显示图表的情况下参考存储部38中存储的偏差轴线APD的朝向。显示控制部54根据所参考的偏差轴线APD的朝向来决定正极性的位置和负极性的位置(参考图20)。
根据本变形例，显示控制部54根据机床14中设定的极性来变更偏差轴线APD的朝向。例如，图9的偏差轴线APD将朝向角度轴线ARA中心的方向作为负极性的方向。此处，在机床14中设定的极性与存储部38中存储的极性的朝向相反的情况下，将负极性的方向变更为朝向角度轴线ARA外侧的方向。在该情况下，图20的正号(+)和负号(-)表示机床14中设定的极性。
(变形例5)
图21为例示多个旋转角度RA与对应于多个旋转角度RA各者的位置偏差PD的对应关系的图表。
表示观测结果的图表的形式不限定于图8或图9所示的形式。例如，多个旋转角度RA与多个位置偏差PD的对应关系也可使用图21的图表的形式来表示。图21的图表具有表示位置偏差PD的纵轴和表示旋转角度RA的横轴。
显示控制部54也可使图9的图表和图21的图表两者显示在显示部34上。此外，显示控制部54也可让操作人员选择显示到显示部34上的图表的形式。在该情况下，操作部36可受理操作人员所进行的选择操作。
(变形例6)
将旋转体16的当前旋转角度RA展示给操作人员的方法不限定于显示辅助线LRA(图9)。例如，显示控制部54也可使表示旋转角度RA的数值显示在显示部34的画面上。此外，例如显示控制部54也可使沿由角度轴线ARA表示的圆移动的图标显示在显示部34的画面上。
(变形例7)
在实施方式中，第1检测器18的预先定下的设置位置P18pre是线LX上的而且相较于旋转部16B而言靠+X方向的位置。但设置位置P18pre并不限定于此。例如，设置位置P18pre也可为线LX上的而且相较于旋转部16B而言靠-X方向的位置。
(变形例8)
只要是与旋转中心线LC正交的方向轴，移动体20的移动轴线便不限定于X轴线。例如，移动轴线也可为Y轴线。在该情况下，滚珠丝杠(参考实施方式)与Y轴线平行设置。在该情况下，第1检测器18的设置位置P18pre例如是穿过旋转中心线LC而与Y轴线平行的线上的而且相较于旋转部16B而言靠+Y方向或-Y方向的位置。在移动轴线为Y轴线的情况下，位置偏差PD表示移动体20的Y轴线方向的位置偏移。在该情况下，在不平衡位置Punb到达了穿过旋转中心线LC而与Y轴线平行的线上的而且是旋转部16B的Y方向的中的一个方向的位置的情况下，位置偏差PD达到最大。操作人员可以通过在沿旋转方向DR与不平衡位置Punb相距180度的位置上安装砝码28来修正旋转体16的不平衡状态。
在移动体20的移动轴线为Y轴线的情况下，第2获取部48获取Y轴线方向的位置偏差PD。在该情况下，第2存储控制部50B将修正后的多个旋转角度RA与多个Y轴线方向的位置偏差PD加以关联。
(变形例9)
关于变形例8，机床14也可具备在X轴线方向上移动的移动体20和在Y轴线方向上移动的另一个移动体20。通过在不同方向上移动的多个移动体20连接于主轴部16A，旋转体16可以在多个方向上移动。在该情况下，机床14具备使多个移动体20移动的多个进给马达24。
在机床14具备沿互不相同的移动轴线方向移动的多个移动体20的情况下，第2获取部48获取多个移动轴线方向中的某一个方向的位置偏差PD。此处，操作人员或第2获取部48可选择获取位置偏差PD的移动轴线方向。在该情况下，第2存储控制部50B将修正后的多个旋转角度RA与所选择的移动轴线的方向的多个位置偏差PD加以关联。
(变形例10)
显示控制部54也可将表示观测结果的图表输出至观测装置12的外部设备。也就是说，显示图表的显示部34也可设置于观测装置12外部。例如，显示部34也可为机床14所配备的显示设备。
(变形例11)
观测装置12也可与机床14的控制装置26一体地构成。由此，得以提供一种还作为机床14的控制装置26发挥功能的观测装置12。
(变形例12)
移动体20也可为相对于旋转体16作相对移动的构件。该情况下的机床14例如为加工中心。经由刀具架将刀具安装至加工中心的主轴部16A。加工中心使用主轴部16A上安装的刀具对加工对象物实施切削加工。加工对象物支承在相对于主轴18A作相对移动的机台上。该情况下的旋转部16B为刀具架或者刀具本身。此外，该情况下的移动体20为机台。
(变形例13)
主轴马达22的转轴22a有时在与XY平面平行的面上与旋转部16B的旋转中心线LC为相同位置。在该情况下，第1检测器18也可输出与转轴22a的旋转相应的信号。在该情况下，观测装置12可获取转轴22a的旋转角度作为旋转部16B的旋转角度RA。此外，在该情况下，例如可以将主轴马达22上设置的旋转编码器用作第1检测器18。
(变形例14)
砝码装卸部30也可设置于主轴部16A。在该情况下，通过对主轴部16A的砝码装卸部30装卸砝码28来进行旋转体16的平衡修正作业。
(变形例15)
砝码28也可为粘着于旋转体16的粘着构件。粘着构件例如为胶带。即便只是粘贴胶带，旋转体16的平衡状态也会发生变动。通过使用胶带，操作人员易于细微地调整旋转体16的平衡状态。此外，对于操作人员而言，在旋转体16上粘贴胶带的作业比插入螺丝的作业容易。
粘着构件粘着于旋转体16。因而，砝码装卸部30无须为孔。也就是说，例如在使用粘着构件来调整旋转体16的平衡状态的情况下，不需要实施方式中说明过的螺孔。在该情况下，多个砝码装卸部30各者是旋转体16当中能粘贴粘着构件的部分。
(变形例16)
在实施方式中，对使用滚珠丝杠和进给马达24使移动体20沿移动轴线移动这一情况进行了说明。关于这一点，移动体20例如也可根据线性马达或流体轴承所产生的沿着移动轴线的直动力进行移动。
在使用线性马达或流体轴承使移动体20移动的情况下，须测定移动体20的移动轴线方向的移动量，以算出位置偏差PD。移动体20的移动轴线方向的移动量例如可以通过使用刻度尺来进行测定。
配备线性马达或流体轴承作为使移动体20移动的要素的机床14例如为超精密加工机。超精密加工机是按照指令进行加工的机床14。其中，超精密加工机的指令的指令分辨率为10纳米以下。
(变形例17)
第1修正部52也可根据第1角度差AD1来修正图表上与位置偏差PD相关联的旋转角度RA。在该情况下，显示控制部54使通过第1修正部52的修正而使得角度的相位作了第1角度差AD1程度的偏移的图表和未利用第1角度差AD1加以修正的检测值不做改变的当前旋转角度RA显示在显示部34上。再者，在该情况下，第1修正部52可不修正当前旋转角度RA(辅助线LRA)。
(变形例18)
前文所述的各变形例也可在不发生矛盾的范围内酌情组合。
[从实施方式获得的发明]
下面记载能从上述实施方式及变形例掌握的发明。
〈第1发明〉
一种观测装置(12)，其观测机床(14)的旋转体的平衡状态，所述机床(14)具备所述旋转体(16)、检测所述旋转体的旋转角度(RA)的检测器(18)、以及沿与所述旋转体的旋转中心线(LC)正交的移动轴(X)移动的移动体(20)，该观测装置(12)具备：指令输出部(44)，其以一边使所述旋转体旋转一边将所述移动体停在规定位置的方式对所述机床发出指令；第1获取部(46)，其根据所述检测器的检测信号来获取所述旋转角度；第2获取部(48)，其获取所述移动轴的方向上的所述移动体的位置偏差(PD)；第1存储控制部(50A)，其使第1角度差(AD1)存储至存储部(38)，所述第1角度差(AD1)是从作为操作人员或机器人对所述旋转体装卸平衡调整用的砝码(28)的操作位置而被预先决定的规定操作位置(Pope)变更了实际装卸所述砝码的操作位置时的、所述规定操作位置与变更后的操作位置(P'ope)在所述旋转体的旋转方向(DR)上的角度差；第2存储控制部(50B)，其使多个所述旋转角度与对应于多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部；第1修正部(52)，其根据所述第1角度差来修正与所述位置偏差相关联的所述旋转角度或者所述旋转体的当前旋转角度(RA)；以及显示控制部(54)，其根据所述第1修正部的修正结果使表示多个所述旋转角度与和多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系的图表显示在显示部(34)上，同时还使所述旋转体的当前旋转角度显示在图表上。
由此，得以提供一种能够观测机床的旋转体的平衡状态而不依靠现场平衡仪而且使旋转体的平衡修正作业变得容易的观测装置。
也可为，所述第1存储控制部还使作为设置所述检测器的位置而被预先决定的设置位置(P18pre)与实际设置所述检测器的位置(P18)在所述旋转体的旋转方向上的第2角度差(AD2)存储至所述存储部，所述观测装置还具备根据所述第2角度差来修正多个所述旋转角度的第2修正部(56)，所述第2存储控制部使由所述第2修正部修正后的多个所述旋转角度与对应于由所述第2修正部修正后的多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部，所述显示控制部所显示的所述图表表示由所述第2修正部修正后的多个所述旋转角度与和由所述第2修正部修正后的多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系。由此，即便检测器不设置于预先定下的设置位置，操作人员也能容易地进行旋转体的平衡修正作业。
也可为，所述设置位置及所述规定操作位置是穿过所述旋转体的旋转中心线的与所述移动轴平行的线(LX)上的位置而且是将所述旋转中心线夹住的位置。由此，在位置偏差在第1方向或第2方向上达到最大的时间点上，设置位置与旋转体的不平衡位置在旋转方向上一致。
也可为，所述观测装置还具备供操作人员输入所述第1角度差用的输入部(47)，所述第1存储控制部使输入的所述第1角度差存储至所述存储部。由此，操作人员能够任意指定变更后的操作位置。
也可为，所述移动体可以沿所述移动轴在第1方向(+X)和与所述第1方向相反的第2方向(-X)上移动，所述观测装置还具备使所述第1方向及所述第2方向的极性存储至所述存储部的第3存储控制部(50C)，所述显示控制部使所述位置偏差以与所述存储部中存储的所述极性相应的极性加以显示。由此，操作人员只要使用的是相同观测装置，即便对极性不同的多个机床进行观测，也能以统一的极性来参考观测结果。
也可为，所述观测装置还具备受理指定所述极性的操作的操作部(36)，所述第3存储控制部使已指定的所述极性存储至所述存储部。由此，操作人员能够任意决定观测装置的极性。
也可为，所述移动体可以沿所述移动轴在第1方向(+X)和与所述第1方向相反的第2方向(-X)上移动，所述图表中，所述第1方向上产生的所述位置偏差以正极性加以显示，所述第2方向上产生的所述位置偏差以负极性加以显示，所述观测装置还具备使所述图表上表示所述位置偏差的大小的轴(APD)的大小的朝向存储至所述存储部的第4存储控制部(50D)，所述显示控制部根据所述存储部中存储的所述大小的朝向来决定所述图表上的所述正极性的位置和所述负极性的位置。由此，不论机床的极性是如何设定的，根据观测装置的极性，表示正极性的方向的极性都会配置在图表的轴上的固定的一侧。同时，根据观测装置的极性，表示负极性的方向的极性会配置在图表的轴上的固定的另一侧。
也可为，所述观测装置还具备受理指定所述大小的朝向的操作的操作部(36)，所述第4存储控制部使已指定的所述大小的朝向存储至所述存储部。由此，操作人员能够任意决定大小的朝向。
也可为，所述显示控制部使所述图表显示在所述显示部上，同时还使所述旋转体的当前旋转角度显示在所述图表上。由此，得以谋求进行平衡修正作业的操作人员的便利。
也可为，所述图表具有以圆来表示使所述位置偏差为零的情况下的所述旋转角度的大小的角度轴(ARA)和以所述圆的法线来表示所述位置偏差的大小的偏差轴(APD)。由此，能将伴随旋转角度的变化而来的位置偏差的转变以易于理解的方式展示给操作人员。
〈第2发明〉
一种观测方法，观测机床(14)的旋转体的平衡状态，所述机床(14)具备所述旋转体(16)、检测所述旋转体的旋转角度(RA)的检测器(18)、以及沿与所述旋转体的旋转中心线(LC)正交的移动轴(X)移动的移动体(20)，该观测方法包含：指令输出步骤(S1)，以一边使所述旋转体旋转一边将所述移动体停在规定位置的方式对所述机床发出指令；第1获取步骤(S2)，根据所述检测器的检测信号来获取所述旋转角度；第2获取步骤(S3)，获取所述移动轴的方向上的所述移动体的位置偏差(PD)；第1存储步骤(S4)，使第1角度差(AD1)存储至存储部(38)，所述第1角度差(AD1)是从作为操作人员或机器人对所述旋转体装卸平衡调整用的砝码(28)的操作位置而被预先决定的规定操作位置(Pope)变更了实际装卸所述砝码的操作位置时的、所述规定操作位置与变更后的操作位置(P'ope)在所述旋转体的旋转方向(DR)上的角度差；第2存储步骤(S5)，使多个所述旋转角度与对应于多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部；第1修正步骤(S6)，根据所述第1角度差来修正与所述位置偏差相关联的所述旋转角度或者所述旋转体的当前旋转角度(RA)；以及显示控制步骤(S7)，根据所述第1修正步骤中进行修正得到的修正结果使表示多个所述旋转角度与和多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系的图表显示在显示部(34)上，同时还使所述旋转体的当前旋转角度(RA)显示在所述图表上。
由此，得以提供一种能够观测机床的旋转体的平衡状态而不依靠现场平衡仪而且使旋转体的平衡修正作业变得容易的观测方法。
也可为，在所述第1存储步骤中，还存储作为设置所述检测器的位置而被预先决定的设置位置(P18pre)与实际设置所述检测器的位置(P18)在所述旋转体的旋转方向上的第2角度差(AD2)，所述观测方法还包含根据所述第2角度差来修正多个所述旋转角度的第2修正步骤，在所述第2存储步骤中，使通过所述第2修正步骤修正后的多个所述旋转角度与对应于通过所述第2修正步骤修正后的多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部，所述显示控制步骤中显示的所述图表表示通过所述第2修正步骤修正后的多个所述旋转角度与和通过所述第2修正步骤修正后的多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系。由此，即便检测器不设置于预先定下的设置位置，操作人员也能容易地进行旋转体的平衡修正作业。
也可为，所述设置位置及所述规定操作位置是穿过所述旋转体的旋转中心线的与所述移动轴平行的线(LX)上的位置而且是将所述旋转中心线夹住的位置。由此，在位置偏差在第1方向或第2方向上达到最大的时间点上，设置位置与旋转体的不平衡位置在旋转方向上一致。
也可为，所述观测方法还包含输入所述第1角度差的输入步骤，在所述第1存储步骤中存储输入的所述第1角度差。由此，操作人员能够任意指定变更后的操作位置。
也可为，所述移动体可以沿所述移动轴在第1方向(+X)和与所述第1方向相反的第2方向(-X)上移动，所述观测方法还包含存储所述第1方向及所述第2方向的极性的第3存储步骤，在所述显示控制步骤中，使所述位置偏差以与所述第3存储步骤中存储的所述极性相应的极性加以显示。由此，操作人员即便对极性不同的多个机床进行观测，也能以统一的极性来参考观测结果。
也可为，所述观测方法还包含受理指定所述极性的操作的操作步骤，在所述第3存储步骤中存储已指定的所述极性。由此，操作人员能够任意决定极性。
也可为，所述移动体可以沿所述移动轴在第1方向(+X)和与所述第1方向相反的第2方向(-X)上移动，所述图表中，所述第1方向上产生的所述位置偏差以正极性加以显示，所述第2方向上产生的所述位置偏差以负极性加以显示，所述观测方法还包含存储所述图表上表示所述位置偏差的大小的轴(APD)的大小的朝向的第4存储步骤，在所述显示控制步骤中，根据所述第4存储步骤中存储的所述大小的朝向来决定所述图表上的所述正极性的位置和所述负极性的位置。由此，不论机床的极性是如何设定的，根据观测装置的极性，表示正极性的方向的极性都会配置在图表的轴上的固定的一侧。同时，根据观测装置的极性，表示负极性的方向的极性会配置在图表的轴上的固定的另一侧。
也可为，所述观测方法还包含受理指定所述大小的朝向的操作的操作步骤，在所述第4存储步骤中存储已指定的所述大小的朝向。由此，操作人员能够任意决定大小的朝向。
也可为，所述图表具有以圆来表示使所述位置偏差为零的情况下的所述旋转角度的大小的角度轴(ARA)和以所述圆的法线来表示所述位置偏差的大小的偏差轴(APD)。由此，能将伴随旋转角度(RA)的变化而来的位置偏差的转变以易于理解的方式展示给操作人员。

Claims (18)

1.一种观测装置(12)，其观测机床(14)的旋转体的平衡状态，所述机床(14)具备所述旋转体(16)、检测所述旋转体的旋转角度(RA)的检测器(18)、以及沿与所述旋转体的旋转中心线(LC)正交的移动轴(X)移动的移动体(20)，该观测装置(12)的特征在于，具备：
指令输出部(44)，其以一边使所述旋转体旋转一边将所述移动体停在规定位置的方式对所述机床发出指令；
第1获取部(46)，其根据所述检测器的检测信号来获取所述旋转角度；
第2获取部(48)，其获取所述移动轴的方向上的所述移动体的位置偏差(PD)；
第1存储控制部(50A)，其使第1角度差(AD1)存储至存储部(38)，所述第1角度差是从作为操作人员或机器人对所述旋转体装卸平衡调整用的砝码(28)的操作位置而被预先决定的规定操作位置(Pope)变更了实际装卸所述砝码的操作位置时的、所述规定操作位置与变更后的操作位置(P'ope)在所述旋转体的旋转方向(DR)上的角度差；
第2存储控制部(50B)，其使多个所述旋转角度与对应于多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部；
第1修正部(52)，其根据所述第1角度差来修正与所述位置偏差相关联的所述旋转角度或者所述旋转体的当前旋转角度(RA)；以及
显示控制部(54)，其根据所述第1修正部的修正结果使表示多个所述旋转角度与和多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系的图表显示在显示部(34)上，同时还使所述旋转体的当前旋转角度显示在所述图表上。
2.根据权利要求1所述的观测装置，其特征在于，
所述第1存储控制部还使作为设置所述检测器的位置而被预先决定设置位置(P18pre)与实际设置所述检测器的位置(P18)在所述旋转体的旋转方向上的第2角度差(AD2)存储至所述存储部，
所述观测装置还具备根据所述第2角度差来修正多个所述旋转角度的第2修正部(56)，
所述第2存储控制部使由所述第2修正部修正后的多个所述旋转角度与对应于由所述第2修正部修正后的多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部，
所述显示控制部所显示的所述图表表示由所述第2修正部修正后的多个所述旋转角度与和由所述第2修正部修正后的多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系。
3.根据权利要求2所述的观测装置，其特征在于，
所述设置位置及所述规定操作位置是穿过所述旋转体的旋转中心线的与所述移动轴平行的线(LX)上的位置而且是将所述旋转中心线夹住的位置。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的观测装置，其特征在于，
还具备供操作人员输入所述第1角度差用的输入部(47)，
所述第1存储控制部使输入的所述第1角度差存储至所述存储部。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的观测装置，其特征在于，
所述移动体能够沿所述移动轴在第1方向(+X)和与所述第1方向相反的第2方向(-X)上移动，
所述观测装置还具备使所述第1方向及所述第2方向的极性存储至所述存储部的第3存储控制部(50C)，
所述显示控制部使所述位置偏差以与所述存储部中存储的所述极性相应的极性加以显示。
6.根据权利要求5所述的观测装置，其特征在于，
还具备受理指定所述极性的操作的操作部(36)，
所述第3存储控制部使已指定的所述极性存储至所述存储部。
7.根据权利要求1～4中任一项所述的观测装置，其特征在于，
所述移动体能够沿所述移动轴在第1方向(+X)和与所述第1方向相反的第2方向(-X)上移动，
所述图表中，所述第1方向上产生的所述位置偏差以正极性加以显示，所述第2方向上产生的所述位置偏差以负极性加以显示，
所述观测装置还具备使所述图表上表示所述位置偏差的大小的轴(APD)的大小的朝向存储至所述存储部的第4存储控制部(50D)，
所述显示控制部根据所述存储部中存储的所述大小的朝向来决定所述图表上的所述正极性的位置和所述负极性的位置。
8.根据权利要求7所述的观测装置，其特征在于，
还具备受理指定所述大小的朝向的操作的操作部(36)，
所述第4存储控制部使已指定的所述大小的朝向存储至所述存储部。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的观测装置，其特征在于，
所述图表具有以圆来表示使所述位置偏差为零的情况下的所述旋转角度的大小的角度轴(ARA)和以所述圆的法线来表示所述位置偏差的大小的偏差轴(APD)。
10.一种观测方法，观测机床(14)的旋转体的平衡状态，所述机床(14)具备所述旋转体(16)、检测所述旋转体的旋转角度(RA)的检测器(18)、以及沿与所述旋转体的旋转中心线(LC)正交的移动轴(X)移动的移动体(20)，该观测方法的特征在于，包含：
指令输出步骤(S1)，以一边使所述旋转体旋转一边将所述移动体停在规定位置的方式对所述机床发出指令；
第1获取步骤(S2)，根据所述检测器的检测信号来获取所述旋转角度；
第2获取步骤(S3)，获取所述移动轴的方向上的所述移动体的位置偏差(PD)；
第1存储步骤(S4)，使第1角度差(AD1)存储至存储部(38)，所述第1角度差是从作为操作人员或机器人对所述旋转体装卸平衡调整用的砝码(28)的操作位置而被预先决定的规定操作位置(Pope)变更了实际装卸所述砝码的操作位置时的、所述规定操作位置与变更后的操作位置(P'ope)在所述旋转体的旋转方向(DR)上的角度差；
第2存储步骤(S5)，使多个所述旋转角度与对应于多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部；
第1修正步骤(S6)，根据所述第1角度差来修正与所述位置偏差相关联的所述旋转角度或者所述旋转体的当前旋转角度(RA)；以及
显示控制步骤(S7)，根据所述第1修正步骤中进行修正得到的修正结果使表示多个所述旋转角度与和多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系的图表显示在显示部(34)上，同时还使所述旋转体的当前旋转角度显示在所述图表上。
11.根据权利要求10所述的观测方法，其特征在于，
在所述第1存储步骤中，还存储作为设置所述检测器的位置而被预先决定的设置位置(P18pre)与实际设置所述检测器的位置(P18)在所述旋转体的旋转方向上的第2角度差(AD2)，所述观测方法还包含根据所述第2角度差来修正多个所述旋转角度的第2修正步骤，
在所述第2存储步骤中，使通过所述第2修正步骤修正后的多个所述旋转角度与对应于通过所述第2修正步骤修正后的多个所述旋转角度各者的所述位置偏差加以关联并存储至所述存储部，
所述显示控制步骤中显示的所述图表表示通过所述第2修正步骤修正后的多个所述旋转角度与和通过所述第2修正步骤修正后的多个所述旋转角度相关联地存储的所述位置偏差的对应关系。
12.根据权利要求11所述的观测方法，其特征在于，
所述设置位置及所述规定操作位置是穿过所述旋转体的旋转中心线的与所述移动轴平行的线(LX)上的位置而且是将所述旋转中心线夹住的位置。
13.根据权利要求10～12中任一项所述的观测方法，其特征在于，
还包含输入所述第1角度差的输入步骤，
在所述第1存储步骤中存储所输入的所述第1角度差。
14.根据权利要求10～13中任一项所述的观测方法，其特征在于，
所述移动体能够沿所述移动轴在第1方向(+X)和与所述第1方向相反的第2方向(-X)上移动，
所述观测方法还包含存储所述第1方向及所述第2方向的极性的第3存储步骤，
在所述显示控制步骤中，使所述位置偏差以与所述第3存储步骤中存储的所述极性相应的极性加以显示。
15.根据权利要求14所述的观测方法，其特征在于，
还包含受理指定所述极性的操作的操作步骤，
在所述第3存储步骤中存储已指定的所述极性。
16.根据权利要求10～13中任一项所述的观测方法，其特征在于，
所述移动体能够沿所述移动轴在第1方向(+X)和与所述第1方向相反的第2方向(-X)上移动，
所述图表中，所述第1方向上产生的所述位置偏差以正极性加以显示，所述第2方向上产生的所述位置偏差以负极性加以显示，
所述观测方法还包含存储所述图表上表示所述位置偏差的大小的轴(APD)的大小的朝向的第4存储步骤，
在所述显示控制步骤中，根据所述第4存储步骤中存储的所述大小的朝向来决定所述图表上的所述正极性的位置和所述负极性的位置。
17.根据权利要求16所述的观测方法，其特征在于，
还包含受理指定所述大小的朝向的操作的操作步骤，
在所述第4存储步骤中存储已指定的所述大小的朝向。
18.根据权利要求10～17中任一项所述的观测方法，其特征在于，
所述图表具有以圆来表示使所述位置偏差为零的情况下的所述旋转角度的大小的角度轴(ARA)和以所述圆的法线来表示所述位置偏差的大小的偏差轴(APD)。
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