CN116765664A - 一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，采用本发明的方法，无需制作专用胎架，综合施工成本低；焊前均无需预热，节约了焊前预热成本，缩短了施工周期；面板间拼接缝焊接过程中不易产生过大的变形量，焊接变形控制难度小；无需进行焊后校正，施工工序简化，施工周期和成本低；筒体和面板间焊缝焊接过程中不易产生过大的变形量，焊接变形控制难度小；筒体和面板间焊缝焊接时无需斜撑加强结构，节约材料和人工成本；由于辅钢桩抱箍结构是搭载合拢阶段散装，完成组装焊接的辅钢桩抱箍结构无需进行焊后校正，施工工序简化，施工周期和成本低；面板焊后无需进行平面度机加工作业，面板的最终有效厚度能够得到保证。

Description

一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法

技术领域

本发明属于船舶加工技术领域，具体涉及一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法。

背景技术

在绞吸挖泥船的艏部设置有辅钢桩装置及辅钢桩，在绞吸挖泥作业过程中与主钢桩配合完成船舶的精确定位和移动。在船舶相应位置的底部区域设置有辅钢桩抱箍，辅钢桩抱箍为筒体与面板的组合焊接结构，大型绞吸挖泥船的辅钢桩抱箍筒体及面板的厚度一般可达100mm及以上，材质一般为EH36高强度钢，其筒体直径可达2m及以上，辅钢桩抱箍的面板一般为3件板材拼接而成，辅钢桩抱箍对其制作及安装过程中的精度要求高，辅钢桩抱箍制作及安装过程中的焊接工作量大，焊接变形控制难度高，装焊工艺复杂。

在现有技术中，辅钢桩抱箍制作及安装过程顺序如下：

(1)制作辅钢桩抱箍专用胎架；

(2)将完成下料的三件面板放置于专用胎架上并牢固加强固定；

(3)对三件面板间拼接缝进行焊接施工(焊前需预热100～150℃)；

(4)将完成拼接的面板从专用胎架上拆下来；

(5)对完成拼接的面板通过火工校正、机械校正或机加工校正进行焊后校正；

(6)将完成校正的面板再次放置于专用胎架上并牢固加强固定；

(7)将筒体吊装到面板；

(8)对筒体和面板进行一定数量的斜撑加强；

(9)对筒体和面板间焊缝进行焊接(焊前需预热100～150℃)；

(10)拆除所有加强和临时固定；

(11)对完成组装焊接的辅钢桩抱箍通过火工校正、机械校正或机加工校正进行焊后校正；

(12)将完成校正的辅钢桩抱箍组合结构提前吊放到船舶合拢指定位置的地面；

(13)吊装辅钢桩抱箍区域的底部分段，且其开孔位置需精确对准筒体；

(14)将辅钢桩抱箍从下往上吊起并安装到位；

(15)完成辅钢桩抱箍与船体结构间所有焊缝的焊接工作(焊前需预热100～150℃)。

然而，现有技术存在以下缺陷：

(1)专用胎架制作难度大，施工周期长，综合成本高；

(2)辅钢桩抱箍结构之间及辅钢桩抱箍与船体结构间的焊缝焊前均需预热，由于其尺寸规格大，散热速度快，预热时间长，预热成本高；

(3)相邻的面板间拼接缝焊接过程中以及筒体和面板间焊缝焊接过程中变形控制难度大，临时刚性固定对其变形约束的程度有限，且临时刚性固定拆除后，在焊接应力释放过程中会加大其焊接变形量；

(4)由于板厚尺寸大，面板焊后整体结构以及完成组装焊接的辅钢桩抱箍整体结构刚性强，校正难度大；

(5)筒体和面板间焊缝焊接时所需的斜撑加强结构多，安装及拆除斜撑加强结构的时间长，浪费材料和人工成本；

(6)当火工校正无法达到相关精度要求时，需对面板进行平面度机加工作业以满足相关要求，导致局部面板的最终有效厚度不宜保证。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，能够切实地解决现有技术对于专用胎架制作难度大、预热时间长，预热成本高、变形控制难度大、校正难度大、浪费材料和人工成本以及的面板的最终有效厚度不宜保证问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其包括筒体、面板、船舶底部外板和船舶内底板，船舶内底板位于船舶底部外板的上方，面板设有三段且焊接在筒体的底部外侧，面板的外侧与船舶底部外板焊接，筒体的外周与船舶内底板焊接，包括以下步骤：

步骤S1：对相邻面板之间的接缝处以及面板与筒体之间的接缝处加工上侧坡口和下侧坡口；

步骤S2：将筒体和面板进行装配定位焊，使得筒体和面板初步固定；

步骤S3：对面板的外侧与船舶底部外板进行焊接；

步骤S4：对筒体的外周与船舶内底板进行焊接；

步骤S5：在船舶的两侧船舶纵壁板和筒体的横向两侧之间焊接横向加强板，在船舶的两侧船舶横壁板和筒体的纵向两侧之间焊接纵向加强板；其中，横向加强板的上端与船舶内底板焊接固定，横向加强板的下端与船舶底部外板焊接固定；纵向加强板的上端与船舶内底板焊接固定，纵向加强板的下端与船舶底部外板焊接固定，其中，焊接顺序为从立角焊接至平角焊接；

步骤S6：对相邻的面板之间的上侧坡口根部焊接一层焊缝；

步骤S7：对面板与筒体之间的上侧坡口根部焊接一层焊缝；

步骤S8：重复步骤S6-S7，直至焊接至上侧坡口深度的2/3处；

步骤S9：对相邻的面板之间的下侧坡口根部焊接一层焊缝；

步骤S10：对面板与筒体之间的下侧坡口根部焊接一层焊缝；

步骤S11：重复步骤S9-S10，直至将下侧坡口全部填满；

步骤S10：重复步骤S6-S7，直至上侧坡口全部被焊料填满。

作为本发明的优选方案，步骤S3中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。

作为本发明的优选方案，步骤S4中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。

作为本发明的优选方案，在步骤S5中，横向加强板包括第一横向加强板、第二横向加强板、第三横向加强板、第四横向加强板、第五横向加强板和第六横向加强板，纵向加强板包括第一纵向加强板、第二纵向加强板、第三纵向加强板和第四纵向加强板，其中，第一横向加强板、第二横向加强板、第三横向加强板、第四横向加强板、第五横向加强板和第六横向加强板呈左右对称设置，第一纵向加强板、第二纵向加强板、第三纵向加强板和第四纵向加强板呈前后对称设置。

作为本发明的优选方案，在步骤S5中，由一位焊工从第二纵向加强板、第一纵向加强板、第二横向加强板、第一横向加强板至第三横向加强板的顺序，按照分段退焊与跳焊相结合的方法进行单条立角焊缝，由另一位焊工同时从第四纵向加强板、第三纵向加强板、第五横向加强板、第六横向加强板至第四横向加强板的顺序，按照分段对称退焊与跳焊相结合的方法进行单条立角焊缝。

作为本发明的优选方案，在步骤S5中，由一位焊工从第二纵向加强板、第一纵向加强板、第二横向加强板、第一横向加强板至第三横向加强板的顺序，从下至上，按照分段退焊与跳焊相结合的方法进行单条立角焊缝，由另一位焊工同时从第四纵向加强板、第三纵向加强板、第五横向加强板、第六横向加强板至第四横向加强板的顺序，按照分段对称退焊与跳焊相结合的方法进行单条平角焊缝。

作为本发明的优选方案，步骤S6中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。

作为本发明的优选方案，步骤S7中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。

作为本发明的优选方案，在步骤S8和S9之间，对下侧坡口进行碳刨清根、打磨施工，直至将下侧坡口根部未焊透部分完全清除干净并加工成适合焊接的坡口形状。

作为本发明的优选方案，步骤S1中，上侧坡口的角度为45°～55°，上侧坡口深度为面板深度的2/3，下侧坡口角度为55°～65°，下侧坡口深度为面板深度的1/3，相邻的两个面板的坡口根部间隙为0～1mm，坡口根部的钝边尺寸为0～1mm。

作为本发明的优选方案，采用E81T1-K2C的5Y级CO2气体保护焊焊用药芯焊丝对辅钢桩抱箍的结构进行焊接施工。

作为本发明的优选方案，焊道与焊道之间的层间温度控制在230℃以下。

作为本发明的优选方案，在步骤S1与步骤S2之间，预先在船舶内底板和船舶底部外板上开孔，采用吊车从上向下吊装筒体并与内底板和船体内部纵横结构进行对称定位焊固定，采用手拉葫芦吊从下向上吊装多段面板并与船舶底部外板和船舶内部纵横结构及筒体进行对称定位焊固定。

实施本发明提供的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，与现有技术相比，其有益效果在于：

1、无需制作专用胎架，综合施工成本低；

2、辅钢桩抱箍结构之间及辅钢桩抱箍与船体结构间的焊缝焊前均无需预热，节约了焊前预热成本，缩短了施工周期；

3、面板间拼接缝在船体结构的刚性约束下焊接，焊接过程中不易产生过大的变形量，焊接变形控制难度小；

4、由于辅钢桩抱箍面板是搭载合拢阶段散装，无需进行焊后校正，施工工序简化，施工周期和成本低；

5、筒体和面板间焊缝在船体结构的刚性约束下焊接，焊接过程中不易产生过大的变形量，焊接变形控制难度小；

6、筒体和面板间焊缝焊接时无需斜撑加强结构，节约材料和人工成本；

7、由于辅钢桩抱箍结构是搭载合拢阶段散装，完成组装焊接的辅钢桩抱箍结构无需进行焊后校正，施工工序简化，施工周期和成本低；

8、面板焊后无需进行平面度机加工作业，面板的最终有效厚度能够得到保证。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是本发明实施例提供的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法的俯视图；

图3是面板与面板间的上侧坡口和下侧坡口的结构示意图；

图4是面板与筒体间的上侧坡口和下侧坡口的结构示意图；

图5是步骤S6的焊接结构示意图；

图6是步骤S7的焊接结构示意图；

图7是步骤S8中相邻的面板之间的焊接结构示意图；

图8是步骤S8中面板与筒体之间的焊接结构示意图；

图9是步骤S9的焊接结构示意图；

图10是步骤S10的焊接结构示意图；

图11是步骤S3中的焊接顺序示意图；

图12是步骤S4中的焊接顺序示意图；

图13是步骤S5中的结构示意图；

图14是步骤S5中的焊接顺序示意图；

图15是步骤S6-S7中的焊接顺序示意图；

图16是相邻的面板之间的焊缝清洁区域示意图；

图17是面板与筒体间的焊缝清洁区域示意图。

图中标记：

筒体1；面板2；船舶底部外板3；船舶内底板4；上侧坡口5；下侧坡口6；船舶纵壁板7；船舶横壁板8；横向加强板9；纵向加强板10；第一横向加强板11；第二横向加强板12；第三横向加强板13；第四横向加强板14；第五横向加强板15；第六横向加强板16；第一纵向加强板17；第二纵向加强板18；第三纵向加强板19；第四纵向加强板20。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

如图1至图2所示，本发明优选实施例提供了一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其包括筒体1、面板2、船舶底部外板3和船舶内底板4，船舶内底板4位于船舶底部外板3的上方，面板2设有三段且焊接在筒体1的底部外侧，面板2的外侧与船舶底部外板3焊接，筒体1的外周与船舶内底板4焊接，包括以下步骤：

步骤S1：如图3至图4所示，对相邻面板2之间的接缝处以及面板2与筒体1之间的接缝处加工上侧坡口5和下侧坡口6；

步骤S2：将筒体1和面板2进行装配定位焊，使得筒体1和面板2初步固定；

步骤S3：对面板2的外侧与船舶底部外板3进行焊接；

步骤S4：对筒体1的外周与船舶内底板4进行焊接；

步骤S5：在船舶的两侧船舶纵壁板7和筒体1的横向两侧之间焊接横向加强板9，在船舶的两侧船舶横壁板8和筒体1的纵向两侧之间焊接纵向加强板10；其中，横向加强板9的上端与船舶内底板4焊接固定，横向加强板9的下端与船舶底部外板3焊接固定；纵向加强板10的上端与船舶内底板4焊接固定，纵向加强板10的下端与船舶底部外板3焊接固定，其中，焊接顺序为从立角焊接至平角焊接；

步骤S6：对相邻的面板2之间的上侧坡口5根部焊接一层焊缝；

步骤S7：对面板2与筒体1之间的上侧坡口5根部焊接一层焊缝；

步骤S8：如图5至图6所示，重复步骤S6-S7，直至焊接至上侧坡口5深度的2/3处；

步骤S9：对相邻的面板2之间的下侧坡口6根部焊接一层焊缝；

步骤S10：对面板2与筒体1之间的下侧坡口6根部焊接一层焊缝；

步骤S11：如图7至图8所示，重复步骤S9-S10，直至将下侧坡口6全部填满；

步骤S10：如图9至图10所示，重复步骤S6-S7，直至上侧坡口5全部被焊料填满。

采用本发明的方法，具有以下优点：

1、无需制作专用胎架，综合施工成本低；

2、辅钢桩抱箍结构之间及辅钢桩抱箍与船体结构间的焊缝焊前均无需预热，节约了焊前预热成本，缩短了施工周期；

3、面板2间拼接缝在船体结构的刚性约束下焊接，焊接过程中不易产生过大的变形量，焊接变形控制难度小；

4、由于辅钢桩抱箍面板2是搭载合拢阶段散装，无需进行焊后校正，施工工序简化，施工周期和成本低；

5、筒体1和面板2间焊缝在船体结构的刚性约束下焊接，焊接过程中不易产生过大的变形量，焊接变形控制难度小；

6、筒体1和面板2间焊缝焊接时无需斜撑加强结构，节约材料和人工成本；

7、由于辅钢桩抱箍结构是搭载合拢阶段散装，完成组装焊接的辅钢桩抱箍结构无需进行焊后校正，施工工序简化，施工周期和成本低；

8、面板2焊后无需进行平面度机加工作业，面板2的最终有效厚度能够得到保证。

示例性的，如图11所示，步骤S3中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。在本实施例中，焊接顺序为A-B-C-D以及A＇-B＇-C＇-D＇。

示例性的，如图12所示，步骤S4中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。在本实施例中，焊接顺序为A-B-C-D以及A＇-B＇-C＇-D＇。

示例性的，如图13所示，在步骤S5中，横向加强板包括第一横向加强板11、第二横向加强板12、第三横向加强板13、第四横向加强板14、第五横向加强板15和第六横向加强板16，纵向加强板包括第一纵向加强板17、第二纵向加强板18、第三纵向加强板19和第四纵向加强板20，其中，第一横向加强板11、第二横向加强板12、第三横向加强板13、第四横向加强板14、第五横向加强板15和第六横向加强板16呈左右对称设置，第一纵向加强板17、第二纵向加强板18、第三纵向加强板19和第四纵向加强板20呈前后对称设置。在具体实施时，横向加强板和纵向加强板的数量能够根据实际需要设置。

示例性的，如图14所示，在步骤S5中，由一位焊工从第二纵向加强板18、第一纵向加强板17、第二横向加强板12、第一横向加强板11至第三横向加强板13的顺序，按照分段退焊与跳焊相结合的方法进行单条立角焊缝，由另一位焊工同时从第四纵向加强板20、第三纵向加强板19、第五横向加强板15、第六横向加强板16至第四横向加强板14的顺序，按照分段对称退焊与跳焊相结合的方法进行单条立角焊缝。在本实施例中，焊接顺序为A-B-C-D。

示例性的，如图14所示，在步骤S5中，由一位焊工从第二纵向加强板18、第一纵向加强板17、第二横向加强板12、第一横向加强板11至第三横向加强板13的顺序，从下至上，按照分段退焊与跳焊相结合的方法进行单条立角焊缝，由另一位焊工同时从第四纵向加强板20、第三纵向加强板19、第五横向加强板15、第六横向加强板16至第四横向加强板14的顺序，按照分段对称退焊与跳焊相结合的方法进行单条平角焊缝。在本实施例中，焊接顺序为A-B。

示例性的，如图15所示，步骤S6中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。在本实施例在，焊接顺序为A-B-C-D。

示例性的，如图15所示，步骤S7中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。在本实施例在，焊接顺序为A-B-C-D。

示例性的，如图16-17所示，为了方便焊接，在步骤S8和S9之间，对下侧坡口6进行碳刨清根、打磨施工，直至将下侧坡口6根部未焊透部分完全清除干净并加工成适合焊接的坡口形状。

示例性的，步骤S1中，上侧坡口5的角度为45°～55°，上侧坡口5深度为面板2深度的2/3，下侧坡口6角度为55°～65°，下侧坡口6深度为面板2深度的1/3，相邻的两个面板2的坡口根部间隙为0～1mm，坡口根部的钝边尺寸为0～1mm。由此，能够防止上侧坡口5打底焊缝烧穿，从而减少焊接填充面积；通过下侧坡口6加大坡口角度的设置，能够便于下侧坡口6根部的碳刨清根及打磨和焊接施工，能够有效地确保焊接施工质量；此外，坡口根部的钝边尺寸为0～1mm能够有效地防止下侧坡口6根部碳刨清根深度过大，保证焊接质量。

示例性的，采用E81T1-K2C的5Y级CO2气体保护焊焊用药芯焊丝对辅钢桩抱箍的结构进行焊接施工。由此，对焊接材料进行冲击韧性升级优化，节约预热能源，提高施工效率。

在具体实施时，CO2的气体纯度≥99.5％，CO2气体流量15～20L/min，打底焊缝的焊接电流为160～200A，焊接电压24～27V；填充及盖面焊缝的焊接电流为200～240A，焊接电压25～30V，单道焊缝厚度≤4mm，单道焊缝宽度≤20mm。

示例性的，焊道与焊道之间的层间温度控制在230℃以下。由此，能够防止焊缝区域温度过高、高温停留时间过长而导致焊缝金属组织晶粒粗大，避免降低焊缝金属的力学性能，从而保证焊接的可靠性。

示例性的，在步骤S1与步骤S2之间，预先在船舶内底板4和船舶底部外板3上开孔，采用吊车从上向下吊装筒体1并与内底板和船体内部纵横结构进行对称定位焊固定，采用手拉葫芦吊从下向上吊装多段面板2并与船舶底部外板3和船舶内部纵横结构及筒体1进行对称定位焊固定。由此，即使辅钢桩抱箍结构的制作进度滞后，也不影响船舶底部分段的吊装和搭载，不会对船舶底部分段搭载合拢周期造成严重影响。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，包括筒体、面板、船舶底部外板和船舶内底板，船舶内底板位于船舶底部外板的上方，面板设有三段且焊接在筒体的底部外侧，面板的外侧与船舶底部外板焊接，筒体的外周与船舶内底板焊接，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1：对相邻面板之间的接缝处以及面板与筒体之间的接缝处加工上侧坡口和下侧坡口；

步骤S2：将筒体和面板进行装配定位焊，使得筒体和面板初步固定；

步骤S3：对面板的外侧与船舶底部外板进行焊接；

步骤S4：对筒体的外周与船舶内底板进行焊接；

步骤S5：在船舶的两侧船舶纵壁板和筒体的横向两侧之间焊接横向加强板，在船舶的两侧船舶横壁板和筒体的纵向两侧之间焊接纵向加强板；其中，横向加强板的上端与船舶内底板焊接固定，横向加强板的下端与船舶底部外板焊接固定；纵向加强板的上端与船舶内底板焊接固定，纵向加强板的下端与船舶底部外板焊接固定，其中，焊接顺序为从立角焊接至平角焊接；

步骤S6：对相邻的面板之间的上侧坡口根部焊接一层焊缝；

步骤S7：对面板与筒体之间的上侧坡口根部焊接一层焊缝；

步骤S8：重复步骤S6-S7，直至焊接至上侧坡口深度的2/3处；

步骤S9：对相邻的面板之间的下侧坡口根部焊接一层焊缝；

步骤S10：对面板与筒体之间的下侧坡口根部焊接一层焊缝；

步骤S11：重复步骤S9-S10，直至将下侧坡口全部填满；

步骤S10：重复步骤S6-S7，直至上侧坡口全部被焊料填满。

2.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，步骤S3中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。

3.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，步骤S4中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。

4.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，在步骤S5中，横向加强板包括第一横向加强板、第二横向加强板、第三横向加强板、第四横向加强板、第五横向加强板和第六横向加强板，纵向加强板包括第一纵向加强板、第二纵向加强板、第三纵向加强板和第四纵向加强板，其中，第一横向加强板、第二横向加强板、第三横向加强板、第四横向加强板、第五横向加强板和第六横向加强板呈左右对称设置，第一纵向加强板、第二纵向加强板、第三纵向加强板和第四纵向加强板呈前后对称设置。

5.根据权利要求4所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，在步骤S5中，由一位焊工从第二纵向加强板、第一纵向加强板、第二横向加强板、第一横向加强板至第三横向加强板的顺序，按照分段退焊与跳焊相结合的方法进行单条立角焊缝，由另一位焊工同时从第四纵向加强板、第三纵向加强板、第五横向加强板、第六横向加强板至第四横向加强板的顺序，按照分段对称退焊与跳焊相结合的方法进行单条立角焊缝。

6.根据权利要求5所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，在步骤S5中，由一位焊工从第二纵向加强板、第一纵向加强板、第二横向加强板、第一横向加强板至第三横向加强板的顺序，从下至上，按照分段退焊与跳焊相结合的方法进行单条立角焊缝，由另一位焊工同时从第四纵向加强板、第三纵向加强板、第五横向加强板、第六横向加强板至第四横向加强板的顺序，按照分段对称退焊与跳焊相结合的方法进行单条平角焊缝。

7.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，步骤S6中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。

8.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，步骤S7中，由双数焊工站在对立方向上按照预设方向，通过分段对称退焊和跳焊相结合的方法进行焊接。

9.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，在步骤S8和S9之间，对下侧坡口进行碳刨清根、打磨施工，直至将下侧坡口根部未焊透部分完全清除干净并加工成适合焊接的坡口形状。

10.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，步骤S1中，上侧坡口的角度为45°～55°，上侧坡口深度为面板深度的2/3，下侧坡口角度为55°～65°，下侧坡口深度为面板深度的1/3，相邻的两个面板的坡口根部间隙为0～1mm，坡口根部的钝边尺寸为0～1mm。

11.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，采用E81T1-K2C的5Y级CO2气体保护焊焊用药芯焊丝对辅钢桩抱箍的结构进行焊接施工。

12.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，焊道与焊道之间的层间温度控制在230℃以下。

13.根据权利要求1所述的一种辅钢桩抱箍结构的装焊方法，其特征在于，在步骤S1与步骤S2之间，预先在船舶内底板和船舶底部外板上开孔，采用吊车从上向下吊装筒体并与内底板和船体内部纵横结构进行对称定位焊固定，采用手拉葫芦吊从下向上吊装多段面板并与船舶底部外板和船舶内部纵横结构及筒体进行对称定位焊固定。