CN116757329A - 制袋车间缺量预警及时效绩效管理方法、系统以及设备 - Google Patents

Abstract

一种制袋车间缺量预警方法包括以下步骤：获取制袋机生产状态数据，提取每箱袋子个数以及操作端登记的合格箱数，计算成品已生产数量，其中成品已生产数量＝每箱袋子个数*操作端登记的合格箱数；构建缺量预警模型，计算剩余可得成品量，获取当前订单的客户订货量，将成品已生产数量和剩余可得成品量之和与客户订货量执行对比；以及当成品已生产数量和剩余可得成品量之和小于客户订货量时，触发缺量预警信息发送至管理端。

Description

制袋车间缺量预警及时效绩效管理方法、系统以及设备

技术领域

本发明涉及计算机领域，尤其涉及一种制袋车间缺量预警及时效绩效管理方法、系统以及设备。

背景技术

制袋车间生产设备品种多，基本上按照成品的袋型可以分为三边封制袋机、四边封制袋机、背封制袋机、熔封制袋机、八边封制袋机、模切制袋机，以及一些在此基础上的模具变化。

生产统计环节，一般一个班组两次，由车间统计人员到各机台统计每个机台的成品产量，废品量，形成纸质统计报表，然后再登记到EXCEL共享报表或者ERP系统中，形成制袋车间各机台的产量统计，各订单的进度统计还需要统计人员用这机台产量统计数据再加工汇集，订单的质量统计因为要分析形成原因，基本上就被忽视不做了，只有成品率/废品率的简单统计，绩效管理则以计件工资为主。由于制袋工序基本上是整个生产环节的最后一道工序，所用的投入料都是前面工序生产出来的半成品，因此在数据统计方面，本质上是需要与订单追溯关联起来的，也就是说订单进度、物料来源路径、废品来源路径、生产效率等各种数据，在人工统计或者统计员收集纸质报表再录入ERP系统的模式下，是无法做到动态数据管控的，无法消除实时状态和统计结果的时间差。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种制袋车间缺量预警及时效绩效管理方法、系统以及设备，能够在订单可能会出现不足量现象时，进行提前预警，通知管理端额的管理人员提前介入应对处理。

本发明的目的之一在于提供一种制袋车间缺量预警及时效绩效管理方法、系统以及设备，不仅能够进行缺量预警，还能够把生产效率方面的指标融入到绩效管理考核体系中，一方面缺量预警使单订单生产效率提高，另一方面时效绩效管理又会使订单更换时设备能够更快得到调整，这样提高整体的生产效率。

本发明的目的之一在于提供一种制袋车间缺量预警及时效绩效管理方法、系统以及设备，把计件考核和计时考核融合在一起，不仅从计件模式的数量进行考核，还提供了时间维度的考核，督促和协助操作端的工人探索换单调机方面的改进优化措施，使得绩效考核更全面有效。

本发明的目的之一在于提供一种制袋车间缺量预警及时效绩效管理方法、系统以及设备，能够通过缺量预警以及时效绩效管理，加强对制袋车间的生产进度管控。

为了实现本发明的至少一个发明目的，本发明提供了一种制袋车间缺量预警方法，所述制袋车间缺量预警方法包括以下步骤：

获取制袋机生产状态数据，提取每箱袋子个数以及操作端登记的合格箱数，计算成品已生产数量，其中成品已生产数量＝每箱袋子个数*操作端登记的合格箱数；

构建缺量预警模型，计算剩余可得成品量，获取当前订单的客户订货量，将成品已生产数量和剩余可得成品量之和与客户订货量执行对比；以及

当成品已生产数量和剩余可得成品量之和小于客户订货量时，触发缺量预警信息发送至管理端。

在一些实施例中，其中所述制袋车间缺量预警方法的所述计算剩余可得成品量步骤还包括以下步骤：获取机台下全部剩余投入料量；以及计算机台上投入料剩余量、投入产出比率以及当前成品率，其中剩余可得成品量＝(机台上投入料剩余量+机台下全部剩余投入料量)*投入产出比率*当前成品率。

在一些实施例中，其中所述计算剩余可得成品量步骤的所述计算机台上投入料剩余量步骤还包括以下步骤：获取当前订单的本次投入料长度、每箱袋子个数、本次投入的登记产出成品箱数以及投入产出比率，其中机台上投入料剩余量＝本次投入料长度-每箱袋子个数*本次投入的登记产出成品箱数*投入产出比率。

在一些实施例中，其中所述计算当前成品率步骤还包括以下步骤：获取当前累计已生产数量以及当前投入料消耗，其中当前成品率＝当前累计已生产数量/当前投入料消耗*100％。

根据本发明的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时执行所述的制袋车间缺量预警方法的步骤。

根据本发明的另一方面，还提供了一种制袋车间缺量预警设备，包括：

存储器，用于存储软件应用程序，

处理器，用于执行所述软件应用程序，所述软件应用程序的各程序能够相对应地执行所述的制袋车间缺量预警方法中的步骤。

根据本发明的另一方面，还提供了一种制袋车间时效绩效管理方法，所述制袋车间时效绩效管理方法包括以下步骤；构建时效绩效管理模型，获取标准调机时间以及操作端的实际调机时间；标准调机时间以及操作端的实际调机时间被输入时效绩效管理模型，执行对比分析；获取标准调机时间对应的补偿金信息；以及获取操作端的实际工时以及产量计件信息，获取预设的计件考核加权因子以及预设的时效加权因子，输出操作端的绩效考核单信息。

在一些实施例中，其中所述制袋车间时效绩效管理方法还包括以下步骤：计算当前机台的计划达成率以及实际产能利用率。

在一些实施例中，其中所述制袋车间时效绩效管理方法还包括以下步骤：获取预设的机台产能利用率加权因子，执行操作端的绩效考核分析，并更新操作端的绩效考核单信息。

根据本发明的另一方面，还提供了一种制袋车间生产进度管控系统，所述制袋车间生产进度管控系统包括制袋车间缺量预警单元以及时效绩效管理单元，其中所述制袋车间缺量预警单元设置有多个功能模块，各所述功能模块被用于相对应地执行所述的制袋车间缺量预警方法的步骤，其中所述时效绩效管理单元设置有多个功能模块，各所述功能模块被用于相对应地执行所述的制袋车间时效绩效管理方法的步骤。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施例的一种制袋车间缺量预警方法的步骤流程图。

图2是根据本发明的一个实施例的一种制袋车间时效绩效管理方法的步骤流程图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

本发明为涉及计算机程序的发明。如图1所示为基于本发明的一种制袋车间缺量预警方法的流程图，阐述了为解决本发明提出的问题，以计算机程序处理流程为基础，通过计算机执行按上述流程编制的计算机程序，对计算机外部对象或者内部对象进行控制或处理的解决方案。通过本发明的制袋车间缺量预警方法，能够利用计算机系统，在订单可能会出现不足量现象时，进行提前预警，通知管理端额的管理人员提前介入应对处理，加强对制袋车间的生产进度管控。

具体地，如图1所示，所述制袋车间缺量预警方法包括以下步骤：

获取制袋机生产状态数据，提取每箱袋子个数以及操作端登记的合格箱数，计算成品已生产数量，其中成品已生产数量＝每箱袋子个数*操作端登记的合格箱数；

构建缺量预警模型，计算剩余可得成品量，获取当前订单的客户订货量，将成品已生产数量和剩余可得成品量之和与客户订货量执行对比；以及

当成品已生产数量和剩余可得成品量之和小于客户订货量时，触发缺量预警信息发送至管理端。

更具体地，所述制袋车间缺量预警方法的所述计算剩余可得成品量步骤还包括以下步骤：

获取机台下全部剩余投入料量；以及计算机台上投入料剩余量、投入产出比率以及当前成品率，其中剩余可得成品量＝(机台上投入料剩余量+机台下全部剩余投入料量)*投入产出比率*当前成品率。

更具体地，所述计算剩余可得成品量步骤的所述计算机台上投入料剩余量步骤还包括以下步骤：

获取当前订单的本次投入料长度、每箱袋子个数、本次投入的登记产出成品箱数以及投入产出比率，其中机台上投入料剩余量＝本次投入料长度-每箱袋子个数*本次投入的登记产出成品箱数*投入产出比率。

可以理解的是，投入产出比率为每米投入料可产出袋子个数。

可以理解的是，投入料理论产成品量＝每米投入料可产出袋子个数*投入料长度米数。每件投入料的长度来自前工序的产出品登记，每件投入料有唯一标识的条形码，投入到制袋机生产时，需要扫描条形码上机。

更具体地，所述计算当前成品率步骤还包括以下步骤：

获取当前累计已生产数量以及当前投入料消耗，其中当前成品率＝当前累计已生产数量/当前投入料消耗*100％。

更具体地，所述制袋车间缺量预警方法还包括计算自动扣料量步骤：

获取每箱袋子个数、本次登记产出成品箱数以及投入产出比，其中自动扣料量＝每箱袋子个数*本次登记产出成品箱数*投入产出比。

可以理解的是，当前投入料消耗，约等于自动扣料量，在生产过程中，这个值是估算值，每次操作端的员工上机一件新投入料，会自动把前面的所有投入料的长度值累计成当前投入料消耗。因此，在计算步骤中，当前投入料消耗＝自动扣料量。

可以理解的是，每箱袋子个数是当前订单相关的合同中约定好的，因此每箱袋子个数为预设值，当然，在当前订单的最后一箱时，里面的袋子个数可以偏离预设值。

通过本发明的所述制袋车间缺量预警方法，根据反馈的已生产数量，以及剩余投入料数量，可以计算出理论上的剩余可得到的成品数量，如果此数量与已生产数量的和小于订单量，则意味着该订单可能会出现不足量现象，进行提前预警，通知管理端的管理人员提前介入应对处理。

本领域的技术人员能够理解的是，可以以方法、系统或计算机程序产品的形式提供本发明的实施例。因此，本发明可采取全硬件实施例、全软件实施例，或者组合软件和硬件的实施例的形式。

本领域的技术人员可以理解的是，本发明的制袋车间缺量预警方法可以通过硬件、软件，或者软、硬件结合来实现。本发明可以在至少一个计算机系统中以集中方式实现，或者由分布在几个互连的计算机系统中的不同部分以分散方式实现。任何可以实现方法的计算机系统或其它设备都是可适用的。常用软硬件的结合可以是安装有计算机程序的通用计算机系统，通过安装和执行程序控制计算机系统，使其按方法运行。

本发明可以嵌入在计算机程序产品中，它包括使此处描述的方法得以实施的所有特征。所述计算机程序产品被包含在一个或多个计算机可读存储介质中，所述计算机可读存储介质具有包含于其中的计算机可读程序代码。根据本发明的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时能够执行本发明的方法的步骤。计算机存储介质是计算机存储器中用于存储某种不连续物理量的媒体。计算机存储介质包括但不限于半导体、磁盘存储器、磁芯、磁鼓、磁带、激光盘等。本领域的技术人员可以理解的是，计算机存储介质并不局限于前述举例，前述例子仅仅作为举例而并不限于本发明。

根据本发明的另一方面，还提供了一种制袋车间缺量预警设备，该设备包括：软件应用程序、用于存储软件应用程序的存储器，以及处理器，用于执行该软件应用程序。该软件应用程序的各程序能够相对应地执行本发明的该制袋车间缺量预警方法中的步骤。

与本发明的所述制袋车间缺量预警方法的实施例相对应，根据本发明的另一方面，还提供了一种制袋车间缺量预警系统，该系统为本发明的该制袋车间缺量预警方法在计算机程序改进上的应用。

具体地，所述制袋车间缺量预警系统包括成品已生产数量计算模块、缺量预警模型模块以及缺量预警触发模块。所述成品已生产数量计算模块被配置为执行：获取制袋机生产状态数据，提取每箱袋子个数以及操作端登记的合格箱数，计算成品已生产数量，其中成品已生产数量＝每箱袋子个数*操作端登记的合格箱数。所述缺量预警模型模块被配置为执行：构建缺量预警模型，计算剩余可得成品量，获取当前订单的客户订货量，将成品已生产数量和剩余可得成品量之和与客户订货量执行对比。当成品已生产数量和剩余可得成品量之和小于客户订货量时，所述缺量预警触发模块触发缺量预警信息发送至管理端。

更具体地，所述缺量预警模型模块还包括剩余可得成品量计算模块，所述剩余可得成品量计算模块被配置为执行：获取机台下全部剩余投入料量；以及计算机台上投入料剩余量、投入产出比率以及当前成品率，其中剩余可得成品量＝(机台上投入料剩余量+机台下全部剩余投入料量)*投入产出比率*当前成品率。

所述剩余可得成品量计算模块还设置有机台上投入料剩余量计算模块，所述机台上投入料剩余量模块被配置为执行：获取当前订单的本次投入料长度、每箱袋子个数、本次投入的登记产出成品箱数以及投入产出比率，其中机台上投入料剩余量＝本次投入料长度-每箱袋子个数*本次投入的登记产出成品箱数*投入产出比率。

所述缺量预警模型模块还包括当前成品率计算模块，所述当前成品率计算模块被配置为执行：获取当前累计已生产数量以及当前投入料消耗，其中当前成品率＝当前累计已生产数量/当前投入料消耗*100％。

进一步地，所述制袋车间缺量预警系统还包括自动扣料量计算模块，所述自动扣料量计算模块被配置为执行：获取每箱袋子个数、本次登记产出成品箱数以及投入产出比，其中自动扣料量＝每箱袋子个数*本次登记产出成品箱数*投入产出比。

也就是说，在具体的实施例中，对于订单进度，系统可以直接获取制袋机生产状态数据，设备当前是否开机，已经生产出多少成品等数据都可以直接从设备上获取，管理端管理人员在办公室即可了解到该订单的执行进度，剩余数量，剩余加工时间等，掌控订单的实时进度。对于缺量预警，系统可以根据设备反馈的已生产数量，以及剩余投入料数量，可以计算出理论上的剩余可得到的成品数量，如果此数量与已生产数量的和小于订单量，则意味着该订单可能会出现不足量现象，进行提前预警，通知管理人员提前介入应对处理。在计算方式上：

已生产数量＝每箱袋子个数*员工在系统中登记的合格箱数，每箱袋子个数是事先跟客户约定好的，一个订单只有在最后一箱时，里面的袋子个数可以偏离约定。

投入料理论产成品量＝每米投入料可产出袋子个数(也叫投入产出比率)*投入料长度米数，每件投入料的长度来自前工序的产出品登记，每件投入料有唯一标识的条形码，投入到制袋机生产时，需要扫描条形码上机。

机台上投入料剩余量＝本次投入料长度(以扫描条形码为准)-每箱袋子个数*本次投入的登记产出成品箱数*投入产出比。

自动扣料量＝每箱袋子个数*本次登记产出成品箱数*投入产出比。

当前投入料消耗，约等于自动扣料量，在生产过程中，这个值是估算值，每次员工上机一件新投入料，系统会自动把前面的所有投入料的长度值累计成当前投入料消耗。

当前成品率＝当前累计已生产数量/当前投入料消耗*100％，这个值是估算值。

剩余可得成品量＝(机台上投入料剩余量+机台下全部剩余投入料量)*投入产出比率*当前成品率。

也就是说，客户订货量<(已生产数量+剩余可得成品量)就是缺量预警的判断依据。

如图2所示为基于本发明的一种制袋车间时效绩效管理方法的流程图，阐述了为解决本发明提出的问题，以计算机程序处理流程为基础，通过计算机执行按上述流程编制的计算机程序，对计算机外部对象或者内部对象进行控制或处理的解决方案。通过本发明的制袋车间时效绩效管理方法，能够利用计算机系统，把计件考核和计时考核融合在一起，不仅从计件模式的数量进行考核，还提供了时间维度的考核，督促和协助操作端的工人探索换单调机方面的改进优化措施，使得绩效考核更全面有效。

具体地，所述制袋车间时效绩效管理方法包括以下步骤：

构建时效绩效管理模型，获取标准调机时间以及操作端的实际调机时间；

标准调机时间以及操作端的实际调机时间被输入时效绩效管理模型，执行对比分析；

获取标准调机时间对应的补偿金信息；以及

获取操作端的实际工时以及产量计件信息，获取预设的计件考核加权因子以及预设的时效加权因子，输出操作端的绩效考核单信息。

进一步地，所述制袋车间时效绩效管理方法还包括以下步骤：当操作端的实际调机时间小于标准调机时间时，输出产量可提升的提醒至操作端，当操作端的实际调机时间大于标准调机时间时，输出产量计件将下降的提醒至操作端。通过该步骤，如果操作端的工人的实际调机时间比标准调机时间短，输出产量可提升的提醒，操作端的工人可以利用这个时间去做产量，也就是从产量计件上得到了额外的补偿。如果操作端的工人实际调机时间比标准的长，输出产量计件将下降的提醒，如果不及时进行换单或者操作效率的提高，则操作端的该工人用在生产上时间会变短，产量变低，实际上就是绩效考核上的负因子，但是如果操作端的工人注意到输出产量计件将下降的提醒，及时改进，则增加其绩效考核上的正因子。

进一步地，所述制袋车间时效绩效管理方法还包括以下机台产能利用率计算步骤：

获取机台的实际开机时间、换单时间、关机时间，计算该机台的当日实际生产时间和实际累计生产产量；

计算该机台当日的机台计划达成率和实际产能利用率；以及

获取预设的机台产能利用率加权因子，执行操作端的绩效考核分析，并更新操作端的绩效考核单信息。

其中，计划达成率＝(机台实际累计产量-机台计划产量)*100％，实际产能利用率＝(机台实际累计产量/标准工艺速度)/(机台关机时间-机台开机时间)。

通过所述机台产能利用率计算步骤，进一步地排除人为干扰因素，用来做生产效率提升管理的数据支持，为生产效率提升提供了最真实的原始数据，也进一步地使得绩效考核更全面有效。

本领域的技术人员能够理解的是，可以以方法、系统或计算机程序产品的形式提供本发明的实施例。因此，本发明可采取全硬件实施例、全软件实施例，或者组合软件和硬件的实施例的形式。

本领域的技术人员可以理解的是，本发明的所述制袋车间时效绩效管理方法可以通过硬件、软件，或者软、硬件结合来实现。本发明可以在至少一个计算机系统中以集中方式实现，或者由分布在几个互连的计算机系统中的不同部分以分散方式实现。任何可以实现方法的计算机系统或其它设备都是可适用的。常用软硬件的结合可以是安装有计算机程序的通用计算机系统，通过安装和执行程序控制计算机系统，使其按方法运行。

本发明可以嵌入在计算机程序产品中，它包括使此处描述的方法得以实施的所有特征。所述计算机程序产品被包含在一个或多个计算机可读存储介质中，所述计算机可读存储介质具有包含于其中的计算机可读程序代码。根据本发明的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时能够执行本发明的方法的步骤。计算机存储介质是计算机存储器中用于存储某种不连续物理量的媒体。计算机存储介质包括但不限于半导体、磁盘存储器、磁芯、磁鼓、磁带、激光盘等。本领域的技术人员可以理解的是，计算机存储介质并不局限于前述举例，前述例子仅仅作为举例而并不限于本发明。

根据本发明的另一方面，还提供了一种制袋车间时效绩效管理设备，该制袋车间时效绩效管理设备包括：软件应用程序、用于存储软件应用程序的存储器，以及处理器，用于执行该软件应用程序。该软件应用程序的各程序能够相对应地执行本发明的该制袋车间时效绩效管理方法中的步骤。

与本发明方法的实施例相对应，根据本发明的另一方面，还提供了一种制袋车间时效绩效管理系统，该制袋车间时效绩效管理系统为本发明的该制袋车间时效绩效管理方法在计算机程序改进上的应用。

具体地，所述制袋车间时效绩效管理系统包括时效绩效管理模型模块、绩效考核加权分析模块、绩效考核单信息输出模块。所述时效绩效管理模型模块被配置为执行：构建时效绩效管理模型，获取标准调机时间以及操作端的实际调机时间；标准调机时间以及操作端的实际调机时间被输入时效绩效管理模型，执行对比分析。所述绩效考核加权分析模块被配置为执行：获取标准调机时间对应的补偿金信息；获取操作端的实际工时以及产量计件信息，获取预设的计件考核加权因子以及预设的时效加权因子；以及执行绩效考核的加权计算以及分析。所述绩效考核单信息输出模块输出操作端的绩效考核单信息。

在具体的实施例中，把计件考核和计时考核融合在一起。如果单独计件考核，导致的结果是被考核人会偏向做产量，而现在订单量在变小，即每个生产批次的数量在变小，而生产设备每一次变换订单，都需要进行设备的调整，这时设备是停机状态，没产量，于是操作端的工人就不愿意做。而通过所述制袋车间时效绩效管理系统，把调机时间作为考核内容，先制定出标准的调机时间，按照时间给工人补偿金，如果工人的实际调机时间比标准调机时间短，可以利用这个时间去做产量，也就是从产量计件上得到了额外的补偿。如果工人实际调机时间比标准的长，则用在生产上时间变短，产量变低，实际上就是绩效考核的负因子。系统能通过数据计算给出工人具体的分析结果。此外，设备的联网后可以从设备当前速度上得到调机时间，给出更精准的分析结果。

制袋机模具的位置需要精准设置，所述制袋车间时效绩效管理系统还被配置为执行：制袋机工程图电子化，其中，每个产品的各种模具位置，都在图纸上进行明确的坐标标注，这样操作端的工人在调机设置模具位置时，能够便捷知晓具体位置坐标，从而节约设置模具的调机时长，也能够提高操作端工人的绩效。

进一步地，所述制袋车间时效绩效管理系统还包括机台产能利用率绩效模型模块以及绩效考核单信息更新模块，所述机台产能利用率绩效模型模块包括计划达成率计算模块以及实际产能利用率计算模块，所述计划达成率计算模块用于计算计划达成率，其中计划达成率＝(机台实际累计产量-机台计划产量)*100％。所述实际产能利用率计算模块用于计算实际产能利用率，其中实际产能利用率＝(机台实际累计产量/标准工艺速度)/(机台关机时间-机台开机时间)。其中，机台的实际开机时间和换单时间或者关机时间可以自动获取，从而获得该机台的当日实际生产时间和实际累计生产产量，并得到该机台当日的机台计划达成率和实际产能利用率。所述绩效考核单信息更新模块获取预设的机台产能利用率加权因子，执行操作端的绩效考核分析，并更新操作端的绩效考核单信息。通过所述机台产能利用率绩效模型模块，能够排除人为干扰因素，为生产效率提升提供了最真实的原始数据，进一步提高绩效考核的全面性。

根据本发明的另一方面，与本发明的所述制袋车间缺量预警方法以及所述制袋车间时效绩效管理方法的实施例相对应，还提供了一种制袋车间生产进度管控系统，所述制袋车间生产进度管控系统包括制袋车间缺量预警单元以及时效绩效管理单元，其中所述制袋车间缺量预警单元设置有多个功能模块，各所述功能模块被用于相对应地执行所述的制袋车间缺量预警方法的步骤，其中所述时效绩效管理单元设置有多个功能模块，各所述功能模块被用于相对应地执行所述的制袋车间时效绩效管理方法的步骤。

通过本发明的所述制袋车间生产进度管控系统，不仅能够进行缺量预警，还能够把生产效率方面的指标融入到绩效管理考核体系中，一方面缺量预警使单订单生产效率提高，另一方面时效绩效管理又会使订单更换时设备能够更快得到调整，这样提高整体的生产效率。

本领域的技术人员可以理解的是，已参考根据本发明的方法、系统及计算机程序产品的流程图和/或方框图说明了本发明。流程图和/或方框图中的每个方框，以及流程图和/或方框图中的方框的组合显然可由计算机程序指令实现。这些计算机程序指令可被提供给通用计算机、专用计算机、嵌入式处理器或者其他可编程的数据处理设备的处理器，以产生一台机器，从而指令(所述指令通过计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器)产生用于实现在流程图和/或方框图的一个或多个方框中规定的功能的装置。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离该原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (10)

1.一种制袋车间缺量预警方法，其特征在于，所述制袋车间缺量预警方法包括以下步骤：

获取制袋机生产状态数据，提取每箱袋子个数以及操作端登记的合格箱数，计算成品已生产数量，其中成品已生产数量＝每箱袋子个数*操作端登记的合格箱数；

构建缺量预警模型，计算剩余可得成品量，获取当前订单的客户订货量，将成品已生产数量和剩余可得成品量之和与客户订货量执行对比；以及

当成品已生产数量和剩余可得成品量之和小于客户订货量时，触发缺量预警信息发送至管理端。

2.如权利要求1所述的制袋车间缺量预警方法，其中所述制袋车间缺量预警方法的所述计算剩余可得成品量步骤还包括以下步骤：获取机台下全部剩余投入料量；以及计算机台上投入料剩余量、投入产出比率以及当前成品率，其中剩余可得成品量＝(机台上投入料剩余量+机台下全部剩余投入料量)*投入产出比率*当前成品率。

3.如权利要求2所述的制袋车间缺量预警方法，其中所述计算剩余可得成品量步骤的所述计算机台上投入料剩余量步骤还包括以下步骤：获取当前订单的本次投入料长度、每箱袋子个数、本次投入的登记产出成品箱数以及投入产出比率，其中机台上投入料剩余量＝本次投入料长度-每箱袋子个数*本次投入的登记产出成品箱数*投入产出比率。

4.如权利要求2所述的制袋车间缺量预警方法，其中所述计算当前成品率步骤还包括以下步骤：获取当前累计已生产数量以及当前投入料消耗，其中当前成品率＝当前累计已生产数量/当前投入料消耗*100％。

5.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时执行权利要求1至4中任一所述的制袋车间缺量预警方法的步骤。

6.一种制袋车间缺量预警设备，其特征在于，包括：

存储器，用于存储软件应用程序，

处理器，用于执行所述软件应用程序，所述软件应用程序的各程序能够相对应地执行权利要求1至4中任一所述的制袋车间缺量预警方法中的步骤。

7.一种制袋车间时效绩效管理方法，其特征在于，所述制袋车间时效绩效管理方法包括以下步骤；构建时效绩效管理模型，获取标准调机时间以及操作端的实际调机时间；标准调机时间以及操作端的实际调机时间被输入时效绩效管理模型，执行对比分析；获取标准调机时间对应的补偿金信息；以及获取操作端的实际工时以及产量计件信息，获取预设的计件考核加权因子以及预设的时效加权因子，输出操作端的绩效考核单信息。

8.如权利要求7所述的制袋车间时效绩效管理方法，其中所述制袋车间时效绩效管理方法还包括以下步骤：计算当前机台的计划达成率以及实际产能利用率。

9.如权利要求7或8所述的制袋车间时效绩效管理方法，其中所述制袋车间时效绩效管理方法还包括以下步骤：获取预设的机台产能利用率加权因子，执行操作端的绩效考核分析，并更新操作端的绩效考核单信息。

10.一种制袋车间生产进度管控系统，其特征在于，所述制袋车间生产进度管控系统包括制袋车间缺量预警单元以及时效绩效管理单元，其中所述制袋车间缺量预警单元设置有多个功能模块，各所述功能模块被用于相对应地执行权利要求1至4中任一所述的制袋车间缺量预警方法的步骤，其中所述时效绩效管理单元设置有多个功能模块，各所述功能模块被用于相对应地执行权利要求7至9中任一所述的制袋车间时效绩效管理方法的步骤。