CN116754197A - 一种电机转子的测试系统 - Google Patents

Abstract

本公开提出一种电机转子的测试系统，包括：壳体，壳体内设置有第一轴承；测试装置，测试装置包括：与第一轴承中心轴重合的第二轴承和第三轴承以及传动相连的第二转轴和第三转轴；其中，第二转轴和第一转轴通过第一轴承、第二轴承和第三轴承转动设置在壳体内，且第二转轴与第一转轴相连；第三转轴转动设置在壳体内，且第三转轴的一端贯穿出壳体。在本公开的一种电机转子的测试系统中，有效提高了测试系统的轴间对中性，避免因对中偏差而导致的振动问题，不仅保证了测试系统的稳定运行，延长了测试系统的使用寿命，进而降低了电机转子高转速测试的成本，而且有效提高了测试结果的准确性，进而满足电机转子高转速精准测试的需求。

Description

一种电机转子的测试系统

技术领域

本公开涉及电机转子测试技术领域，尤其涉及一种电机转子的测试系统。

背景技术

随着工业水平的不断提升，对于电机的转速要求也越来越高，但由于离心力的存在，使得电机在满足高转速需求的同时需要保证转子具有足够的结构强度，因此，为保证电机的质量，需要对电机转子进行高转速测试，以验证电机转子的质量。

但目前的测试系统难以实现轴间的精准对中，导致测试过程出现较大的振动，不仅容易造成测试系统的损坏，导致测试成本的增大，而且造成测试结果的不准确，难以满足电机转子高转速精准测试的需求。

发明内容

本公开旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本公开的目的在于提供一种电机转子的测试系统。

为达到上述目的，本公开提供一种电机转子的测试系统，所述电机转子包括：第一转轴，所述测试系统包括：壳体，所述壳体内设置有第一轴承；测试装置，所述测试装置包括：与所述第一轴承中心轴重合的第二轴承和第三轴承以及传动相连的第二转轴和第三转轴；其中，所述第二转轴和所述第一转轴通过所述第一轴承、所述第二轴承和所述第三轴承转动设置在所述壳体内，且所述第二转轴与所述第一转轴相连；所述第三转轴转动设置在所述壳体内，且所述第三转轴的一端贯穿出所述壳体。

可选的，所述测试系统还包括：润滑冷却装置，所述润滑冷却装置设置在所述壳体外，所述润滑冷却装置的供油端分别朝向所述第一轴承、所述第二轴承和所述第三轴承，所述润滑冷却装置的回油端与所述壳体的出油端相连。

可选的，所述润滑冷却装置包括：供油泵，所述供油泵的进油端与油箱的出油端相连，所述供油泵的供油端分别朝向所述第一轴承、所述第二轴承和所述第三轴承；回油泵，所述回油泵的回油端与所述壳体的出油端相连，所述回油泵的出油端与油箱的进油端相连。

可选的，所述润滑冷却装置还包括：第一温度传感器，所述第一温度传感器的检测端设置在所述供油泵的供油端内；第二温度传感器，所述第二温度传感器的检测端设置在所述回油泵的回油端内。

可选的，所述润滑冷却装置还包括：第一流量传感器，所述第一流量传感器的检测端设置在所述供油泵的供油端内；第二流量传感器，所述第二流量传感器的检测端设置在所述回油泵的回油端内。

可选的，所述润滑冷却装置还包括：压力传感器，所述压力传感器的检测端设置在所述供油泵的供油端内。

可选的，所述润滑冷却装置还包括：第一过滤器，所述第一过滤器的过滤端设置在所述供油泵的供油端内；第二过滤器，所述第二过滤器的过滤端设置在所述回油泵的回油端内。

可选的，所述壳体内设置有第一容纳腔，所述第一轴承设置在所述第一容纳腔内，所述第一容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第一容纳腔的出油端朝向所述壳体内；所述测试装置还包括：第二容纳腔和第三容纳腔，所述第二轴承设置在所述第二容纳腔内，所述第二容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第二容纳腔的出油端朝向所述壳体内，所述第三轴承设置在所述第三容纳腔内，所述第三容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第三容纳腔的出油端朝向所述壳体内。

可选的，所述第一转轴的一端设置在所述第三轴承内，所述第一转轴远离所述第三轴承的一端设置在所述第二轴承内，所述第二转轴的一端设置在所述第一轴承内，所述第二转轴远离所述第一轴承的一端与所述第一转轴远离所述第三轴承的一端可拆卸的相连；或所述第二转轴的一端设置在所述第一轴承内，所述第二转轴远离所述第一轴承的一端设置在所述第二轴承内，所述第一转轴的一端设置在所述第三轴承内，所述第一转轴远离所述第三轴承的一端与所述第二转轴远离所述第一轴承的一端可拆卸的相连。

可选的，所述第一转轴远离所述第三轴承的一端设置有第一花键轴，所述第二转轴远离所述第一轴承的一端设置有第一花键套；或所述第一转轴远离所述第三轴承的一端设置有所述第一花键套，所述第二转轴远离所述第一轴承的一端设置有所述第一花键轴；其中，所述第一花键套滑动套设在所述第一花键轴上，所述润滑冷却装置的供油端朝向所述第一花键套与所述第一花键轴之间。

可选的，所述第一转轴内设置有第一通道；或所述第二转轴内设置有所述第一通道；其中，所述第一通道的进油端朝向所述第二轴承，所述第一通道的出油端朝向所述第一花键套与所述第一花键轴之间。

可选的，所述测试装置还包括：第一齿轮，所述第一齿轮套设在所述第二转轴上；第二齿轮，所述第二齿轮套设在所述第三转轴上，所述第二齿轮的模数大于所述第一齿轮的模数，且所述第一齿轮与所述第二齿轮传动相连。

可选的，所述测试装置还包括：第四转轴，所述第四转轴转动设置在所述壳体内；第三齿轮，所述第三齿轮套设在所述第四转轴上，且所述第三齿轮的模数大于所述第一齿轮的模数；第四齿轮，所述第四齿轮套设在所述第四转轴上，且所述第四齿轮的模数小于所述第二齿轮的模数和所述第三齿轮的模数；其中，所述第二转轴、所述第三转轴和所述第四转轴平行设置，且所述第三齿轮与所述第一齿轮啮合，所述第四齿轮与所述第二齿轮啮合；所述润滑冷却装置的供油端分别朝向所述第三齿轮与所述第一齿轮之间以及所述第四齿轮与所述第二齿轮之间。

可选的，所述壳体内设置有位于所述第一轴承平面方向上的第四轴承和第五轴承；所述测试装置还包括：与所述第四轴承中心轴重合的第六轴承和与所述第五轴承中心轴重合的第七轴承；其中，所述第三转轴的一端设置在所述第四轴承内，所述第三转轴远离所述第四轴承的一端设置在所述第六轴承内并贯穿出所述壳体；所述第四转轴的一端设置在所述第五轴承内，所述第四转轴远离所述第五轴承的一端设置在所述第七轴承内；所述润滑冷却装置的供油端分别朝向第四轴承、所述第五轴承、所述第六轴承和所述第七轴承。

可选的，所述壳体内设置有第四容纳腔和第五容纳腔，所述第四轴承设置在所述第四容纳腔内，所述第四容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第四容纳腔的出油端朝向所述壳体内，所述第五轴承设置在所述第五容纳腔内，所述第五容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第五容纳腔的出油端朝向所述壳体内；所述测试装置还包括：第六容纳腔和第七容纳腔，所述第六轴承设置在所述第六容纳腔内，所述第六容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第六容纳腔的出油端朝向所述壳体内，所述第七轴承设置在所述第七容纳腔内，所述第七容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第七容纳腔的出油端朝向所述壳体内。

可选的，所述测试装置还包括：驱动装置，所述驱动装置设置在所述壳体外，所述驱动装置包括：第五转轴，所述第五转轴的一端与所述第三转轴远离所述第四轴承的一端可拆卸的相连。

可选的，所述第五转轴的一端设置有第二花键轴，所述第三转轴远离所述第四轴承的一端设置有第二花键套；或所述第五转轴的一端设置有所述第二花键套，所述第三转轴远离所述第四轴承的一端设置有所述第二花键轴；其中，所述第二花键套滑动套设在所述第二花键轴上，所述润滑冷却装置的供油端朝向所述第二花键套与所述第二花键轴之间。

可选的，所述第三转轴内设置有第二通道，所述第二通道的进油端朝向所述第六轴承，所述第二通道的出油端朝向所述第二花键套与所述第二花键轴之间；其中，所述第二花键套远离所述第三转轴的一端与所述第二花键轴靠近所述第五转轴的一端之间设置有密封件；或所述第二花键套远离所述第五转轴的一端与所述第二花键轴靠近所述第三转轴的一端之间设置有所述密封件。

可选的，所述测试系统包括：两个所述测试装置，两个所述测试装置沿所述第一轴承的平面方向对称设置。

本公开提供的技术方案可以包括以下有益效果：

由于第二转轴仅作为中间传动轴将第三转轴上的驱动力传导到第一转轴上，因此第二转轴的长度相对于作为驱动轴的第三转轴较小，从而使得第一转轴和第二转轴构成的轴系长度较小，进而保证第一转轴和第二转轴具有较高的对中性；而且，由于第一转轴和第二转轴的高速旋转仅涉及第一轴承、第二轴承和第三轴承，使得测试系统整体涉及高速旋转的轴承数量大大减少，从而有效减小了第一转轴和第二转轴安装时的叠加误差，保证第一转轴和第二转轴的精准对中；同时，由于第一转轴和第二转轴均设置在同一壳体内，整体的集成程度更高，从而避免进行壳体间的精准安装操作，进而保证第一转轴和第二转轴在安装时的精准对中；由此，有效提高了测试系统的轴间对中性，避免因对中偏差而导致的振动问题，不仅保证了测试系统的稳定运行，延长了测试系统的使用寿命，进而降低了电机转子高转速测试的成本，而且有效提高了测试结果的准确性，进而满足电机转子高转速精准测试的需求。

本公开附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本公开的实践了解到。

附图说明

本公开上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是相关实施例提出的电机转子的测试系统的结构示意图；

图2是本公开一实施例提出的电机转子的测试系统的结构示意图；

图3是本公开一实施例提出的电机转子的测试系统的结构示意图；

图4是本公开一实施例提出的电机转子的测试系统中电机转子测试时的转速曲线图；

图5是本公开一实施例提出的电机转子的测试系统中电机转子测试时的转速曲线图；

图6是本公开一实施例提出的电机转子的测试系统的结构示意图(虚线为油路)；

图7是本公开一实施例提出的电机转子的测试系统中第一花键轴和第一花键套处的结构示意图；

图8是本公开一实施例提出的电机转子的测试系统中第二花键轴和第二花键套处的结构示意图；

图9是本公开一实施例提出的电机转子的测试系统的结构示意图；

如图所示：S1、第一壳体，S2、第二壳体，S3、第一轴承，S4、第二轴承，S5、第三轴承，S6、第四轴承，S7、第一转轴，S8、第二转轴；

1、壳体，101、第一轴承，102、第一容纳腔，103、第四轴承，104、第五轴承，105、第四容纳腔，106、第五容纳腔；

2、测试装置，201、第二轴承，202、第三轴承，203、第二转轴，204、第三转轴，205、第二容纳腔，206、第三容纳腔，207、第一花键轴，208、第一花键套，209、第一齿轮，210、第二齿轮，211、第四转轴，212、第三齿轮，213、第四齿轮，214、第六轴承，215、第七轴承，216、第六容纳腔，217、第七容纳腔，218、驱动装置，2181、第五转轴，219、第二花键轴，220、第二花键套，221、第二通道，222、密封件；

3、润滑冷却装置，301、供油泵，302、回油泵，303、第一温度传感器，304、第二温度传感器，305、第一流量传感器，306、第二流量传感器，307、压力传感器，308、第一过滤器，309、第二过滤器，310、油箱；

4、第一通道；

5、电机转子，51、第一转轴。

具体实施方式

下面详细描述本公开的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本公开，而不能理解为对本公开的限制。相反，本公开的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

随着工业水平的不断提升，对于电机的转速要求也越来越高，但由于离心力的存在，使得电机在满足高转速需求的同时需要保证转子具有足够的结构强度，因此，为保证电机的质量，需要对电机转子进行高转速测试，以验证电机转子的叠片、铁芯等部件的强度和疲劳寿命能否满足设计要求，同时判断是否存在裂纹或断裂等问题。

如图1所示，相关实施例提出一种电机转子的测试系统，包括第一壳体S1和第二壳体S2，第一壳体S1内设置有中心轴重合的第一轴承S3和第二轴承S4，第二壳体S2内设置有中心轴重合的第三轴承S5和第四轴承S6，电机转子包括第一转轴S7，第一转轴S7的一端设置在第一轴承S3内，第一转轴S7远离第一轴承S3的一端设置在第二轴承S4内并贯穿出第一壳体S1，第二壳体S2内设置有第二转轴S8，第二转轴S8的一端设置在第四轴承S6内，第二转轴S8远离第四轴承S6的一端设置在第三轴承S5内并贯穿出第二壳体S2，第二转轴S8远离第四轴承S6的一端与第一转轴S7远离第一轴承S3的一端相连。

由此，在第二转轴S8的驱动下，实现第一转轴S7的高速旋转，进而满足电机转子的高转速测试。

其中，由于第二转轴S8远离第四轴承S6的一端与第一转轴S7远离第一轴承S3的一端直接相连，使得电机转子在高转速测试时，第一转轴S7和第二转轴S8均需要高速旋转，但由于第一转轴S7和第二转轴S8构成的轴系长度过大，导致第一转轴S7和第二转轴S8难以保证较高的对中性，而且，测试系统中涉及高转速运行的轴承存在至少四个，较多数量的轴承导致第一转轴S7和第二转轴S8在安装时的叠加误差较大，难以实现精准对中，同时，第一壳体S1和第二壳体S2也难以安装在精准的位置上，导致第一壳体S1内的第一转轴S7与第二壳体S2内的第二转轴S8相连时对中困难。

而电机转子在进行高转速测试时需要系统保持长时间的稳定运行，其对于轴间的对中性要求极高，若出现轴间的对中偏差，则容易产生较大的振动，不仅容易造成测试系统的损坏，导致测试成本的增大，而且造成测试结果的不准确，难以满足电机转子高转速精准测试的需求。

为解决上述技术问题，如图2、图3、图6和图9所示，本公开实施例提出一种电机转子5的测试系统，测试系统包括壳体1和测试装置2，壳体1内设置有第一轴承101，测试装置2包括与第一轴承101中心轴重合的第二轴承201和第三轴承202以及传动相连的第二转轴203和第三转轴204，其中，电机转子5包括第一转轴51，第二转轴203和第一转轴51通过第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202转动设置在壳体1内，且第二转轴203与第一转轴51相连，第三转轴204转动设置在壳体1内，且第三转轴204的一端贯穿出壳体1。

可以理解的是，由于第三转轴204与第二转轴203传动相连，第二转轴203和第一转轴51通过第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202转动设置在壳体1内，且第二转轴203与第一转轴51相连，使得测试系统能够在第三转轴204的驱动下实现第一转轴51的高速旋转，从而满足电机转子5的高转速测试需求。

其中，由于第二转轴203仅作为中间传动轴将第三转轴204上的驱动力传导到第一转轴51上，因此第二转轴203的长度相对于作为驱动轴的第三转轴204较小，从而使得第一转轴51和第二转轴203构成的轴系长度较小，进而保证第一转轴51和第二转轴203具有较高的对中性；而且，由于第一转轴51和第二转轴203的高速旋转仅涉及第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202，使得测试系统整体涉及高速旋转的轴承数量大大减少，从而有效减小了第一转轴51和第二转轴203安装时的叠加误差，保证第一转轴51和第二转轴203的精准对中；同时，由于第一转轴51和第二转轴203均设置在同一壳体1内，整体的集成程度更高，从而避免进行壳体1间的精准安装操作，进而保证第一转轴51和第二转轴203在安装时的精准对中。

由此，有效提高了测试系统的轴间对中性，避免因对中偏差而导致的振动问题，不仅保证了测试系统的稳定运行，延长了测试系统的使用寿命，进而降低了电机转子5高转速测试的成本，而且有效提高了测试结果的准确性，进而满足电机转子5高转速精准测试的需求。

需要说明的是，利用测试系统可以进行电机转子5的超速试验、动态转速循环试验等，对此不作限制。

其中，电机转子5在进行超速试验时，需要电机转子5达到1.2倍的电机最高工作转速，并持续一定的时间，电机转子5的转速曲线如图4所示，图4中的纵坐标为电机转子5的转速，横坐标为电机转子5的运行时间，其中，电机转子5达到1.2倍电机最高工作转速的持续时间为2min。

电机转子5在进行动态转速循环试验时，电机转子5需要不断的进行升降速，电机转子5的转速曲线如图5所示，图5中的纵坐标为电机转子5的转速，横坐标为电机转子5的运行时间，其中，电机转子5在1000rpm/s-3000rpm/s的升降速率范围内不断升降速，且循环次数在30000次甚至50000次。

壳体1用于安装第一轴承101、第二轴承201、第三轴承202、第一转轴51、第二转轴203、第三转轴204等部件，其不仅能够保证测试系统的高度集成，而且还能够对测试系统的各部件形成防护，壳体1的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，壳体1可以是内设密封空腔的刚性结构，壳体1可以通过焊接固定、螺栓固定等方式设置在抬架的连接板上，壳体1位于电机转子5的位置处可以设置可拆卸的端盖，以便于电机转子5在壳体1内的拆装。

第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202均是轴承，其具有内圈、外圈、滚动体等。

第一转轴51是电机转子5的转轴，第一转轴51的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

第二转轴203是作为中间传导动力的传动轴，第二转轴203的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

第三转轴204是用于输出动力的驱动轴，第三转轴204的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

由于第一转轴51和第二转轴203在测试时需要高速旋转，使得第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202也会随之高速运转，导致第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202会产生较大的磨损，同时产生较大的热量，因此需要对其进行润滑冷却，但目前相关实施例的测试系统多是采用风冷、水冷等，且轴承内部保持架、滚动体等通常采用脂润滑方式，使得轴承无法得到充分冷却，容易出现超温损坏等问题，无法满足测试系统长时间的高速运行。

如图6所示，在一些实施例中，测试系统还包括润滑冷却装置3，润滑冷却装置3设置在壳体1外，润滑冷却装置3的供油端分别朝向第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202，润滑冷却装置3的回油端与壳体1的出油端相连。

可以理解的是，由于润滑冷却装置3的供油端分别朝向第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202，使得润滑冷却装置3能够将温度较低的油液供给到第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202中，从而实现对第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202的润滑冷却；而且，由于润滑冷却装置3的回油端与壳体1的出油端相连，使得第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202中润滑冷却后的油液能够及时排出，并使新的油液及时补充到第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202中，由此实现油液的高效循环；同时，由于润滑冷却装置3设置在壳体1外，使得润滑冷却装置3不受壳体1内温度的影响，从而提高了油液对第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202的冷却效率。由此，保证了第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202的高效运转，避免出现轴承损坏失效等问题，进而保证电机转子5高转速测试的稳定进行。

其中，由于将第一轴承101、第二轴承201、第三轴承202、第一转轴51、第二转轴203等部件高度集成在了壳体1内，使得润滑冷却装置3供油端在壳体1内外的管路布局更为紧凑，供油路径更短，同时，由于润滑冷却装置3的供油端分别向第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202供油，使得第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202处的油液压力较为均衡，从而保证了第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202的充分冷却，避免出现部分轴承的损坏失效问题，进而保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，润滑冷却装置3用于向壳体1内的运转部件提供温度较低的润滑油液，润滑冷却装置3的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

其中，润滑冷却装置3的供油端可以是喷嘴、喷头等，对此不作限制，润滑冷却装置3的供油端可以将油液喷洒在第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202的侧面，从而使得油液能够渗入到第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202内部。

壳体1的出油端位置可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，壳体1的出油端可以位于底部，以利用油液的重力收集在壳体1内，从便于润滑冷却装置3的回油。

由于润滑冷却装置3设置在壳体1外，使得电机转子5可以施加如150℃环境温度，以模拟实际转子工作时的温度应力，从而能够累加强度应力和温度应力的作用对电机转子5进行测试，同时由于润滑冷却装置3处于壳体1外，使得润滑冷却装置3输出的油液能够充分与壳体1内各运转部件充分换热，从而避免壳体1内运转部件在高温环境下出现损坏等问题。

如图6所示，在一些实施例中，润滑冷却装置3包括供油泵301和回油泵302，供油泵301的进油端与油箱310的出油端相连，供油泵301的供油端分别朝向第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202，回油泵302的回油端与壳体1的出油端相连，回油泵302的出油端与油箱310的进油端相连。

可以理解的是，通过供油泵301的设置，使得润滑冷却装置3能够利用泵送的方式分别向壳体1内的运转部件输送油液，从而形成了分布式的平衡油路，进而有效提高了整体的润滑效率和冷却效率，保证了电机转子5高转速测试的稳定进行，同时，通过回油泵302的设置，使得润滑冷却装置3能够利用泵送的方式从壳体1内回油，从而加快了油液在壳体1内各运转部件中的循坏，保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，供油泵301输出的油液在各支路油路中完全处于压力平衡的状态，唯一的偏差在于实际油路在壳体1内部的高度差，这种压力偏差相对整体的供油油路压力可以忽略不计。

供油泵301和回油泵302的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

供油泵301进油端连接的油箱310和回油泵302回油端连接的油箱310可以是同一个油箱310，也可以是单独的两个油箱310，对此不作限制。

其中，若供油泵301进油端连接的油箱310和回油泵302回油端连接的油箱310是同一个油箱310时，可以通过风冷、水冷等方式对油箱310进行降温，以保证供油泵301供油端输出的油液温度能够满足冷却需求。

润滑冷却装置3也可以利用重力回油，但由于电机转子5需要长时间运行在高转速工况，壳体1内各运转部件需要较大流量的油液进行冷却，而采用重力回油会造成回油速度较慢，运转部件处容易产生积油，造成大量搅油损耗，产生较大的拖曳扭矩，且很难维持整个壳体1在较低温升水平，运转部件容易出现超温问题。

如图6所示，在一些实施例中，润滑冷却装置3还包括第一温度传感器303和第二温度传感器304，第一温度传感器303的检测端设置在供油泵301的供油端内，第二温度传感器304的检测端设置在回油泵302的回油端内。

可以理解的是，由于第一温度传感器303的检测端设置在供油泵301的供油端内，使得第一温度传感器303能够检测供油泵301供油端的温度，由于第二温度传感器304的检测端设置在回油泵302的回油端内，使得第二温度传感器304能够检测回油泵302回油端的温度，由此，通过第一温度传感器303和第二温度传感器304的配合，能够实现壳体1内油液温度的监控，保证电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，第一温度传感器303和第二温度传感器304的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

如图6所示，在一些实施例中，润滑冷却装置3还包括第一流量传感器305和第二流量传感器306，第一流量传感器305的检测端设置在供油泵301的供油端内，第二流量传感器306的检测端设置在回油泵302的回油端内。

可以理解的是，由于第一流量传感器305的检测端设置在供油泵301的供油端内，使得第一流量传感器305能够检测供油泵301供油端的流量，由于第二流量传感器306的检测端设置在回油泵302的回油端内，使得第二流量传感器306能够检测回油泵302回油端的流量，由此，通过第一流量传感器305和第二流量传感器306的配合，能够实现对壳体1内油液的流量监控，从而确保壳体1内的油液具有充足的流量供给，进而保证电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，通过对壳体1内油液温度的监测和油液流量的监测，还能够监测壳体1内因搅油导致的温升问题，从而保证了电机转子5高转速测试的稳定进行，其中，第二流量传感器306检测的流量可以是第一流量传感器305检测的流量的1.1倍-1.2倍，以保证测试系统的及时回油。

第一流量传感器305和第二流量传感器306的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

如图6所示，在一些实施例中，润滑冷却装置3还包括压力传感器307，压力传感器307的检测端设置在供油泵301的供油端内。

可以理解的是，由于压力传感器307的检测端设置在供油泵301的供油端内，使得压力传感器307能够检测供油泵301供油端的压力，从而实现对壳体1内油压的监测，避免壳体1内的油压出现过大或过小的问题，保证电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，当压力传感器307检测的压力过大时，则壳体1内可能出现密封圈失效、清洁度较差导致的油路堵塞等问题，当压力传感器307检测的压力过小时，则壳体1内可能出现漏液等问题。

压力传感器307的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

如图6所示，在一些实施例中，润滑冷却装置3还包括第一过滤器308和第二过滤器309，第一过滤器308的过滤端设置在供油泵301的供油端内，第二过滤器309的过滤端设置在回油泵302的回油端内。

可以理解的是，由于第一过滤器308的过滤端设置在供油泵301的供油端内，使得第一过滤器308能够过滤供油泵301供油端内的杂质，由于第二过滤器309的过滤端设置在回油泵302的回油端内，使得第二过滤器309能够过滤回油泵302回油端内的杂质，由此，通过第一过滤器308和第二过滤器309的配合，保证了壳体1内循环油液的清洁度，进而保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，第一过滤器308和第二过滤器309的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。其中，第一过滤器308和第二过滤器309的过滤端可以是油滤芯。

如图3所示，在一些实施例中，壳体1内设置有第一容纳腔102，第一轴承101设置在第一容纳腔102内，第一容纳腔102的进油端与润滑冷却装置3的供油端相连，第一容纳腔102的出油端朝向壳体1内，测试装置2还包括第二容纳腔205和第三容纳腔206，第二轴承201设置在第二容纳腔205内，第二容纳腔205的进油端与润滑冷却装置3的供油端相连，第二容纳腔205的出油端朝向壳体1内，第三轴承202设置在第三容纳腔206内，第三容纳腔206的进油端与润滑冷却装置3的供油端相连，第三容纳腔206的出油端朝向壳体1内。

可以理解的是，通过第一容纳腔102、第二容纳腔205和第三容纳腔206的设置，实现第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202在壳体1内的稳定设置，从而保证了第一转轴51和第二转轴203的稳定高速旋转。

润滑冷却装置3供油端输出的油液分别进入到第一容纳腔102、第二容纳腔205和第三容纳腔206内，以均匀的渗入到第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202，从而实现对第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202的高效润滑和充分冷却，且由于第一容纳腔102、第二容纳腔205和第三容纳腔206的出油端分别朝向壳体1内，使得第一轴承101、第二轴承201和第三轴承202中润滑冷却后的油液能够及时从壳体1内排出，从而保证油液的高效循环。由此，保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，第一容纳腔102、第二容纳腔205和第三容纳腔206的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

如图3、图6和图9所示，在一些实施例中，第一转轴51的一端设置在第三轴承202内，第一转轴51远离第三轴承202的一端设置在第二轴承201内，第二转轴203的一端设置在第一轴承101内，第二转轴203远离第一轴承101的一端与第一转轴51远离第三轴承202的一端可拆卸的相连；或第二转轴203的一端设置在第一轴承101内，第二转轴203远离第一轴承101的一端设置在第二轴承201内，第一转轴51的一端设置在第三轴承202内，第一转轴51远离第三轴承202的一端与第二转轴203远离第一轴承101的一端可拆卸的相连。

可以理解的是，由于第一转轴51与第二转轴203之间为可拆卸式的相连结构，使得电机转子5便于在壳体1内拆装，从而使得测试系统能够循环使用，进而降低电机转子5的测试成本。

当第一转轴51的一端设置在第三轴承202内，第一转轴51远离第三轴承202的一端设置在第二轴承201内，且第二转轴203的一端设置在第一轴承101内，第二转轴203远离第一轴承101的一端与第一转轴51远离第三轴承202的一端可拆卸的相连时，使得第一转轴51和第二转轴203的相连处位于第一轴承101和第二轴承201之间，从而使得第一转轴51和第二转轴203的对中仅涉及第一轴承101与第二轴承201的对准和第二轴承201与第三轴承202的对准，进而有效减小了电机转子5安装时的叠加误差，保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

当第二转轴203的一端设置在第一轴承101内，第二转轴203远离第一轴承101的一端设置在第二轴承201内，且第一转轴51的一端设置在第三轴承202内，第一转轴51远离第三轴承202的一端与第二转轴203远离第一轴承101的一端可拆卸的相连时，使得第一转轴51和第二转轴203的相连处位于第二轴承201和第三轴承202之间，从而使得第一转轴51和第二转轴203的对中仅涉及第二轴承201与第三轴承202的对准，进而有效减小了电机转子5安装时的叠加误差，保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，当第一转轴51和第二转轴203的相连处位于第二轴承201和第三轴承202之间时，第一轴承101和第二轴承201均可以固定设置在壳体1内，第三轴承202可以固定设置在壳体1的端盖上，由此，在电机转子5安装时，仅需将第一转轴51的一端设置在第三轴承202内并将第三轴承202与第二轴承201对准，即可完成第一转轴51与第二转轴203精准对中。

其中，根据实际需要，可以将第一转轴51和第二转轴203的相连处设置在第二轴承201和第三轴承202之间，也可以将第一转轴51和第二转轴203的相连处设置在第一轴承101和第二轴承201之间，对此不作限制。

如图3、图6、图7和图9所示，在一些实施例中，第一转轴51远离第三轴承202的一端设置有第一花键轴207，第二转轴203远离第一轴承101的一端设置有第一花键套208；或第一转轴51远离第三轴承202的一端设置有第一花键套208，第二转轴203远离第一轴承101的一端设置有第一花键轴207；其中，第一花键套208滑动套设在第一花键轴207上，润滑冷却装置3的供油端朝向第一花键套208与第一花键轴207之间。

可以理解的是，通过第一花键套208在第一花键轴207上的滑动套设，使得第一转轴51与第二转轴203的相连更为便捷，同时使得第一转轴51和第二转轴203的对中更为精准，进而保证第一转轴51和第二转轴203的稳定高速旋转。

由于润滑冷却装置3的供油端朝向第一花键套208与第一花键轴207之间，使得润滑冷却装置3供油端输出的油液能够进入到第一花键套208与第一花键轴207之间进行润滑冷却，从而避免第一花键套208与第一花键轴207之间出现磨损失效问题，进而保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，根据实际需要，可以将第一花键轴207设置在第一转轴51上，并将第一花键套208设置在第二转轴203上，也可以将第一花键轴207设置在第二转轴203上，并将第一花键套208设置在第一转轴51上，对此不作限制。

虽然第一花键套208套设在第一花键轴207上后，其之间在周向上能够紧密贴合，但由于第一转轴51和第二转轴203在测试中需要不断的启停或升降速，使得第一花键套208与第一花键轴207之间的应力不断变化，进而导致磨损的出现以及热量的产生，因此需要油液进行润滑冷却，并且，基于第一花键套208与第一花键轴207之间的磨损和产生的热量均较少，因此可以向第一花键套208与第一花键轴207之间供给少量的油液。

如图7所示，在一些实施例中，第一转轴51内设置有第一通道4，或第二转轴203内设置有第一通道4；其中，第一通道4的进油端朝向第二轴承201，第一通道4的出油端朝向第一花键套208与第一花键轴207之间。

可以理解的是，由于第一花键套208和第一花键轴207位于第一轴承101与第二轴承201之间或第三轴承202与第二轴承201之间，且第一花键套208与第一花键轴207之间的润滑冷却油液需求较少，因此利用第一通道4将第二轴承201处的油液导入到第一花键套208与第一花键轴207之间，能够在不影响油液对第二轴承201润滑冷却的同时实现对第一花键套208与第一花键轴207之间润滑冷却，从而保证了第一转轴51和第二转轴203的稳定高速旋转，进而保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，当第一转轴51和第二转轴203的相连处位于第二轴承201和第三轴承202之间时，第一通道4设置在第二转轴203内，当第一转轴51和第二转轴203的相连处位于第一轴承101和第二轴承201之间时，第一通道4设置在第一转轴51内。

其中，第一通道4的进油端可以与第二容纳腔205相连，第一通道4的进油端可以是设置在第一转轴51或第二转轴203上的多个进油孔，第一通道4的出油端可以是设置在第一花键套208内或第一花键轴207上的多个出油孔。

第一花键套208与第一花键轴207之间润滑冷却后的油液也可以通过第一通道4从第二容纳腔205排入到壳体1内。

如图3、图6和图9所示，在一些实施例中，测试装置2还包括第一齿轮209和第二齿轮210，第一齿轮209套设在第二转轴203上，第二齿轮210套设在第三转轴204上，第二齿轮210的模数大于第一齿轮209的模数，且第一齿轮209与第二齿轮210传动相连。

可以理解的是，由于第一齿轮209套设在第二转轴203上，第二齿轮210套设在第三转轴204上，且第一齿轮209与第二齿轮210传动相连，使得第三转轴204能够驱动第二转轴203转动，进而带动第一转轴51转动，从而实现电机转子5的高转速测试，且由于第二齿轮210的模数大于第一齿轮209的模数，使得第二转轴203和第三转轴204构成了减速器结构，从而使得测试系统能够利用第三转轴204处的低转速实现第一转轴51处的高转速，由此，不仅便于电机转子5达到最高转速，保证电机转子5稳定的高转速测试，而且能够减小第三转轴204处的驱动要求，从而降低测试系统的测试成本。

需要说明的是，第一齿轮209和第二齿轮210用于提高第二转轴203的转速，减小第二转轴203的扭矩，第一齿轮209和第二齿轮210的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

如图3、图6和图9所示，在一些实施例中，测试装置2还包括第四转轴211、第三齿轮212和第四齿轮213，第四转轴211转动设置在壳体1内，第三齿轮212套设在第四转轴211上，且第三齿轮212的模数大于第一齿轮209的模数，第四齿轮213套设在第四转轴211上，且第四齿轮213的模数小于第二齿轮210的模数和第三齿轮212的模数，其中，第二转轴203、第三转轴204和第四转轴211平行设置，且第三齿轮212与第一齿轮209啮合，第四齿轮213与第二齿轮210啮合，润滑冷却装置3的供油端分别朝向第三齿轮212与第一齿轮209之间以及第四齿轮213与第二齿轮210之间。

可以理解的是，由于第三齿轮212和第四齿轮213分别套设在第四转轴211上，且第三齿轮212与第一齿轮209啮合，第四齿轮213与第二齿轮210啮合，使得第三转轴204能够驱动第四转轴211转动，进而带动第二转轴203转动，最终带动第一转轴51转动，从而实现电机转子5的高转速测试，且由于第四齿轮213的模数小于第二齿轮210的模数和第三齿轮212的模数，使得第二转轴203、第三转轴204和第四转轴211构成了减速速比更大的减速器结构，从而使得测试系统能够利用第三转轴204处的低转速实现第一转轴51处的高转速，由此，不仅便于电机转子5达到最高转速，保证电机转子5稳定的高转速测试，而且能够进一步减小第三转轴204处的驱动要求，从而降低测试系统的测试成本。

其中，由于润滑冷却装置3的供油端分别朝向第三齿轮212与第一齿轮209之间以及第四齿轮213与第二齿轮210之间，使得润滑冷却装置3供油端输出的油液能够分别进入到第三齿轮212与第一齿轮209之间以及第四齿轮213与第二齿轮210之间，从而实现对第一齿轮209、第二齿轮210、第三齿轮212和第四齿轮213的润滑冷却，进而避免第三齿轮212与第一齿轮209之间以及第四齿轮213与第二齿轮210之间出现胶合失效问题，保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，第三齿轮212和第四齿轮213用于提高第二转轴203的转速，减小第二转轴203的扭矩，第三齿轮212和第四齿轮213的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

如图3、图6和图9所示，在一些实施例中，壳体1内设置有位于第一轴承101平面方向上的第四轴承103和第五轴承104，测试装置2还包括与第四轴承103中心轴重合的第六轴承214和与第五轴承104中心轴重合的第七轴承215，其中，第三转轴204的一端设置在第四轴承103内，第三转轴204远离第四轴承103的一端设置在第六轴承214内并贯穿出壳体1，第四转轴211的一端设置在第五轴承104内，第四转轴211远离第五轴承104的一端设置在第七轴承215内，润滑冷却装置3的供油端分别朝向第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215。

可以理解的是，通过第四轴承103和第六轴承214的设置，实现第三转轴204在壳体1内的稳定旋转，通过第五轴承104和第七轴承215的设置，实现第四转轴211在壳体1内的稳定旋转，由此，保证了第三转轴204对第一转轴51的稳定驱动，进而保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

其中，由于润滑冷却装置3的供油端分别朝向第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215，使得润滑冷却装置3能够将温度较低的油液供给到第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215中，从而实现对第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215润滑冷却，避免第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215出现损坏失效问题，进而保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

由于第四轴承103和第五轴承104分别位于第一轴承101的平面方向上，使得第一轴承101、第二轴承201、第三轴承202、第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215在壳体1内的布局更为紧凑，不仅使得润滑冷却装置3供油端到各运转部件的油路压力更为均衡，而且还能够减小测试系统的轴系长度，使测试系统的稳定性更高。

需要说明的是，第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215均是轴承，第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

第一轴承101的平面方面是指第一轴承101径向所在的平面的方向。

如图3所示，在一些实施例中，壳体1内设置有第四容纳腔105和第五容纳腔106，第四轴承103设置在第四容纳腔105内，第四容纳腔105的进油端与润滑冷却装置3的供油端相连，第四容纳腔105的出油端朝向壳体1内，第五轴承104设置在第五容纳腔106内，第五容纳腔106的进油端与润滑冷却装置3的供油端相连，第五容纳腔106的出油端朝向壳体1内，测试装置2还包括第六容纳腔216和第七容纳腔217，第六轴承214设置在第六容纳腔216内，第六容纳腔216的进油端与润滑冷却装置3的供油端相连，第六容纳腔216的出油端朝向壳体1内，第七轴承215设置在第七容纳腔217内，第七容纳腔217的进油端与润滑冷却装置3的供油端相连，第七容纳腔217的出油端朝向壳体1内。

可以理解的是，通过第四容纳腔105、第五容纳腔106、第六容纳腔216和第七容纳腔217的设置，实现，第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215在壳体1内的稳定设置，从而保证了第三转轴204和第四转轴211的稳定高速旋转。

润滑冷却装置3供油端输出的油液分别进入到第四容纳腔105、第五容纳腔106、第六容纳腔216和第七容纳腔217内，以均匀的渗入到第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215，从而实现对第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215的高效润滑和充分冷却，且由于第四容纳腔105、第五容纳腔106、第六容纳腔216和第七容纳腔217的出油端分别朝向壳体1内，使得第四轴承103、第五轴承104、第六轴承214和第七轴承215中润滑冷却后的油液能够及时从壳体1内排出，从而保证油液的高效循环。由此，保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，第四容纳腔105、第五容纳腔106、第六容纳腔216和第七容纳腔217的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

如图3、图6和图9所示，在一些实施例中，测试装置2还包括驱动装置218，驱动装置218设置在壳体1外，驱动装置218包括第五转轴2181，第五转轴2181的一端与第三转轴204远离第四轴承103的一端可拆卸的相连。

可以理解的是，由于第五转轴2181与第三转轴204之间为可拆卸式的相连结构，驱动装置218和壳体1之间便于拆装，从而使得驱动装置218和壳体1之间能够单独更换，进而提高了测试系统的使用灵活性，降低了测试系统的使用成本。

驱动装置218利用第五转轴2181驱动第三转轴204转动，使得第三转轴204带动第四转轴211转动，进而带动第二转轴203转动，最终带动第一转轴51转动，从而实现电机转子5的高转速测试，且由于第二转轴203、第三转轴204和第四转轴211构成了减速速比较大的减速器结构，从而在驱动装置218输出较小的转速时能够实现第一转轴51处的高转速，由此，不仅便于电机转子5达到最高转速，保证电机转子5稳定的高转速测试，而且能够减小测试系统对驱动装置218的要求，从而降低测试系统的测试成本。

需要说明的是，驱动装置218的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，驱动装置218可以是轮边测功机，轮边测功机的最大转速一般在3000rpm以内，因此利用第二转轴203、第三转轴204和第四转轴211构成的减速器结构，能够利用轮边测功机使电机转子5达到25000rpm甚至30000rpm以上的超高转速。

如图3、图6、图8和图9所示，在一些实施例中，第五转轴2181的一端设置有第二花键轴219，第三转轴204远离第四轴承103的一端设置有第二花键套220；或第五转轴2181的一端设置有第二花键套220，第三转轴204远离第四轴承103的一端设置有第二花键轴219；其中，第二花键套220滑动套设在第二花键轴219上，润滑冷却装置3的供油端朝向第二花键套220与第二花键轴219之间。

可以理解的是，通过第二花键套220在第二花键轴219上的滑动套设，使得第三转轴204与第五转轴2181的相连更为便捷，同时使得第三转轴204和第五转轴2181的对中更为精准，进而保证第三转轴204和第五转轴2181的稳定旋转。

由于润滑冷却装置3的供油端朝向第二花键套220与第二花键轴219之间，使得润滑冷却装置3供油端输出的油液能够进入到第二花键套220与第二花键轴219之间进行润滑冷却，从而避免第二花键套220与第二花键轴219之间出现磨损失效问题，进而保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

需要说明的是，根据实际需要，可以将第二花键轴219设置在第五转轴2181上，并将第二花键套220设置在第三转轴204上，也可以将第二花键轴219设置在第三转轴204上，并将第二花键套220设置在第五转轴2181上，对此不作限制。

虽然第二花键套220套设在第二花键轴219上后，其之间在周向上能够紧密贴合，但由于第三转轴204和第五转轴2181在测试中需要不断的启停或升降速，使得第二花键套220与第二花键轴219之间的应力不断变化，进而导致磨损的出现以及热量的产生，因此需要油液进行润滑冷却，并且，基于第二花键套220与第二花键轴219之间的磨损和产生的热量均较少，因此可以向第二花键套220与第二花键轴219之间供给少量的油液。

如图8所示，在一些实施例中，第三转轴204内设置有第二通道221，第二通道221的进油端朝向第六轴承214，第二通道221的出油端朝向第二花键套220与第二花键轴219之间，其中，第二花键套220远离第三转轴204的一端与第二花键轴219靠近第五转轴2181的一端之间设置有密封件222；或第二花键套220远离第五转轴2181的一端与第二花键轴219靠近第三转轴204的一端之间设置有密封件222。

可以理解的是，由于第二花键套220和第二花键轴219位于第六轴承214与第五转轴2181之间，因此利用第二通道221将第六轴承214处的油液导入到第二花键套220与第二花键轴219之间，能够在不影响油液对第六轴承214润滑冷却的同时实现对第二花键套220与第二花键轴219之间润滑冷却，从而保证了第三转轴204和第五转轴2181的稳定旋转，进而保证了电机转子5高转速测试的稳定进行。

其中，由于第二花键套220和第二花键轴219处于第三转轴204贯穿出壳体1的一端，使得第二花键套220和第二花键轴219位于壳体1的外部，而由于第二通道221将将第六轴承214处的油液导入到第二花键套220与第二花键轴219之间，使得第二花键套220与第二花键轴219之间的油液容易溢出到壳体1外部，因此，通过密封件222的设置，能够避免第二花键套220与第二花键轴219之间的油液溢出，由此，不仅使第二花键套220与第二花键轴219之间的油液能够返回到润滑冷却装置3中，保证油液的稳定循环，而且还避免第二花键套220与第二花键轴219之间的泄露油液对周围环境造成影响。

需要说明的是，当第二花键轴219设置在第五转轴2181上，且第二花键套220设置在第三转轴204上时，则密封件222设置在第二花键套220远离第三转轴204的一端与第二花键轴219靠近第五转轴2181的一端之间；当第二花键轴219设置在第三转轴204上，且第二花键套220设置在第五转轴2181上时，则密封件222设置在第二花键套220远离第五转轴2181的一端与第二花键轴219靠近第三转轴204的一端之间。

密封件222的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，密封件222可以是第二花键套220与第二花键轴219之间的油封结构。

其中，第二通道221的进油端可以与第六容纳腔216相连，第二通道221的进油端可以是设置在第三转轴204上的多个进油孔，第二通道221的出油端可以是设置在第二花键套220内或第二花键轴219上的多个出油孔。

第二花键套220与第二花键轴219之间润滑冷却后的油液也可以通过第二通道221从第六容纳腔216排入到壳体1内。

如图9所示，在一些实施例中，测试系统包括两个测试装置2，两个测试装置2沿第一轴承101的平面方向对称设置。

可以理解的是，由于两个测试装置2沿第一轴承101的平面方向对称设置，使得测试系统能够在单一轮次测试两个电机转子5，从而有效提高了电机转子5测试效率，降低了电机转子5测试成本；同时，两个测试装置2同时进行电机转子5的高转速测试，使得壳体1两侧的受力更为均衡，从而减少壳体1因受力不均导致的变形、振动等问题，进而保证了测试系统的稳定运行。

需要说明的是，由于两个测试装置2沿第一轴承101的平面方向对称设置，使得壳体1内位于第一轴承101、第一容纳腔102、第四轴承103、第五轴承104、第四容纳腔105和第五容纳腔106的两侧处，分别设置有第二轴承201、第三轴承202、第二转轴203、第三转轴204、第二容纳腔205、第三容纳腔206、第一齿轮209、第二齿轮210、第四转轴211、第三齿轮212、第四齿轮213、第六轴承214、第七轴承215、第六容纳腔216和第七容纳腔217，且壳体1外位于第一轴承101平面方向的两侧设置有驱动装置218。

其中，两个第二转轴203可以共用同一个第一轴承101，两个第二转轴203之间可以为分体件，也可以为一体成型件，两个第四转轴211可以共用同一个第五轴承104，两个第四转轴211之间可以为分体件，也可以为一体成型件，两个第三转轴204可以共用同一个第四轴承103，两个第三转轴204可以为分体件，也可以为一体成型件，位于壳体1两侧的驱动装置218可以使用双测功机台架。

两个测试装置2可以共用同一润滑冷却装置3，示例的，供油泵301的供油端在依次设置第一过滤器308、压力传感器307和第一温度传感器303后分为两个支路，两个支路上分别设置有第一流量传感器305，且两个支路分别向两个测试装置2内的运转部件以及两个测试装置2之间的运转部件供油，回油泵302、第二过滤器309、第二温度传感器304和第二流量传感器306分别设置有两组，并且回油泵302的回油端分别对应壳体1的两侧，此时，每个第二流量传感器306检测的流量可以是第一流量传感器305检测的流量的0.6倍-0.7倍，以保证测试系统的及时回油。

需要说明的是，在本公开的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本公开的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本公开的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本公开的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本公开的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本公开的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本公开的限制，本领域的普通技术人员在本公开的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (19)

1.一种电机转子的测试系统，所述电机转子包括：第一转轴，其特征在于，所述测试系统包括：

壳体，所述壳体内设置有第一轴承；

测试装置，所述测试装置包括：与所述第一轴承中心轴重合的第二轴承和第三轴承以及传动相连的第二转轴和第三转轴；

其中，所述第二转轴和所述第一转轴通过所述第一轴承、所述第二轴承和所述第三轴承转动设置在所述壳体内，且所述第二转轴与所述第一转轴相连；

所述第三转轴转动设置在所述壳体内，且所述第三转轴的一端贯穿出所述壳体。

2.根据权利要求1所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述测试系统还包括：

润滑冷却装置，所述润滑冷却装置设置在所述壳体外，所述润滑冷却装置的供油端分别朝向所述第一轴承、所述第二轴承和所述第三轴承，所述润滑冷却装置的回油端与所述壳体的出油端相连。

3.根据权利要求2所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述润滑冷却装置包括：

供油泵，所述供油泵的进油端与油箱的出油端相连，所述供油泵的供油端分别朝向所述第一轴承、所述第二轴承和所述第三轴承；

回油泵，所述回油泵的回油端与所述壳体的出油端相连，所述回油泵的出油端与油箱的进油端相连。

4.根据权利要求3所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述润滑冷却装置还包括：

第一温度传感器，所述第一温度传感器的检测端设置在所述供油泵的供油端内；

第二温度传感器，所述第二温度传感器的检测端设置在所述回油泵的回油端内。

5.根据权利要求4所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述润滑冷却装置还包括：

第一流量传感器，所述第一流量传感器的检测端设置在所述供油泵的供油端内；

第二流量传感器，所述第二流量传感器的检测端设置在所述回油泵的回油端内。

6.根据权利要求3所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述润滑冷却装置还包括：

压力传感器，所述压力传感器的检测端设置在所述供油泵的供油端内。

7.根据权利要求3所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述润滑冷却装置还包括：

第一过滤器，所述第一过滤器的过滤端设置在所述供油泵的供油端内；

第二过滤器，所述第二过滤器的过滤端设置在所述回油泵的回油端内。

8.根据权利要求2所述电机转子的测试系统，其特征在于，

所述壳体内设置有第一容纳腔，所述第一轴承设置在所述第一容纳腔内，所述第一容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第一容纳腔的出油端朝向所述壳体内；

所述测试装置还包括：第二容纳腔和第三容纳腔，所述第二轴承设置在所述第二容纳腔内，所述第二容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第二容纳腔的出油端朝向所述壳体内，所述第三轴承设置在所述第三容纳腔内，所述第三容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第三容纳腔的出油端朝向所述壳体内。

9.根据权利要求2所述电机转子的测试系统，其特征在于，

所述第一转轴的一端设置在所述第三轴承内，所述第一转轴远离所述第三轴承的一端设置在所述第二轴承内，所述第二转轴的一端设置在所述第一轴承内，所述第二转轴远离所述第一轴承的一端与所述第一转轴远离所述第三轴承的一端可拆卸的相连；

或

所述第二转轴的一端设置在所述第一轴承内，所述第二转轴远离所述第一轴承的一端设置在所述第二轴承内，所述第一转轴的一端设置在所述第三轴承内，所述第一转轴远离所述第三轴承的一端与所述第二转轴远离所述第一轴承的一端可拆卸的相连。

10.根据权利要求9所述电机转子的测试系统，其特征在于，

所述第一转轴远离所述第三轴承的一端设置有第一花键轴，所述第二转轴远离所述第一轴承的一端设置有第一花键套；

或

所述第一转轴远离所述第三轴承的一端设置有所述第一花键套，所述第二转轴远离所述第一轴承的一端设置有所述第一花键轴；

其中，所述第一花键套滑动套设在所述第一花键轴上，所述润滑冷却装置的供油端朝向所述第一花键套与所述第一花键轴之间。

11.根据权利要求10所述电机转子的测试系统，其特征在于，

所述第一转轴内设置有第一通道；

或

所述第二转轴内设置有所述第一通道；

其中，所述第一通道的进油端朝向所述第二轴承，所述第一通道的出油端朝向所述第一花键套与所述第一花键轴之间。

12.根据权利要求2所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述测试装置还包括：

第一齿轮，所述第一齿轮套设在所述第二转轴上；

第二齿轮，所述第二齿轮套设在所述第三转轴上，所述第二齿轮的模数大于所述第一齿轮的模数，且所述第一齿轮与所述第二齿轮传动相连。

13.根据权利要求12所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述测试装置还包括：

第四转轴，所述第四转轴转动设置在所述壳体内；

第三齿轮，所述第三齿轮套设在所述第四转轴上，且所述第三齿轮的模数大于所述第一齿轮的模数；

第四齿轮，所述第四齿轮套设在所述第四转轴上，且所述第四齿轮的模数小于所述第二齿轮的模数和所述第三齿轮的模数；

其中，所述第二转轴、所述第三转轴和所述第四转轴平行设置，且所述第三齿轮与所述第一齿轮啮合，所述第四齿轮与所述第二齿轮啮合；

所述润滑冷却装置的供油端分别朝向所述第三齿轮与所述第一齿轮之间以及所述第四齿轮与所述第二齿轮之间。

14.根据权利要求13所述电机转子的测试系统，其特征在于，

所述壳体内设置有位于所述第一轴承平面方向上的第四轴承和第五轴承；

所述测试装置还包括：与所述第四轴承中心轴重合的第六轴承和与所述第五轴承中心轴重合的第七轴承；

其中，所述第三转轴的一端设置在所述第四轴承内，所述第三转轴远离所述第四轴承的一端设置在所述第六轴承内并贯穿出所述壳体；

所述第四转轴的一端设置在所述第五轴承内，所述第四转轴远离所述第五轴承的一端设置在所述第七轴承内；

所述润滑冷却装置的供油端分别朝向第四轴承、所述第五轴承、所述第六轴承和所述第七轴承。

15.根据权利要求14所述电机转子的测试系统，其特征在于，

所述壳体内设置有第四容纳腔和第五容纳腔，所述第四轴承设置在所述第四容纳腔内，所述第四容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第四容纳腔的出油端朝向所述壳体内，所述第五轴承设置在所述第五容纳腔内，所述第五容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第五容纳腔的出油端朝向所述壳体内；

所述测试装置还包括：第六容纳腔和第七容纳腔，所述第六轴承设置在所述第六容纳腔内，所述第六容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第六容纳腔的出油端朝向所述壳体内，所述第七轴承设置在所述第七容纳腔内，所述第七容纳腔的进油端与所述润滑冷却装置的供油端相连，所述第七容纳腔的出油端朝向所述壳体内。

16.根据权利要求14所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述测试装置还包括：

驱动装置，所述驱动装置设置在所述壳体外，所述驱动装置包括：第五转轴，所述第五转轴的一端与所述第三转轴远离所述第四轴承的一端可拆卸的相连。

17.根据权利要求16所述电机转子的测试系统，其特征在于，

所述第五转轴的一端设置有第二花键轴，所述第三转轴远离所述第四轴承的一端设置有第二花键套；

或

所述第五转轴的一端设置有所述第二花键套，所述第三转轴远离所述第四轴承的一端设置有所述第二花键轴；

其中，所述第二花键套滑动套设在所述第二花键轴上，所述润滑冷却装置的供油端朝向所述第二花键套与所述第二花键轴之间。

18.根据权利要求17所述电机转子的测试系统，其特征在于，

所述第三转轴内设置有第二通道，所述第二通道的进油端朝向所述第六轴承，所述第二通道的出油端朝向所述第二花键套与所述第二花键轴之间；

其中，所述第二花键套远离所述第三转轴的一端与所述第二花键轴靠近所述第五转轴的一端之间设置有密封件；

或

所述第二花键套远离所述第五转轴的一端与所述第二花键轴靠近所述第三转轴的一端之间设置有所述密封件。

19.根据权利要求1-18中任意一项所述电机转子的测试系统，其特征在于，所述测试系统包括：

两个所述测试装置，两个所述测试装置沿所述第一轴承的平面方向对称设置。