CN116748651A - 加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，包括以下步骤：步骤一，构建自动化焊接系统；步骤二，改装夹具；步骤三，焊接路径规划；步骤四，工件预热；步骤五，工件焊接；步骤六，焊缝清洁；步骤七，应力消除；步骤八，焊缝检测；相较于现有的防变形焊接工艺，本发明采用电动夹具固定工件，拆装更为方便，通过工件预热，减小焊接部位局部温差，采用双等离子弧焊接同步对称作业，抵消焊接带来的变形力，能够有效防止焊接变形，本发明采用超声振动重熔焊缝，使得焊缝更加均匀美观，有效消除焊缝气孔和残余应力，提高焊缝质量，本发明通过构建自动化焊接系统，实现高效的自动化焊接作业，保证了焊接质量。

Description

加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺

技术领域

本发明涉及焊接及其智能化控制技术领域，具体为加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺。

背景技术

加长型皮卡车架总成需要采用焊接工艺进行焊接处理，但在焊接过程中往往会产生焊接变形，焊接变形主要是由于被焊工件受到不均匀温度场的作用而产生的形状、尺寸变化，随温度变化而变化的称为焊接瞬时变形；被焊工件完全冷却到初始温度时的改变，称为焊接残余变形。焊接变形对结构安装精度有很大影响，过大的变形将显著降低结构的承载能力。在现有技术中，对于防止焊接变形的方法有以下几种：一是反变形法，即在焊接装配时预置反方向的变形量来抵消焊接变形；二是利用装配和焊接顺序来控制变形，即将各条焊缝引起的变形进行相互抵消；三是刚性固定法，即利用夹具等强制固定结构件的方法来防止焊件的变形。

然而上述方法在实际应用时存在以下缺陷：反变形法无法有效的应用于焊缝复杂的工件，利用装配和焊接顺序来控制变形无法有效的应用于不对称的焊接工艺，刚性固定法所采用的夹具一般为螺栓固定，夹具拆装不便，且无法保证夹具每次装夹的夹持力度都处于最适宜的范围内，容易使工件松动或产生夹持变形；同时现有的焊接工艺采用人工电焊，效率低下，且焊缝质量良莠不齐，无法保证车架强度，现有焊接工艺采用重熔技术消除应力，效果不明显。

发明内容

本发明的目的在于提供加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，包括以下步骤：步骤一，构建自动化焊接系统；步骤二，改装夹具；步骤三，焊接路径规划；步骤四，工件预热；步骤五，工件焊接；步骤六，焊缝清洁；步骤七，应力消除；步骤八，焊缝检测；

其中在上述步骤一中，构建自动化焊接系统，系统具体包括电动夹具单元、工件输送单元、焊接机器人单元、工件预热单元、检测单元和控制器单元；

其中在上述步骤二中，对现有夹具的夹持方式进行优化，即将螺栓固定的夹具改为电动控制夹具；

其中在上述步骤三中，获取焊缝信息，将焊缝信息导入控制器单元，输出焊缝路径以及点焊位置，并传输给焊接机器人单元；

其中在上述步骤四中，控制器单元控制工件输送单元将工件输送至装夹位置，然后控制驱动模块驱动夹具模块夹持，随即清洁模块先对工件焊接部位进行清洁，然后工件预热单元对焊接部位进行预热处理；

其中在上述步骤五中，待步骤四完成后，焊接机器人单元按照焊缝路径及点焊位置，先进行点焊固定，随即按照焊缝路径进行焊接；

其中在上述步骤六中，待步骤五完成后，利用气动清洁模块对焊缝进行清洁；

其中在上述步骤七中，待步骤六完成后，焊接机器人单元按照焊缝路径对焊缝进行振动重熔，以消除残余应力；

其中在上述步骤八中，待步骤七完成后，电动夹具单元松开工件，工件输送单元将其输送至检测位置，检测单元对焊缝进行检测。

优选的，所述步骤一中，控制器单元分别与电动夹具单元、工件输送单元、焊接机器人单元、工件预热单元和检测单元建立电性连接。

优选的，所述电动夹具单元包括驱动模块和夹具模块，驱动模块为夹具模块提供动力，焊接机器人单元包括多轴机器臂模块、焊头模块、清洁模块和应力消除模块，且焊头模块、清洁模块和应力消除模块均安装于多轴机器臂模块上，多轴机器臂模块可进行多角度运动，以便于其上的焊头模块、清洁模块和应力消除模块能够适应于不同的焊缝，检测单元包括图像采集模块、焊缝外观检测模块和超声探伤模块，控制器单元包括人机交互模块、主控模块和数据存储模块，人机交互模块采用触控屏，用于设备控制，数据存储模块用于存储工艺数据和软件程序。

优选的，所述焊头模块为等离子弧焊接，应力消除模块采超声振动重熔技术，焊头模块的数量均为两个，并且对称设置在多轴机器臂模块上。

优选的，所述步骤三中，控制器单元的主控模块利用pso算法进行路径规划，焊缝路径包括两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径。

所述步骤三中，控制器单元的主控模块利用pso算法进行路径规划，焊缝路径包括两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径，具体过程为：

步骤1：首先将焊接路径规划问题转化为一个优化问题，每一条可能的焊接路径都可以被看作是搜索空间中的一个“粒子”，定义一个适应度函数，以衡量每条焊接路径的优劣，这个函数可能需要考虑焊接路径的各种特性，包括：长度、复杂度、焊接质量；

步骤2：在搜索空间中随机生成一群粒子，作为初始的焊接路径，每个粒子的位置表示一种可能的焊接路径，速度表示这条焊接路径的变化方向和变化速度；

步骤3：更新粒子群：开始迭代过程，在每一轮迭代中，需要根据每个粒子的适应度和邻居粒子的信息更新粒子的速度和位置，每个粒子的速度和位置的更新可以通过以下公式来进行：

v[i][j]＝w*v[i][j]+c1*rand()*(pbest[i][j]-x[i][j])+c2*rand()*(gbest[j]-x[i][j])

x[i][j]＝x[i][j]+v[i][j]

其中，v[i][j]是粒子i在维度j的速度，x[i][j]是粒子i在维度j的位置，w是惯性权重，c1和c2是加速常数，rand()是一个随机数，pbest[i][j]是粒子i在维度j的个体最优位置，gbest[j]是群体在维度j的全局最优位置；

步骤4：检查终止条件：如果达到最大迭代次数，或者找到了足够好的解，则结束迭代过程；否则，回到步骤三；

步骤5：返回最优解：最后，返回找到的最优解，即最优的焊接路径；

步骤1中，如果焊缝路径包括两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径，那么可能需要将这些路径同时考虑在内，定义一个适当的适应度函数来衡量这些路径的综合效果；在定义适应度函数来衡量两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径的综合效果时，需要考虑到不同模块之间的协作性以及每个模块路径的特性，实施过程为：

步骤a：定义评价指标

首先，需要定义一些评价指标来衡量每条焊接路径的效果，这些评价指标包括：

路径长度：一般来说，路径越短，焊接时间越短，效率越高；

焊接质量：根据焊接结果来衡量：焊缝形状、焊接强度；

应力消除效果：应力消除模块的路径可能会影响应力消除的效果，这需要考虑到焊接后的冷却速率、应力分布等因素；

步骤b：定义适应度函数：需要将这些评价指标结合起来，定义一个适应度函数，将这些评价指标加权求和，如下所示：

f(x)＝w1*L+w2*Q+w3*S

其中，f(x)是适应度函数，x代表一条焊接路径，L代表路径长度，Q代表焊接质量，S代表应力消除效果，w1、w2、w3是这些评价指标的权重；

步骤c：优化适应度函数

然后，可以使用PSO算法来优化适应度函数，寻找最优的焊接路径，在这个过程中，每个粒子的位置表示一种可能的焊接路径，粒子的适应度就是这条焊接路径的适应度函数值。

优选的，所述步骤四中，清洁模块采用高压气体吹拂焊接部位，以此进行清洁。

优选的，所述步骤四中，预热处理为火焰加热、电阻加热和电磁感应加热中的一种。

优选的，所述步骤五中，具体为：首先多轴机器臂模块将两个焊头模块调节至点焊位置，两个焊头模块进行点焊，然后多轴机器臂模块按照焊头模块的移动路径运动，同时焊头模块对焊缝进行等离子弧焊接。

优选的，所述步骤七中，具体为：多轴机器臂模块按照应力消除模块的移动路径运动，同时应力消除模块超声振动重熔焊缝。

优选的，所述步骤八中，具体为：控制器单元控制驱动模块驱动夹具模块松开，然后控制工件输送单元将工件输送至检测位置，图像采集模块采集焊缝图像，并传输给焊缝外观检测模块，焊缝外观检测模块识别检测焊缝表面缺陷，同时超声探伤模块检测焊缝内部缺陷。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：相较于现有的防变形焊接工艺，本发明采用电动夹具固定工件，拆装更为方便，通过工件预热，减小焊接部位局部温差，采用双等离子弧焊接同步对称作业，抵消焊接带来的变形力，能够有效防止焊接变形，本发明采用超声振动重熔焊缝，使得焊缝更加均匀美观，有效消除焊缝气孔和残余应力，提高焊缝质量，本发明通过构建自动化焊接系统，实现高效的自动化焊接作业，保证了焊接质量。本发明引入机器视觉或者传感器，以pso算法实时监控焊接区域的状况，并根据实时信息调整焊接路径，在焊接路径规划问题中，利用PSO算法并引入适应度函数能够高效地找到最优的焊接路径，提高焊接效率和质量。

附图说明

图1为本发明的方法流程图；

图2为本发明的系统流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本发明提供的一种实施例：加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，包括以下步骤：步骤一，构建自动化焊接系统；步骤二，改装夹具；步骤三，焊接路径规划；步骤四，工件预热；步骤五，工件焊接；步骤六，焊缝清洁；步骤七，应力消除；步骤八，焊缝检测；

其中在上述步骤一中，构建自动化焊接系统，系统具体包括电动夹具单元、工件输送单元、焊接机器人单元、工件预热单元、检测单元和控制器单元，控制器单元分别与电动夹具单元、工件输送单元、焊接机器人单元、工件预热单元和检测单元建立电性连接，电动夹具单元包括驱动模块和夹具模块，驱动模块为夹具模块提供动力，焊接机器人单元包括多轴机器臂模块、焊头模块、清洁模块和应力消除模块，且焊头模块、清洁模块和应力消除模块均安装于多轴机器臂模块上，多轴机器臂模块可进行多角度运动，以便于其上的焊头模块、清洁模块和应力消除模块能够适应于不同的焊缝，检测单元包括图像采集模块、焊缝外观检测模块和超声探伤模块，控制器单元包括人机交互模块、主控模块和数据存储模块，人机交互模块采用触控屏，用于设备控制，数据存储模块用于存储工艺数据和软件程序，焊头模块为等离子弧焊接，应力消除模块采超声振动重熔技术，焊头模块的数量均为两个，并且对称设置在多轴机器臂模块上；

其中在上述步骤二中，对现有夹具的夹持方式进行优化，即将螺栓固定的夹具改为电动控制夹具；

其中在上述步骤三中，获取焊缝信息，将焊缝信息导入控制器单元，输出焊缝路径以及点焊位置，并传输给焊接机器人单元；其中，控制器单元的主控模块利用pso算法进行路径规划，焊缝路径包括两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径；

所述步骤三中，控制器单元的主控模块利用pso算法进行路径规划，焊缝路径包括两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径，具体过程为：

步骤3.1：首先将焊接路径规划问题转化为一个优化问题，每一条可能的焊接路径都可以被看作是搜索空间中的一个“粒子”，定义一个适当的适应度函数，以衡量每条焊接路径的优劣，这个函数可能需要考虑焊接路径的各种特性，例如长度、复杂度、焊接质量；

步骤3.2：在搜索空间中随机生成一群粒子，作为初始的焊接路径，每个粒子的位置表示一种可能的焊接路径，速度表示这条焊接路径的变化方向和变化速度；

步骤3.3：更新粒子群：开始迭代过程，在每一轮迭代中，需要根据每个粒子的适应度和邻居粒子的信息更新粒子的速度和位置，每个粒子的速度和位置的更新可以通过以下公式来进行：

v[i][j]＝w*v[i][j]+c1*rand()*(pbest[i][j]-x[i][j])+c2*rand()*(gbest[j]-x[i][j])

x[i][j]＝x[i][j]+v[i][j]

其中，v[i][j]是粒子i在维度j的速度，x[i][j]是粒子i在维度j的位置，w是惯性权重，c1和c2是加速常数，rand()是一个随机数，pbest[i][j]是粒子i在维度j的个体最优位置，gbest[j]是群体在维度j的全局最优位置；

步骤3.4：检查终止条件：如果达到最大迭代次数，或者找到了足够好的解，则结束迭代过程；否则，回到步骤三；

步骤3.5：返回最优解：最后，返回找到的最优解，即最优的焊接路径；

如果焊缝路径包括两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径，那么可能需要将这些路径同时考虑在内，定义一个适当的适应度函数来衡量这些路径的综合效果；在定义适应度函数来衡量两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径的综合效果时，需要考虑到不同模块之间的协作性以及每个模块路径的特性，实施过程为：

步骤3.6：定义评价指标

首先，需要定义一些评价指标来衡量每条焊接路径的效果，这些评价指标可能包括但不限于：

路径长度：一般来说，路径越短，焊接时间越短，效率越高；

焊接质量：根据焊接结果(如焊缝形状、焊接强度等)来衡量；

应力消除效果：应力消除模块的路径可能会影响应力消除的效果，这需要考虑到焊接后的冷却速率、应力分布等因素；

步骤3a：定义适应度函数

然后，需要将这些评价指标结合起来，定义一个适应度函数，将这些评价指标加权求和，如下所示：

f(x)＝w1*L+w2*Q+w3*S

其中，f(x)是适应度函数，x代表一条焊接路径，L代表路径长度，Q代表焊接质量，S代表应力消除效果，w1、w2、w3是这些评价指标的权重。

步骤3b：优化适应度函数

然后，可以使用PSO算法来优化适应度函数，寻找最优的焊接路径，在这个过程中，每个粒子的位置表示一种可能的焊接路径，粒子的适应度就是这条焊接路径的适应度函数值；

步骤3c：返回最优解：最后，返回找到的最优解，即最优的焊接路径。

其中在上述步骤四中，控制器单元控制工件输送单元将工件输送至装夹位置，然后控制驱动模块驱动夹具模块夹持，随即清洁模块采用高压气体吹拂焊接部位，对其进行清洁，然后工件预热单元对焊接部位进行预热处理，预热处理为火焰加热、电阻加热和电磁感应加热中的一种；

其中在上述步骤五中，待步骤四完成后，焊接机器人单元按照焊缝路径及点焊位置，先进行点焊固定，随即按照焊缝路径进行焊接；具体为：首先多轴机器臂模块将两个焊头模块调节至点焊位置，两个焊头模块进行点焊，然后多轴机器臂模块按照焊头模块的移动路径运动，同时焊头模块对焊缝进行等离子弧焊接；

其中在上述步骤六中，待步骤五完成后，利用气动清洁模块对焊缝进行清洁；

其中在上述步骤七中，待步骤六完成后，焊接机器人单元按照焊缝路径对焊缝进行振动重熔，以消除残余应力；具体为：多轴机器臂模块按照应力消除模块的移动路径运动，同时应力消除模块超声振动重熔焊缝；

其中在上述步骤八中，待步骤七完成后，电动夹具单元松开工件，工件输送单元将其输送至检测位置，检测单元对焊缝进行检测；具体为：控制器单元控制驱动模块驱动夹具模块松开，然后控制工件输送单元将工件输送至检测位置，图像采集模块采集焊缝图像，并传输给焊缝外观检测模块，焊缝外观检测模块识别检测焊缝表面缺陷，同时超声探伤模块检测焊缝内部缺陷。

基于上述，本发明的优点在于，本发明采用电动夹具固定工件，可以防止工件焊接变形，且拆装更为方便，本发明通过工件预热，减小焊接部位局部温差，从而减少焊接变形，并且可以有效减少焊接应力，本发明利用等离子弧焊接，进一步减少焊接变形，同时采用双焊枪同步对称作业，实现对称焊接，以此抵消焊接带来的变形力，本发明采用超声振动重熔焊缝，使得焊缝更加均匀美观，有效消除焊缝气孔和残余应力，提高焊缝质量。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，包括以下步骤：步骤一，构建自动化焊接系统；步骤二，改装夹具；步骤三，焊接路径规划；步骤四，工件预热；步骤五，工件焊接；步骤六，焊缝清洁；步骤七，应力消除；步骤八，焊缝检测；其特征在于：

其中在上述步骤一中，构建自动化焊接系统，系统具体包括电动夹具单元、工件输送单元、焊接机器人单元、工件预热单元、检测单元和控制器单元；

其中在上述步骤二中，对现有夹具的夹持方式进行优化，即将螺栓固定的夹具改为电动控制夹具；

其中在上述步骤三中，获取焊缝信息，将焊缝信息导入控制器单元，输出焊缝路径以及点焊位置，并传输给焊接机器人单元；

其中在上述步骤四中，控制器单元控制工件输送单元将工件输送至装夹位置，然后控制驱动模块驱动夹具模块夹持，随即清洁模块先对工件焊接部位进行清洁，然后工件预热单元对焊接部位进行预热处理；

其中在上述步骤五中，待步骤四完成后，焊接机器人单元按照焊缝路径及点焊位置，先进行点焊固定，随即按照焊缝路径进行焊接；

其中在上述步骤六中，待步骤五完成后，利用气动清洁模块对焊缝进行清洁；

其中在上述步骤七中，待步骤六完成后，焊接机器人单元按照焊缝路径对焊缝进行振动重熔，以消除残余应力；

其中在上述步骤八中，待步骤七完成后，电动夹具单元松开工件，工件输送单元将其输送至检测位置，检测单元对焊缝进行检测。

2.根据权利要求1所述的加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，其特征在于：所述步骤一中，控制器单元分别与电动夹具单元、工件输送单元、焊接机器人单元、工件预热单元和检测单元建立电性连接。

3.根据权利要求2所述的加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，其特征在于：所述电动夹具单元包括驱动模块和夹具模块，驱动模块为夹具模块提供动力，焊接机器人单元包括多轴机器臂模块、焊头模块、清洁模块和应力消除模块，且焊头模块、清洁模块和应力消除模块均安装于多轴机器臂模块上，多轴机器臂模块可进行多角度运动，以便于其上的焊头模块、清洁模块和应力消除模块能够适应于不同的焊缝，检测单元包括图像采集模块、焊缝外观检测模块和超声探伤模块，控制器单元包括人机交互模块、主控模块和数据存储模块，人机交互模块采用触控屏，用于设备控制，数据存储模块用于存储工艺数据和软件程序。

4.根据权利要求3所述的加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，其特征在于：所述焊头模块为等离子弧焊接，应力消除模块采超声振动重熔技术，焊头模块的数量均为两个，并且对称设置在多轴机器臂模块上。

5.根据权利要求1所述的加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，其特征在于：所述步骤三中，控制器单元的主控模块利用pso算法进行路径规划，焊缝路径包括两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径，具体过程为：

步骤1：首先将焊接路径规划问题转化为一个优化问题，每一条可能的焊接路径都可以被看作是搜索空间中的一个“粒子”，定义一个适应度函数，以衡量每条焊接路径的优劣，这个函数可能需要考虑焊接路径的各种特性，包括：长度、复杂度、焊接质量；

步骤2：在搜索空间中随机生成一群粒子，作为初始的焊接路径，每个粒子的位置表示一种可能的焊接路径，速度表示这条焊接路径的变化方向和变化速度；

步骤3：更新粒子群：开始迭代过程，在每一轮迭代中，需要根据每个粒子的适应度和邻居粒子的信息更新粒子的速度和位置，每个粒子的速度和位置的更新可以通过以下公式来进行：

v[i][j]＝w*v[i][j]+c1*rand()*(pbest[i][j]-x[i][j])+c2*rand()*(gbest[j]-x[i][j])

x[i][j]＝x[i][j]+v[i][j]

其中，v[i][j]是粒子i在维度j的速度，x[i][j]是粒子i在维度j的位置，w是惯性权重，c1和c2是加速常数，rand()是一个随机数，pbest[i][j]是粒子i在维度j的个体最优位置，gbest[j]是群体在维度j的全局最优位置；

步骤4：检查终止条件：如果达到最大迭代次数，或者找到了足够好的解，则结束迭代过程；否则，回到步骤三；

步骤5：返回最优解：最后，返回找到的最优解，即最优的焊接路径；

步骤1中，如果焊缝路径包括两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径，那么可能需要将这些路径同时考虑在内，定义一个适当的适应度函数来衡量这些路径的综合效果；在定义适应度函数来衡量两个焊头模块的移动路径和应力消除模块的移动路径的综合效果时，需要考虑到不同模块之间的协作性以及每个模块路径的特性，实施过程为：

步骤a：定义评价指标

首先，需要定义一些评价指标来衡量每条焊接路径的效果，这些评价指标包括：

路径长度：一般来说，路径越短，焊接时间越短，效率越高；

焊接质量：根据焊接结果来衡量：焊缝形状、焊接强度；

应力消除效果：应力消除模块的路径可能会影响应力消除的效果，这需要考虑到焊接后的冷却速率、应力分布等因素；

步骤b：定义适应度函数：需要将这些评价指标结合起来，定义一个适应度函数，将这些评价指标加权求和，如下所示：

f(x)＝w1*L+w2*Q+w3*S

其中，f(x)是适应度函数，x代表一条焊接路径，L代表路径长度，Q代表焊接质量，S代表应力消除效果，w1、w2、w3是这些评价指标的权重；

步骤c：优化适应度函数

然后，可以使用PSO算法来优化适应度函数，寻找最优的焊接路径，在这个过程中，每个粒子的位置表示一种可能的焊接路径，粒子的适应度就是这条焊接路径的适应度函数值。

6.根据权利要求1所述的加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，其特征在于：所述步骤四中，清洁模块采用高压气体吹拂焊接部位，以此进行清洁。

7.根据权利要求1所述的加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，其特征在于：所述步骤四中，预热处理为火焰加热、电阻加热和电磁感应加热中的一种。

8.根据权利要求1所述的加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，其特征在于：所述步骤五中，具体为：首先多轴机器臂模块将两个焊头模块调节至点焊位置，两个焊头模块进行点焊，然后多轴机器臂模块按照焊头模块的移动路径运动，同时焊头模块对焊缝进行等离子弧焊接。

9.根据权利要求1所述的加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，其特征在于：所述步骤七中，具体为：多轴机器臂模块按照应力消除模块的移动路径运动，同时应力消除模块超声振动重熔焊缝。

10.根据权利要求1所述的加长型皮卡车架总成防变形焊接工艺，其特征在于：所述步骤八中，具体为：控制器单元控制驱动模块驱动夹具模块松开，然后控制工件输送单元将工件输送至检测位置，图像采集模块采集焊缝图像，并传输给焊缝外观检测模块，焊缝外观检测模块识别检测焊缝表面缺陷，同时超声探伤模块检测焊缝内部缺陷。