CN116722330A - 一种电池注液方法和电池注液系统装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种电池注液方法和电池注液系统装置。所述电池注液方法包括：(1)将超临界二氧化碳与电解液混合，得到混合电解液；(2)将注液压力调节至正压，然后将所述混合电解液注入待注液电池中；(3)将注液压力调节至负压，使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并使所述气态二氧化碳排出待注液电池；(4)重复步骤(2)和步骤(3)，直至注液完成。本发明通过超临界二氧化碳和电解液进行混合，可降低电解液的粘度，从而有利于电解液在隔膜和多孔电极中的浸润；同时利用超临界二氧化碳的高扩散性带动电解液在多孔电极和隔膜中快速扩散，能够提高电解液浸润程度和均匀性，大大提高注液效率。
Description
技术领域
本发明属于电池技术领域，涉及一种电池注液方法和电池注液系统装置。
背景技术
锂离子电池凭借高能量密度、长循环寿命和产业配套优势成为电化学储能应用最广泛的技术路线，并在全球范围进入商业化应用阶段。大容量电芯能够有效降低储能电芯成本和集成难度，尽量减少环流现象的发生，提升电芯系统的安全性和稳定性。在多重因素驱动下，大容量电芯已经成为业内储能项目的首选，通过提高压实密度、增加极片数量、提高面密度可以实现大容量电池的生产，但随之而来的对大容量电芯制造工艺提出了很多更高的要求，尤其是压实密度和面密度增加后，电极曲折度增加，电解液液相扩散速率降低，电解液难以浸润。
锂离子电池是一种典型的缝隙-孔隙结构(属于双重介质中的一种)，依据多孔介质传质理论，电解液浸润的驱动力为毛细力，为自发渗吸的过程。由于铜铝箔集流体的阻隔，锂离子电池不管是卷绕结构还是叠片结构，电解液都是从电芯端面通过隔膜渗吸进入电芯内部，因此，电芯层间隙起导流作用，而隔膜起分流作用。电解液在电芯内部浸润步骤为：首先电解液在毛细力的作用下，在电极与隔膜间隙传输；然后电解液优先在隔膜孔隙中渗流(电解液的浸润速度在隔膜中远大于在电极多孔涂层)；最后电解液通过隔膜向两侧正负电极表面扩散并渗流进入多孔电极孔隙内部。
但对大容量电池来说，电解液的毛细渗透作用往往不能实现电池快速浸润，往往需要提高浸润温度和延长浸润时间提高电池的浸润性。浸润温度的提高主要是降低电解液的粘度，改善浸润性，但浸润温度提高会导致电极材料和电解液的热降解，产生副反应。延长厚电极浸润时间可提高电解液浸润程度和均匀性，但会大大降低生产效率，增加能耗，从而造成电池成本的增加。
因此，亟需一种注液方法，无需提高浸润温度，就能够改善电解液的浸润性，并且能够提高注液效率，缩短浸润时间，减少能耗。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种电池注液方法和电池注液系统装置。本发明的方法无需提高浸润温度，通过超临界二氧化碳和电解液进行混合，可降低电解液的粘度，从而有利于电解液在隔膜和多孔电极中的浸润；同时利用超临界二氧化碳的高扩散性带动电解液在多孔电极和隔膜中快速扩散，能够提高电解液浸润程度和均匀性，缩短浸润时间和注液时间，大大提高注液效率，减少能耗。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种电池注液方法，所述电池注液方法包括：
(1)将超临界二氧化碳与电解液混合，得到混合电解液；
(2)将注液压力调节至正压，然后将所述混合电解液注入待注液电池中；
(3)将注液压力调节至负压，使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并使所述气态二氧化碳排出待注液电池；
(4)重复步骤(2)和步骤(3)，直至注液完成。
本发明对电解液的种类及组分不作具体限定，示例性地，溶剂可以是碳酸酯例如碳酸二甲酯(DMC)、碳酸二乙酯(DEC)、碳酸甲乙酯(EMC)、碳酸乙烯酯(EC)或碳酸丙烯酯(PC)等，溶质可以是六氟磷酸锂、次氯酸锂或双氟磺酰亚胺锂(LiFSI)等。添加剂可以是碳酸亚乙烯酯(VC)、氟代碳酸乙烯酯(FEC)、1-3-丙烷磺酸内酯(PS)、硫酸乙烯酯(DTD)或双氟磺酰亚胺锂(LiFSI)等。
本发明提供了一种电池注液方法，利用超临界二氧化碳的特性，优化电池的注液方法，超临界二氧化碳具体包括以下优势：
1)当二氧化碳处于超临界状态时，能很好地与电解液进行互溶，随着超临界二氧化碳在电解液中的溶解，二氧化碳分子可进入到电解液分子结构中，能减弱各溶剂分子之间的作用力，降低电解液的粘度，从而有利于电解液在隔膜和多孔电极中的浸润；
2)当二氧化碳处于超临界状态时，其扩散系数与气态二氧化碳的接近，远高于液态二氧化碳，因此，超临界二氧化碳能够带动电解液在多孔电极材料中快速扩散，提高电解液在多孔材料中的扩散性；
综上所述，本发明的注液方法改变了原有电解液通过毛细作用的浸润方式，无需较高的浸润温度，利用超临界二氧化碳的特性，即可提高电解液对多孔电极材料和隔膜的浸润程度和均匀性，能够缩短浸润时间和注液时间，大大提高注液效率，减少能耗；同时，采用正负压交替的方式进行注液，可使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并排出待注液电池，能够避免电解液中残留二氧化碳，避免影响电池的性能。
优选地，步骤(1)所述超临界二氧化碳与电解液的体积比为(2～20):100，例如可以是2:100、3:100、5:100、8:100、10:100、12:100、14:100、16:100、18:100或20:100等。
优选地，步骤(1)所述混合的过程伴有搅拌。
优选地，所述搅拌的速率为50～500rpm，例如可以是50rpm、70rpm、100rpm、150rpm、200rpm、250rpm、300rpm、350rpm、400rpm、450rpm或500rpm等。
优选地，所述搅拌的时间为0.5～10h，例如可以是0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h、5h、5.5h、6h、6.5h、7h、8h、9h或10h等。
优选地，步骤(2)所述正压为0.1～1.5MPa，例如可以是0.1MPa、0.2MPa、0.3MPa、0.5MPa、0.7MPa、0.9MPa、1MPa、1.2MPa、1.3MPa或1.5MPa等。
优选地，步骤(2)中，在所述正压下注入混合电解液的时间为5-20s，例如可以是5s、10s、15s、20s、25s、30s、35s、40s、45s、50s、55s或60s等。
优选地，步骤(3)所述负压为-95～-50KPa，例如可以是-95KPa、-90KPa、-80KPa、-75KPa、-70KPa、-65KPa、-60KPa、-55KPa或-50KPa等。
优选地，步骤(3)中，保持所述负压的时间为5～60s，例如可以是5s、7s、9s、10s、12s、14s、16s、18s或20s等。
优选地，步骤(4)中，将步骤(2)和(3)重复至少1次，例如可以是1次、2次、3次、5次、7次、10次、15次或20次等，直至注液完成。
作为本发明一种优选的技术方案，所述电池注液方法包括以下步骤：
(Ⅰ)对二氧化碳进行加压加温，加压至5～50MPa(例如可以是5MPa、10MPa、15MPa、20MPa、25MPa、30MPa、35MPa、40MPa、45MPa或50MPa等)，加温至20～100℃(例如可以是20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃或100℃等)，得到超临界二氧化碳；
(Ⅱ)将所述超临界二氧化碳与电解液混合，得到混合电解液；
(Ⅲ)将注液压力调节至0.1～1.5MPa，然后将所述混合电解液注入待注液电池中，注入所述混合电解液的时间为5-60s；
(Ⅳ)将注液压力调节至-95～-50KPa并保持5～20s，使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并使所述气态二氧化碳排出待注液电池；
(Ⅴ)重复步骤(Ⅲ)和步骤(Ⅳ)至少一次，直至注液完成。
第二方面，本发明提供了一种电池注液系统装置，第一方面所述的电池注液方法采用所述电池注液系统装置进行；
所述电池注液系统装置包括混合装置、注液装置和气态二氧化碳回收容器，所述注液装置用于对待注液电池进行注液；
所述混合装置的出口连通所述注液装置的进液口，所述注液装置的出液口连通所述待注液电池的注液口，所述注液装置的出气口连通所述气态二氧化碳回收容器的入口。
需要说明的是，所述注液装置在注液时可调节注液压力。
本发明中，采用所述电池注液系统装置进行电池注液时，可在混合装置中将超临界二氧化碳与电解液混合得到混合电解液，混合电解液可经进液口进入注液装置；将注液装置的注液压力调节至正压时，混合电解液可经注液口注入待注液电池中；将注液装置的注液压力调节至负压时，已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，气态二氧化碳可从待注液电池的注液口排出，回至注液装置中，并经由注液装置的出气口排至气态二氧化碳回收容器中。
优选地，所述电池注液系统装置还包括液态二氧化碳储存容器和超临界二氧化碳发生装置，所述液态二氧化碳储存容器的出口连通所述超临界二氧化碳发生装置的入口，所述超临界二氧化碳发生装置的出口连通所述混合装置的入口。
本发明中，可在超临界二氧化碳发生装置中，对液态二氧化碳进行加压加温，以制得超临界二氧化碳。
优选地，所述液态二氧化碳储存容器和所述超临界二氧化碳发生装置的连通管路上设置有第一输送件。本发明对所述第一输送件的种类不作具体限定，示例性地，可以是输送泵。
优选地，所述电池注液系统装置还包括气态二氧化碳储存容器和冷凝器，所述冷凝器设置有物料进口和物料出口，所述物料进口连通所述气态二氧化碳储存容器的出口，所述物料出口连通所述液态二氧化碳储存容器的入口。
本发明中，气态二氧化碳储存容器的温度较低，一般为-30℃～-23℃，例如可以是-30℃、-28℃、-25℃或-23℃等。
优选地，所述气态二氧化碳储存容器和所述冷凝器的连通管路上设置有第二输送件。本发明对所述第二输送件的种类不作具体限定，示例性地，可以是输送泵。
优选地，所述冷凝器还设置有回收口，所述回收口连通所述气态二氧化碳回收容器的出口。
优选地，所述气态二氧化碳回收容器和所述冷凝器的连通管路上设置有气体输送件。
本发明对所述气体输送件的种类不作具体限定，示例性地，可以是气体压缩机。利用所述气体输送件可将气态二氧化碳回收容器中的二氧化碳输送至冷凝器中，循环利用。
所述系统是指设备系统、装置系统或生产装置。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供了一种电池注液方法，利用超临界二氧化碳的特性，优化电池的注液方法，超临界二氧化碳具体包括以下优势：
1)当二氧化碳处于超临界状态时，能很好地与电解液进行互溶，随着超临界二氧化碳在电解液中的溶解，二氧化碳分子可进入到电解液分子结构中，能减弱各溶剂分子之间的作用力，降低电解液的粘度，从而有利于电解液在隔膜和多孔电极中的浸润；
2)当二氧化碳处于超临界状态时，其扩散系数与气态二氧化碳的接近，远高于液态二氧化碳，因此，超临界二氧化碳能够带动电解液在多孔电极材料中快速扩散，提高电解液在多孔材料中的扩散性；
综上所述，本发明的注液方法改变了原有电解液通过毛细作用的浸润方式，无需较高的浸润温度，利用超临界二氧化碳的特性，即可提高电解液对多孔电极材料和隔膜的浸润程度和均匀性，能够缩短浸润时间和注液时间，大大提高注液效率，减少能耗；同时，采用正负压交替的方式进行注液，可使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并排出待注液电池，能够避免电解液中残留二氧化碳，避免影响电池的性能。
附图说明
图1为本发明一个实施方式提供的电池注液系统装置的结构示意图；
图2为本发明另一个实施方式提供的电池注液方法的流程示意图；
其中，1-气态二氧化碳储存容器；2-第二输送泵；3-冷凝器；4-液态二氧化碳储存容器；5-超临界二氧化碳发生装置；6-混合装置；7-注液装置；8-气态二氧化碳回收容器；9-气体压缩机；10-第一输送泵。
具体实施方式
需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连通”和“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
在一个实施方式中，本发明提供了一种电池注液系统装置，如图1所示，包括沿CO2流向依次连通的气态二氧化碳储存容器1、冷凝器3、液态二氧化碳储存容器4、超临界二氧化碳发生装置5、混合装置6、用于对待注液电池进行注液的注液装置7和气态二氧化碳回收容器8；
所述冷凝器3设置有物料进口、物料出口和回收口，所述物料进口连通所述气态二氧化碳储存容器1的出口，所述物料出口连通所述液态二氧化碳储存容器4的入口，所述回收口连通所述气态二氧化碳回收容器8的出口；所述气态二氧化碳回收容器8和所述冷凝器3的连通管路上设置有气体压缩机9；
所述液态二氧化碳储存容器4和所述超临界二氧化碳发生装置5的连通管路上设置有第一输送泵10，所述气态二氧化碳储存容器1和所述冷凝器3的连通管路上设置有第二输送泵2；
所述混合装置6设置有出口和2个入口，其中，所述混合装置6的出口连通所述注液装置7的进液口，所述混合装置6的1个入口连通所述超临界二氧化碳发生装置5的出口，所述混合装置6的另1个入口用于通入电解液；
所述注液装置7的出液口连通所述待注液电池的注液口，所述注液装置7的出气口连通所述气态二氧化碳回收容器8的入口。
在另一个实施方式中，本发明提供了一种采用上述电池注液系统装置进行电池注液的方法，其流程如图2所示，包括以下步骤：
步骤1)：以二氧化碳作为气源，在超临界二氧化碳发生装置中通过加压加温的方式，制备超临界二氧化碳；其中，作为气源的二氧化碳储存于气态二氧化碳储存容器内，制备超临界二氧化碳时，二氧化碳气源由气态二氧化碳储存容器输送至冷凝器中进行冷凝，冷凝后的液态二氧化碳流入液态二氧化碳储存容器中，再经第一输送泵输送至超临界二氧化碳发生装置中；
步骤2)：将电解液加入到混合装置中，然后加入一定比例的超临界二氧化碳，充分混合均匀；
步骤3)：采用注液装置对电池进行注液，将混合的电解液注入电池中，此时采用正压注液；
步骤4)：改变注液装置的温度或压力条件以形成负压，使超临界二氧化碳成为气态二氧化碳并从电池中排出，排出的气态二氧化碳进入气态二氧化碳回收容器中，可经气体压缩机输送至冷凝器循环使用；
步骤5)：重复步骤3)和4)，直至注液完成。
实施例1
本实施例提供了一种电池注液的方法，包括以下步骤：
(1)对液态二氧化碳进行加压加温，加压至7.38MPa，加温至31.1℃，得到超临界二氧化碳；
(2)将超临界二氧化碳与电解液搅拌混合，电解液溶剂为EC+DMC+PC，溶质为六氟磷酸锂，添加剂为VC，所述超临界二氧化碳与电解液的体积比为5:100，搅拌速度为50rpm，搅拌时间为0.5h，搅拌完成后得到混合电解液；
(3)将注液压力调节至正压1.0MPa，然后将所述混合电解液注入待注液电池中，注入所述混合电解液的时间为10s；
(4)将注液压力调节至负压-50KPa并保持10s，使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并使所述气态二氧化碳排出待注液电池；
(5)重复步骤(3)和步骤(4)8次，以完成注液。
实施例2
本实施例提供了一种电池注液的方法，包括以下步骤：
(1)对液态二氧化碳进行加压加温，加压至15MPa，加温至40℃，得到超临界二氧化碳；
(2)将超临界二氧化碳与电解液搅拌混合，电解液溶剂为EC+EMC+PC，溶质为六氟磷酸锂，添加剂为VC和DTD，所述超临界二氧化碳与电解液的体积比为15:100，搅拌速度为150rpm，搅拌时间为5h，搅拌完成后得到混合电解液；
(3)将注液压力调节至正压0.1MPa，然后将所述混合电解液注入待注液电池中，注入所述混合电解液的时间为20s；
(4)将注液压力调节至负压-70KPa并保持30s，使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并使所述气态二氧化碳排出待注液电池；
(5)重复步骤(3)和步骤(4)6次，以完成注液。
实施例3
本实施例提供了一种电池注液的方法，包括以下步骤：
(1)对液态二氧化碳进行加压加温，加压至50MPa，加温至50℃，得到超临界二氧化碳；
(2)将超临界二氧化碳与电解液搅拌混合，电解液溶剂为PC+DMC，溶质为六氟磷酸锂，添加剂为VC和FEC，所述超临界二氧化碳与电解液的体积比为20:100，搅拌速度为500rpm，搅拌时间为10h，搅拌完成后得到混合电解液；
(3)将注液压力调节至正压1.5MPa，然后将所述混合电解液注入待注液电池中，注入所述混合电解液的时间为60s；
(4)将注液压力调节至负压-95KPa并保持5s，使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并使所述气态二氧化碳排出待注液电池；
(5)重复步骤(3)和步骤(4)5次，以完成注液。
实施例4
本实施例与实施例1的区别仅在于，将步骤(3)中的正压调整为1.6MPa。
实施例5
本实施例与实施例1的区别仅在于，将步骤(3)中的正压调整为0.05MPa。
实施例6
本实施例与实施例1的区别仅在于，将步骤(4)中的负压调整为-100KPa。
实施例7
本实施例与实施例1的区别仅在于，将步骤(4)中的负压调整为-45KPa。
对比例1
本对比例提供了一种电池注液方法，具体包括以下步骤：
(1)将待注液电池的注液口和注液设备的出液口相连，其中，所述待注液电池与实施例1的相同；
(2)通过注液口将电池电芯抽真空到≤-80KPa，使电芯中的空气抽走，预留电解液空间；
(3)通过注液口将电解液用0.8MPa的注液压力打入电芯，所述电解液与实施例1的相同；
(4)重复步骤(2)和(3)10次，保证电解液完全进入电芯。
统计实施例1-7和对比例1的注液方法对应的注液时间，具体数据汇总于表1中。同时，将注液后的电池的状态汇总于表1中。
测试：针对实施例1-7和对比例1提供的注液后的电池，检测电解液对极片的浸润程度，静置24h后，对电池进行拆解，拆解后选取最中心一张极片观察电解液浸润性，浸润比例计算方法如式1所示；测试结果汇总于表1中。
S浸润区/S极片＝μ浸润程度 (式1)
表1
| 注液时间(min) | μ浸润程度(％) | 备注 | |
| 实施例1 | 9.8 | 96.5 | 电池外壳正常 |
| 实施例2 | 10.5 | 94.3 | 电池外壳正常 |
| 实施例3 | 9.5 | 93.6 | 电池外壳正常 |
| 实施例4 | 9.2 | 94.4 | 电池外壳鼓胀 |
| 实施例5 | 14.7 | 92.8 | 电池外壳正常 |
| 实施例6 | 9.3 | 92.5 | 电池外壳塌陷 |
| 实施例7 | 12.6 | 93.3 | 电池外壳正常 |
| 对比例1 | 16.8 | 82.4 | 电池外壳正常 |
分析：
由实施例1-3的数据可知，本发明利用超临界二氧化碳的特性：当二氧化碳处于超临界状态时，能很好地与电解液进行互溶，随着超临界二氧化碳在电解液中的溶解，二氧化碳分子可进入到电解液分子结构中，能减弱各溶剂分子之间的作用力，降低电解液的粘度，从而有利于电解液在隔膜和多孔电极中的浸润；当二氧化碳处于超临界状态时，其扩散系数与气态二氧化碳的接近，远高于液态二氧化碳，因此，超临界二氧化碳能够带动电解液在多孔电极材料中快速扩散，提高电解液在多孔材料中的扩散性；故采用本发明的注液方法能够提高电解液对多孔电极材料和隔膜的浸润程度和均匀性，能够缩短浸润时间和注液时间，大大提高注液效率。
由实施例1和实施例4-5的数据可知，当注液过程采用的正压过低时，会导致注液时间加长；当注液过程采用的正压过高时，注液时间会略微缩短，但可能会出现外壳鼓胀现象。
由实施例1和实施例6-7的数据可知，当注液过程采用的负压的绝对值过低时，会导致注液时间加长；当注液过程采用的负压的绝对值过高时，注液时间会缩短，但可能发生电池外壳塌陷。
由实施例1和对比例1的数据可知，与常规的注液方式相比，采用本发明的注液方法可以显著缩短注液时间，提高浸润程度。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种电池注液方法，其特征在于，所述电池注液方法包括：
(1)将超临界二氧化碳与电解液混合，得到混合电解液；
(2)将注液压力调节至正压，然后将所述混合电解液注入待注液电池中；
(3)将注液压力调节至负压，使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并使所述气态二氧化碳排出待注液电池；
(4)重复步骤(2)和步骤(3)，直至注液完成。
2.根据权利要求1所述的电池注液方法，其特征在于，步骤(1)所述超临界二氧化碳与电解液的体积比为(2～20):100。
3.根据权利要求1或2所述的电池注液方法，其特征在于，步骤(1)所述混合的过程伴有搅拌；
优选地，所述搅拌的速率为50～500rpm；
优选地，所述搅拌的时间为0.5～10h。
4.根据权利要求1-3任一项所述的电池注液方法，其特征在于，步骤(2)所述正压为0.1～1.5MPa；
优选地，步骤(2)中，在所述正压下注入混合电解液的时间为5-60s。
5.根据权利要求1-4任一项所述的电池注液方法，其特征在于，步骤(3)所述负压为-95～-50KPa；
优选地，步骤(3)中，保持所述负压的时间为5～20s。
6.根据权利要求1-5任一项所述的电池注液方法，其特征在于，步骤(4)中，将步骤(2)和(3)重复至少1次，直至注液完成。
7.根据权利要求1-6任一项所述的电池注液方法，其特征在于，所述电池注液方法包括以下步骤：
(Ⅰ)对二氧化碳进行加压加温，加压至5～50MPa，加温至20～100℃，得到超临界二氧化碳；
(Ⅱ)将所述超临界二氧化碳与电解液混合，得到混合电解液；
(Ⅲ)将注液压力调节至0.1～1.5MPa，然后将所述混合电解液注入待注液电池中，注入所述混合电解液的时间为5-20s；
(Ⅳ)将注液压力调节至-95～-50KPa并保持5～60s，使已注入的混合电解液中的超临界二氧化碳转变为气态二氧化碳，并使所述气态二氧化碳排出待注液电池；
(Ⅴ)重复步骤(Ⅲ)和步骤(Ⅳ)至少1次，直至注液完成。
8.一种电池注液系统装置，其特征在于，权利要求1-7任一项所述的电池注液方法采用所述电池注液系统装置进行；
所述电池注液系统装置包括混合装置、注液装置和气态二氧化碳回收容器，所述注液装置用于对待注液电池进行注液；
所述混合装置的出口连通所述注液装置的进液口，所述注液装置的出液口连通所述待注液电池的注液口，所述注液装置的出气口连通所述气态二氧化碳回收容器的入口。
9.根据权利要求8所述的电池注液系统装置，其特征在于，所述电池注液系统装置还包括液态二氧化碳储存容器和超临界二氧化碳发生装置，所述液态二氧化碳储存容器的出口连通所述超临界二氧化碳发生装置的入口，所述超临界二氧化碳发生装置的出口连通所述混合装置的入口；
优选地，所述液态二氧化碳储存容器和所述超临界二氧化碳发生装置的连通管路上设置有第一输送件；
优选地，所述电池注液系统装置还包括气态二氧化碳储存容器和冷凝器，所述冷凝器设置有物料进口和物料出口，所述物料进口连通所述气态二氧化碳储存容器的出口，所述物料出口连通所述液态二氧化碳储存容器的入口；
优选地，所述气态二氧化碳储存容器和所述冷凝器的连通管路上设置有第二输送件。
10.根据权利要求8或9所述的电池注液系统装置，其特征在于，所述冷凝器还设置有回收口，所述回收口连通所述气态二氧化碳回收容器的出口；
优选地，所述气态二氧化碳回收容器和所述冷凝器的连通管路上设置有气体输送件。
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- 2023-06-30 CN CN202310792896.0A patent/CN116722330A/zh active Pending
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