CN116716443A - 一种热态钢渣综合利用的方法及综合分离系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热态钢渣综合利用的方法及综合分离系统，属于钢铁企业冶炼废气和废渣综合利用领域；通过对钢渣进行辊压破碎处理、热闷处理、多次破碎、筛分、磁选分离出多种产品；本发明是一种钢渣处理全产业化处理加工与应用技术，全系产品得到产业化利用；其次，本发明技术中采用了熔融钢渣余热回收技术使熔融钢渣的热量最大程度利用。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁企业冶炼废气和废渣综合利用领域，同时涉及熔融态下铁类合金的处理、物料分离技术等领域；特别涉及一种热态钢渣综合利用的方法及综合分离系统。
背景技术
钢渣是炼钢过程中排出的熔渣，包含了金属炉料中多种元素被氧化后形成的氧化物、金属炉料中的杂质，以及石灰石等调性物质的煅烧产物等。钢渣中包含有20%左右的渣铁，以及钙镁铝的氧化物、硅酸盐等物质。钢渣中铁可通过磁选等部分回收利用，而剩余的钙镁铝的氧化物、硅酸盐等物质，除了应用于水泥和道路铺设外，大量的废渣仍堆存处置。大量钢渣的排放会造成严重的环境污染与危害。首先，钢渣的堆放会占用大量宝贵的土地资源。由于部分钢渣颗粒细小，很容易形成扬尘现象，造成粉尘污染，对人体健康产生危害。此外，钢渣经雨水淋滤后，还会与水混合流入附近的土地、河流等，造成严重的环境污染。因此，如何减少钢渣的污染，将钢渣变废为宝，促进钢渣的高效循环充分利用，是目前亟需解决的问题。
目前文献和专利公开了多种钢渣综合利用的方法，如公告号为CN115820946B的中国专利公开了一种钢渣综合利用方法，使用第一氯化铵溶液浸取钢渣中游离的氧化钙，经固液分离得到第一浸取残渣和第一矿化液，第一矿化液进行CO2吸收矿化，得到碳酸钙和氯化铵溶液；使用第二氯化铵溶液浸取第一浸取残渣，经固液分离得到第二浸取残渣和矿化粗液，矿化粗液经氧化、调碱和固液分离后，得到铁铝沉淀残渣和第二矿化液，第二矿化液进行CO2吸收矿化，得到粗品碳酸钙和氯化铵溶液；使用氢氧化钠溶液浸取铁铝沉淀残渣，实现铁铝元素的分离。本方法可以实现钢渣中主要元素的高效提取和分离。
然而，现有综合利用方法对钢渣的利用还不够充分，仍有较多残渣废弃。此外，现有技术中炼钢排出的熔渣的初始温度大于1000℃以上，现有技术中没有充分利用该部分热能，造成了热能的浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种热态钢渣综合利用的方法及综合分离系统，至少解决现有钢渣综合利用还不够充分的问题。
本发明采用的技术方案如下：
根据本公开的第一方面，本发明提供了一种热态钢渣综合利用的方法，
包括：熔融钢渣分别进行辊压破碎处理和热闷处理获得热态料RT和湿态料ST；辊压破碎处理过程中进行循环风冷却收集热风；将热态料RT和湿态料ST混合并进行干化处理从而降低含水率，获得干态料GT；将干态料GT进行选铁处理分离出块钢KG-1，选铁处理后的干态料GT粗碎至第一目标粒径值以下；粗碎后进行第一目标粒径值筛分，筛分出大于第一目标粒径值的干态料GT-1和小于第一目标粒径值的干态料GT-2；筛分出的大于第一目标粒径值的干态料GT-1返回进行选铁处理、并再次进行粗碎、筛分，如此闭路循环直至粒径破碎至第一目标粒径值以下；筛分出的小于第一目标粒径值的干态料GT-2进行选铁处理，分离出块钢KG-2；选铁处理后干态料GT-2进行第二目标粒径值筛分，筛分出大于第二目标粒径值的干态料GT-2和小于第二目标粒径值的干态料GT-3；将大于第二目标粒径值的干态料GT-2中碎至第二目标粒径值以下，中碎后返回干态料选铁处理，并再次进行第二目标粒径值筛分，如此闭路循环直至粒径破碎至第二目标粒径值以下；将筛分出的小于第二目标粒径值的干态料GT-3进行磁选，获得颗粒料DC-1和磁性料CX；将磁性料CX进行第三目标粒径值筛分，筛分出大于第三目标粒径值的磁性料CX-1和小于第三目标粒径值的磁性料CX-2；将大于第三目标粒径值的磁性料CX-1进行磁选分离出粒子钢LG，将分离后磁性料CX-1进行磨细处理至第三目标粒径值以下，并返回第三目标粒径值筛分；将筛分出的小于第三目标粒径值的磁性料CX-2进行磁选，分离出铁精粉TJ和粉料JC-1；将粉料JC-1进行粉磨、干化处理获得粉料TL-1，粉磨至第四目标粒径值，粉磨干化处理过程利用辊压破碎处理收集的热风进行风选；所述第一目标粒径值大于第二目标粒径值，所述第二目标粒径值大于第三目标粒径值，所述第三目标粒径值大于第四目标粒径值。
在本公开的一种示例性实施例中，所述第一目标粒径值为30mm，所述第二目标粒径值为10mm，所述第三目标粒径值为5mm，所述第四目标粒径值是25微米-75微米，过筛率90%以上。
在本公开的一种示例性实施例中，干态料GT选铁处理后、粗碎前，增加粗碎前第一目标粒径值筛分。
在本公开的一种示例性实施例中，粉磨干化处理过程中大于第四目标粒径值的物料分离出来进行选铁处理，分离出铁精粉TJ，之后返回再次进行粉磨干化处理。
在本公开的一种示例性实施例中，采用温度大于1100℃的熔融钢渣进行辊压破碎处理，通过辊压破碎处理将熔融钢渣破碎至平均粒径50mm，获得温度为400-600℃的热态料RT；辊压破碎处理过程收集到温度大于等于160℃的热风。
在本公开的一种示例性实施例中，用于热闷处理的熔融钢渣温度为400℃-1400℃；通过热闷处理获得温度为40℃、粒径小于200mm、含水率为6.5%的湿态料ST。
在本公开的一种示例性实施例中，热态料RT和湿态料ST混合并进行干化处理获得的干态料GT的温度≤100℃，含水量≤3%，粒径为200-30mm。
根据本公开的第二方面，本发明提供了一种热态钢渣综合分离系统，包括：热闷装置、辊压破碎装置、干化消解设备、颚式破碎机、对辊破碎机、高压辊磨机、立磨设备、磁选机、弛张筛、鳞斗输渣机、皮带输送机、振动筛、除铁器。
辊压破碎装置安装在密闭壳罩内，通过循环风机对密闭壳罩进行循环风冷却获得热风，热风经除尘器除尘后返回，部分除尘后热风通过送风机送后续立磨设备使用；辊压破碎装置用于辊压破碎处理获得热态料RT，热态料RT通过鳞斗输渣机输送；热闷装置用于熔融钢渣的热闷处理从而获得湿态料ST；湿态料ST通过皮带输送机送鳞斗输渣机与热态料RT混合再送干化消解设备。
干化消解设备用于干化处理从而降低含水率，干化消解设备获得的干态料GT通过3#皮带输送机输送至颚式破碎机；3#皮带输送机配套设置1#除铁器，1#除铁器用于干态料GT进行选铁处理分离出块钢KG-1。
颚式破碎机用于选铁处理后的干态料GT进行粗碎；颚式破碎机粗碎后使用1#振动筛进行第一目标粒径筛分；1#振动筛筛分出的大于第一目标粒径值的干态料GT-1通过4#皮带输送机送至3#皮带输送机，送回位置在1#除铁器前。
1#振动筛筛分出的小于第一目标粒径值的干态料GT-2通过5#皮带输送机输送至2#振动筛；5#皮带输送机配套设置2#除铁器，2#除铁器用于对小于第一目标粒径值的干态料GT-2进行选铁处理分离出块钢KG-2；2#振动筛用于对选铁处理后干态料GT-2进行第二目标粒径值粒径筛分，筛分出大于第二目标粒径值的干态料GT-2送至对辊破碎机进行中碎处理，使粒径小于第二目标粒径值；中碎后物料送回5#皮带输送机，送回位置在2#除铁器前。
2#振动筛筛分出的小于第二目标粒径值的干态料GT-3送1#磁选机进行磁选，获得颗粒料DC-1和磁性料CX；获得的磁性料CX通过6#皮带输送机、斗提机送弛张筛进行第三目标粒径值粒径筛分，筛分出大于第三目标粒径值的磁性料CX-1和小于第三目标粒径值的磁性料CX-2；将大于第三目标粒径值的磁性料CX-1送3#磁选机进行磁选分离出粒子钢LG；分离后磁性料CX-1送高压辊磨机进行磨细处理至粒径小于第三目标粒径值，之后返回6#皮带输送机，并再送弛张筛进行第三目标粒径值粒径筛分；筛分出的小于第三目标粒径值的磁性料CX-2通过振动给料机送2#磁选机进行磁选，分离出铁精粉TJ和粉料JC-1；粉料JC-1通过7#皮带输送机、斗提机送立磨设备进行粉磨干化处理获得粉料TL-1。
在本公开的一种示例性实施例中，所述密闭壳罩一侧设置进料口，密闭壳罩内、进料口处设置倾翻装置，倾翻装置邻近设置辊压破碎装置；远离进料口设有地坑，地坑内安装缓冲料斗，缓冲料斗底部设有卸料器；缓冲料斗下方设置鳞斗输渣机；密封壳体上设有若干进风口和回风口，进风口和回风口通过风管连接在循环风机上形成循环风冷却系统，该系统中还配置有旋风除尘器用于除尘。
在本公开的一种示例性实施例中，所述辊压破碎装置包括链板输送机、破碎辊装置；链板输送机的一侧靠近倾翻装置，另一侧延伸至缓冲料斗上方；链板输送机长度方向架设至少一台破碎辊装置，破碎辊装置包括辊筒，辊筒两端可转动的架设在链板输送机上方；辊筒的一端连接驱动装置；辊筒圆柱面上阵列设有若干破碎锤。
在本公开的一种示例性实施例中，所述倾翻装置包括对称设置的两个支撑座，两个支撑座内侧对称设置卡座；卡座用于放置钢渣罐的耳轴座；一个支撑座上设置L型夹持臂，夹持臂设有轴套，夹持臂可转动的套设在夹持臂转轴上；夹持臂转轴与卡座同轴线；轴套外壁设有一圈环形齿，轴套通过齿轮传动副与驱动装置连接；夹持臂设有气动或液压夹头，夹头用于夹持钢渣罐底部凸出的底座。
在本公开的一种示例性实施例中，所述干化消解设备包括干化消解仓，干化消解仓)底部安装卸料器，卸料器下方安装料斗，料斗底部安装定量给料机，定量给料机下方设置皮带输送机；干化消解仓顶部设有进料口；干化消解仓内顶部设置布满通孔的均布板，均布板由两块对称的、倾斜设置的板组成；均布板中间最高，位于进料口下方；均布板下方空间被若干竖向设置的透气板分隔为若干储料区；透气板内部为空腔结构，表面开设若干气孔；所有竖隔板的一侧连通进气腔室，另一侧连通出气腔室，出气腔室出口连接引风机，进气腔室连接送风设备，通过送风设备提供经除尘后的干燥风。
在本公开的一种示例性实施例中，所述5#皮带输送机的进料端位于1#振动筛的干态料GT-2出料口下方；5#皮带输送机的出料端下方设置2#振动筛，2#振动筛下方一侧设置对辊破碎机，正下方设置1#磁选机；6#皮带输送机左侧延伸至1#磁选机下方，右侧连接斗提机，斗提机顶端出料端连接弛张筛；弛张筛下方设置2#磁选机和3#磁选机，3#磁选机下方设置高压辊磨机，高压辊磨机位于6#皮带输送机上方。
在本公开的一种示例性实施例中，所述立磨设备包括立磨机和布袋收尘器，立磨机顶部通过风管连接布袋收尘器；立磨机中部设置进料口，进料口连接螺旋给料机，螺旋给料机的进料口连接7#皮带输送机的出料端；立磨机底部设置出渣口，出渣口通过管道连接8#皮带输送机，8#皮带输送机另一端连接斗提机的进料口；斗提机的出料口连接螺旋给料机的进料口。
本发明的有益效果在于：本发明提供了一种热态钢渣综合利用的方法及综合分离系统，首先，本发明是一种钢渣处理全产业化处理加工与应用技术，全系产品得到产业化利用；具体的，本发明钢渣综合利用生产线产生的块钢（KG-1、KG-2）、粒子钢（LG）、铁精粉（TJ）返回炼钢、炼铁生产系统使用，颗粒料(DC-1)及粉料(JC-1)、粉料(TL-1)对外出售，应用到建材及筑路市场，并作为脱硫与固碳原料，实现钢渣资源化高值利用。
其次，本发明技术中采用了熔融钢渣余热回收技术，主要体现在两个方面。第一，通过熔融钢渣辊压破碎余热回收及湿渣干化系统，将熔融钢渣辊压破碎空气冷却过程中产生的热风用于终端立磨粉磨干燥需求，代替热风炉；降低终端立磨粉磨成本；第二，辊压破碎产生的热态料（RT）作为湿态料（ST）的干燥热源，保证后续破碎磁选效率和除尘可靠性，同时也防止了烟尘和热空气在车间内随意扩散。本发明熔融钢渣余热回收技术使熔融钢渣的热量最大程度利用。
附图说明
图1是本申请方法的流程框图。
图2是图1方法的改进方案流程框图。
图3是本申请系统的设备框图。
图4是本申请中辊压破碎处理部分设备的布置方案展示图。
图5是本申请一种破碎辊装置的结构示意图。
图6是图4辊压破碎处理部分设备立体结构展示图。
图7是本申请一种倾翻装置的结构示意图。
图8、图9是本申请一种1#鳞斗输渣机、2#鳞斗输渣机、3#鳞斗输渣机的布置方案展示图。
图10是本申请一种热闷装置的结构示意图。
图11是本申请一种干化消解设备的布置方案展示图。
图12是本申请一种干化消解仓的结构示意图。
图13、14是本申请一种干化消解仓的内部结构示意图。
图15、16是本申请一种颚式破碎机相关设备的布置方案展示图。
图17是本申请4#皮带输送机与3#皮带输送机的位置关系展示图。
图18、19是本申请一种5#皮带输送机、2#振动筛、对辊破碎机、1#磁选机、6#皮带输送机、弛张筛、高压辊磨机等部分相关设备的布置方案展示图。
图20是本申请一种立磨设备部分相关设备的布置方案展示图。
附图标记说明：
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
首先，参照图1所示流程框图所示，本申请一种具体实施例中提供了一种热态钢渣综合利用的方法，包括：
熔融钢渣分别进行辊压破碎处理和热闷处理获得热态料（RT）和湿态料（ST）。
其中，优选温度大于1100℃的熔融钢渣进行辊压破碎处理，通过辊压破碎处理将熔融钢渣破碎至平均粒径50mm，获得温度约为500℃热态料（RT）。辊压破碎处理过程中进行循环风冷却，收集到温度大于等于160℃的热风，将产生的热风进行收集用于后续工艺中，尤其是用于后续终端立磨机粉磨干燥需求，从而代替热风炉。热风还可以用于后续热态料（RT）和湿态料（ST）混合并进行干化处理。
用于热闷处理的熔融钢渣温度优选为400℃-1400℃；通过热闷处理获得温度约为40℃、粒径小于200mm、含水率约为6.5%的湿态料（ST）。
接着，将热态料（RT）和湿态料（ST）混合并进行干化处理从而降低含水率，获得干态料（GT）。具体的，干化处理过程中，热态料（RT）把湿态料（ST）加热，并释放出蒸汽，干燥后获得干态料（GT）。干态料（GT）的温度≤100℃，含水量≤3%，粒径为200-30mm。
接着，将干态料（GT）进行选铁处理分离出块钢(KG-1)（大），选铁处理后的干态料（GT）进行粗碎，粒径破碎至30mm以下；之后进行粗碎后30mm粒径筛分，筛分出大于30mm的干态料（GT-1）和小于30mm的干态料(GT-2)；筛分出的大于30mm的干态料（GT-1）返回进行选铁处理、并再次进行粗碎、筛分，如此闭路循环直至粒径破碎至30mm以下。
粗碎后小于30mm的干态料(GT-2)进行选铁处理分离出块钢（KG-2)（小）；选铁处理后干态料(GT-2)进行10mm粒径筛分，筛分出大于10mm的干态料（GT-2）和小于10mm的干态料（GT-3)；将大于10mm的干态料（GT-2）中碎至粒径小于10mm，中碎后返回干态料选铁处理，并再次进行10mm粒径筛分，如此闭路循环直至粒径破碎至10mm以下。
将筛分出的小于10mm的干态料（GT-3)进行磁选，获得颗粒料（DC-1）和磁性料（CX）；将磁性料（CX）进行5mm粒径筛分，筛分出大于5mm的磁性料（CX-1）和小于5mm的磁性料（CX-2）；将大于5mm的磁性料（CX-1）进行磁选分离出粒子钢（LG）（<10mm），将分离后磁性料（CX-1）进行磨细处理至粒径小于5mm，并返回5mm粒径筛分。
将筛分出的小于5mm的磁性料（CX-2）进行磁选，分离出铁精粉（TJ）
和粉料（JC-1）；将粉料（JC-1）进行粉磨、干化处理获得粉料(TL-1)(粉磨至25微米-75微米，过筛率90%以上，含水率≤1%)；粉磨大于要求的物料进行选铁处理分离出铁精粉（TJ），剩余物料返回继续进行粉磨、干化处理；粉磨、干化处理利用辊压破碎处理收集的热风。
如图2所示，该图展示了一种上述方法的进一步优化方案；在步骤“粗碎处理”前增加“粗碎前30mm粒径筛分”，“粗碎前30mm粒径筛分”筛分出大于30mm的干态料（GT-1）和小于30mm的干态料(GT-2)；筛分出的大于30mm的干态料（GT-1）进行“粗碎处理”工序；筛分出的小于30mm的干态料(GT-2)直接进行选铁处理分离出块钢（KG-2)（小）。这样设计的目的是缓解粗碎工序的压力。
基于上述方法，本申请实施例进一步提供了一种热态钢渣分离系统，用于实现上述钢渣综合利用方法。参照图3所示是该系统的设备框图，该系统主要包括热闷装置7、辊压破碎装置3、干化消解设备8、颚式破碎机9、对辊破碎机10、高压辊磨机11、立磨设备12、若干磁选机、弛张筛17、若干鳞斗输渣机、若干皮带输送机、若干振动筛、若干除铁器、若干斗提机、若干给料机。下面结合图3说明各设备的功能及连接关系。
如图3中所示，钢渣罐5盛装熔融钢渣（GY）通过行车吊入倾翻装置2，钢渣罐5通过倾翻装置2旋转把熔融钢渣（GY）倒入辊压破碎装置3；辊压破碎装置3安装在密闭壳罩1内，辊压破碎处理过程中通过循环风机对密闭壳罩1进行循环风冷却获得热风，热风经旋风除尘器除尘后返回，部分除尘后热风通过送风机送后续立磨设备12使用。辊压破碎装置3用于辊压破碎处理获得热态料（RT），辊压破碎装置3配套设有卸料器，通过卸料器将热态料（RT）送入1#鳞斗输渣机1301，再经2#鳞斗输渣机1302送至3#鳞斗输渣机1303。
本申请一种实施方式中，辊压破碎处理部分设备的布置方案如图4所示，密闭壳罩1左侧为进料口，进料口设有横移打开的自动门，自动门用于封闭密闭壳罩1，使得辊压破碎处理在密闭空间内进行。进料口上方设有行车，用于将钢渣罐5吊入密闭壳罩1内并放置在进料口处设置的倾翻装置2上。密闭壳罩1内进料口处设置倾翻装置2，倾翻装置2右侧邻近设置辊压破碎装置3。密闭壳罩1内、靠右侧的地面上设有地坑，地坑内安装缓冲料斗4，缓冲料斗4底部设有卸料器；缓冲料斗4下方设置1#鳞斗输渣机1301承接热态料（RT），并把热态料（RT）输送至指定位置。密封壳体上设有若干进风口和回风口，进风口和回风口通过风管连接在循环风机上形成循环风冷却系统，该系统中还配置有旋风除尘器用于除尘（未展示）。
如图4至图6所示，本申请一种实施方式中提供了一种辊压破碎装置3，包括链板输送机301、破碎辊装置302；链板输送机301的左侧靠近倾翻装置2，右侧延伸至缓冲料斗4上方；破碎辊装置302辊压破碎后的物料可以直接落入缓冲料斗4内。链板输送机301宽度方向两侧以及靠近倾翻装置2一侧设有挡渣板防止钢渣溢流。
链板输送机301长度方向架设至少一台破碎辊装置302。如图5所示，破碎辊装置302包括辊筒302.1，辊筒302.1两端通过站立式钢结构支撑座可转动的架设在链板输送机301上方；辊筒302.1的一端连接驱动装置可以正反旋转；辊筒302.1圆柱面上阵列设有若干破碎锤302.2。
倾翻装置2用于放置钢渣罐5并将其进行翻转，从而将熔融钢渣倾倒在链板输送机301上。本申请一种实施方式中，倾翻装置2的结构如图7所示，倾翻装置2包括对称设置的两个钢结构支撑座，两个钢结构支撑座内侧对称设置卡座201；卡座201用于放置钢渣罐5的耳轴座，钢渣罐5的耳轴座在卡座201内可转动。右侧钢结构支撑座上设置L型夹持臂202，夹持臂202右侧设有轴套203，夹持臂202可转动的套设在夹持臂转轴205上，可绕夹持臂转轴205旋转；夹持臂转轴205与卡座201同轴线；轴套203外壁设有一圈环形齿204，轴套203通过齿轮传动副与驱动装置连接。夹持臂202左侧设有气动或液压夹头206，夹头206用于夹持钢渣罐5底部凸出的底座。
上述倾翻装置2的工作原理如下：钢渣罐5放置在卡座201内，夹持臂202的夹头206夹住钢渣罐5底部凸出的底座。夹持臂202通过驱动装置驱动绕夹持臂转轴205旋转，钢渣罐5向链板输送机301一侧翻转。此外，链板输送机301靠近倾翻装置2一侧还设有倾斜的导流槽6，钢渣罐5将熔融钢渣首先倒入导流槽6中，再流入链板输送机301进行输送。
上述辊压破碎处理设备的工作流程如下：
盛装熔融钢渣（GY）的钢渣罐5通过行车吊入倾翻装置2，倾翻装置2旋转把熔融钢渣（GY）倒入链板输送机301上，熔融钢渣（GY）倾倒结束后，再通过行车吊将钢渣罐5吊走。链板输送机301将熔融钢渣（GY）承载至辊压破碎装置3位置处进行辊压破碎处理。熔融钢渣（GY）在破碎辊装置302与链板输送机301之间挤压，直至钢渣破碎到平均粒径50mm。辊压破碎过程中通过循环风冷却，当钢渣温度在500℃时进行排渣，落入下方的缓冲料斗4；再通过卸料器802将物料排到1#鳞斗输渣机1301内。
如图8、图9所示，是本申请提供的一种1#鳞斗输渣机1301、2#鳞斗输渣机1302、3#鳞斗输渣机1303的布置方案，1#鳞斗输渣机1301的进料端位于地坑内，出料端延伸出地面位于2#鳞斗输渣机1302进料端上方并与之连接，2#鳞斗输渣机1302的出料端架空延伸至3#鳞斗输渣机1303中部上方，且与3#鳞斗输渣机1303中部设置的进料口连接。
如图3中所示，热闷装置7用于熔融钢渣的热闷处理从而获得湿态料（ST）。湿态料（ST）通过皮带输送机送鳞斗输渣机与热态料（RT）混合；图3中，钢渣作业一部热闷装置7产生的湿态料（ST）通过1#皮带输送机1401输送至3#鳞斗输渣机1303，3#鳞斗输渣机1303输送至4#鳞斗输渣机1304；钢渣作业二部热闷装置7产生的湿态料（ST）通过2#皮带输送机1402输送至4#鳞斗输渣机1304。4#鳞斗输渣机1304中湿态料（ST）和热态料（RT）送干化消解设备8。
本申请一种实施方式中，上述热闷装置7的结构如图10所示，热闷装置7包括热闷池701，热闷池701顶部开口设有装置盖702，装置盖702通过行车吊起移动；热闷池701配套有喷水装置和排气系统，热闷池701底部设有排水管道；此外，热闷装置7还包括图中未示出的控制柜、温度传感器、流量计等，其中温度传感器用于检测热闷池701内温度。
热闷装置7的工作原理如下：将熔融钢渣倒入热闷池701中，盖上装置盖702，通过喷水装置喷水，产生的蒸汽通过排气系统输送至空气冷凝降尘装置处理后排放；当熔融钢渣达到设定温度，打开装置盖702排出湿态料（ST）。
如图9、图11所示，是本申请提供了一种2#鳞斗输渣机1302、3#鳞斗输渣机1303、4#鳞斗输渣机1304、1#皮带输送机1401的布置方案，3#鳞斗输渣机1303的左侧进料端上方连接1#皮带输送机1401的出料端；3#鳞斗输渣机1303的右侧出料端连接下方4#鳞斗输渣机1304中央设置的进料口；2#鳞斗输渣机1302的出料端架空延伸至3#鳞斗输渣机1303中部上方，且与3#鳞斗输渣机1303中部设置的进料口连接。如图11所示，4#鳞斗输渣机1304架空设置，其出料端延伸至干化消解设备8上方，并与干化消解设备8顶部的进料口连接。
如图3中所示，干化消解设备8用于干化处理从而降低含水率，干化消解设备8配套有卸料器802和定量给料机803，干化消解设备8获得的干态料（GT）通过3#皮带输送机1403输送至颚式破碎机9。3#皮带输送机1403配套设置除铁器，具体为图中的1#永磁自卸除铁器1501；除铁器用于干态料（GT）进行选铁处理分离出块钢(KG-1)（大）。
如图11、12所示，本申请一种实施方式中提供了一种干化消解设备8的布置方案，干化消解设备8包括干化消解仓801，干化消解仓801底部安装卸料器802，卸料器802下方安装料斗，料斗底部安装定量给料机803，定量给料机803下方设置3#皮带输送机1403；干化消解仓801顶部设有进料口，进料口与4#鳞斗输渣机1304的出料端连接。卸料器802可以封闭干化消解仓801底部，卸料器802卸料时将干化消解仓801物料排入下方料斗内。
如图13所示是一种干化消解仓801的内部结构示意图，干化消解仓801内顶部设置布满通孔的均布板801.1，如图中所示，均布板801.1由两块对称的、倾斜设置的板组成；均布板801.1中间最高，位于进料口下方。均布板801.1下方空间被若干竖向设置的透气板801.2分隔为若干储料区；透气板801.2内部为空腔结构，表面开设若干气孔。如图14所示，所有竖隔板的左侧连通进气腔室801.3，右侧连通出气腔室801.4，出气腔室801.4出口连接引风机，进气腔室801.3连接送风设备，通过送风设备提供经除尘后的干燥风，干燥风具体可以采用收集的热风。
干化消解设备8的工作流程如下：
物料通过均布板801.1落入下方各个储料区，混合后的热态料（RT）和湿态料（ST）在储料区中停留足够时间，使湿态料（ST）的水分到达沸点，释放出蒸汽，蒸汽通过透气板801.2上气孔进入透气板801.2内部，并由引风机排出，最终产出干态料（GT）。干化消解仓801维持微负压运行，产生的蒸汽由引风机抽走，为保证安全，仓顶布置呼吸阀，当仓顶压力过高时，呼吸阀打开，气体排入大气，进行释压。此外，干化消解仓801产生的含尘蒸汽由引风机排出，并通过空气冷凝器冷凝降尘、除雾器除雾后通过烟囱排入大气，含尘的冷凝水进入沉淀池处理。
如图3中所示，颚式破碎机9用于选铁处理后的干态料（GT）进行粗碎，粒径破碎至30mm以下；颚式破碎机9粗碎后使用1#振动筛1601进行30mm粒径筛分，1#振动筛1601筛分出大于30mm的干态料（GT-1）和小于30mm的干态料(GT-2)；筛分出的大于30mm的干态料（GT-1）通过4#皮带输送机1404送至3#皮带输送机1403上方的振动给料机，送回位置在1#永磁自卸除铁器1501前，返回的干态料（GT-1）再次进行选铁处理、并再次进行粗碎、筛分，如此闭路循环直至粒径破碎至30mm以下。
如图15、16所示，本申请一种实施方式中提供了一种颚式破碎机9相关设备的布置方案，3#皮带输送机1403的出料端设置给料机，给料机出料口设置分料管为下方两台颚式破碎机9供料；两台颚式破碎机9下方分别设置一台1#振动筛1601；1#振动筛1601筛分出的大于30mm的干态料（GT-1）通过4#皮带输送机1404送至3#皮带输送机1403上方的振动给料机，送回位置在1#永磁自卸除铁器1501前。如图17所示，是4#皮带输送机1404与3#皮带输送机1403的位置关系展示图。
如图3中所示，1#振动筛1601筛分出的小于30mm的干态料(GT-2)通过5#皮带输送机1405输送至2#振动筛1602；5#皮带输送机1405输配套设置除铁器，具体为图中的2#永磁自卸除铁器1502；除铁器用于对小于30mm的干态料(GT-2)进行选铁处理分离出块钢（KG-2)（小）。2#振动筛1602用于对选铁处理后干态料(GT-2)进行10mm粒径筛分，筛分出大于10mm的干态料（GT-2）和小于10mm的干态料（GT-3)；将大于10mm的干态料（GT-2）送至对辊破碎机10进行中碎处理，使粒径小于10mm；中碎后物料送回5#皮带输送机1405，送回位置在2#永磁自卸除铁器1502前，返回的干态料再次进行选铁处理，并再次进行10mm粒径筛分，如此闭路循环直至粒径破碎至10mm以下。
如图3中所示，2#振动筛1602筛分出的小于10mm的干态料（GT-3)送1#磁选机1801进行磁选，获得颗粒料（DC-1）和磁性料（CX）；获得的颗粒料（DC-1）通过斗提机送联合储库；获得的磁性料（CX）通过6#皮带输送机1406、斗提机送弛张筛17进行5mm粒径筛分，筛分出大于5mm的磁性料（CX-1）和小于5mm的磁性料（CX-2）；将大于5mm的磁性料（CX-1）送3#磁选机1803进行磁选分离出粒子钢（LG）（<10mm），粒子钢（LG）送联合储库存储；分离后磁性料（CX-1）送高压辊磨机11进行磨细处理至粒径小于5mm，之后返回6#皮带输送机1406，并再送弛张筛17进行5mm粒径筛分。筛分出的小于5mm的磁性料（CX-2）通过振动给料机送2#磁选机1802进行磁选，分离出铁精粉（TJ）和粉料（JC-1），送联合储库存储。
如图16、17、18所示，本申请一种实施方式中提供了一种5#皮带输送机1405、2#振动筛1602、对辊破碎机10、1#磁选机1801、6#皮带输送机1406、弛张筛17、高压辊磨机11等部分相关设备的布置方案；如图16所示，5#皮带输送机1405的进料端位于1#振动筛1601的干态料(GT-2)出料口下方；如图19所示，5#皮带输送机1405的出料端下方设置2#振动筛1602，2#振动筛1602下方一侧设置对辊破碎机10，正下方设置1#磁选机1801。6#皮带输送机1406左侧延伸至1#磁选机1801下方，右侧连接斗提机，斗提机顶端出料端连接弛张筛17；弛张筛17下方设置2#磁选机1802和3#磁选机1803，3#磁选机1803下方设置高压辊磨机11，高压辊磨机11位于6#皮带输送机1406上方。
如图3中所示，将联合储库中粉料（JC-1）通过7#皮带输送机1407、斗提机送立磨设备12进行粉磨、干化处理获得粉料(TL-1)(粉磨至25-75微米，过筛率90%以上，含水率≤1%)；粉磨大于要求的物料通过8#皮带输送机1408返回斗提机再送立磨设备12粉磨、干化处理。8#皮带输送机1408配套设有3#永磁自卸除铁器1503进行选铁处理分离出铁精粉（TJ）。获得粉料(TL-1)通过斗提机送粉料仓存储。
如图20所示，本申请一种实施方式中提供了一种立磨设备12部分相关设备的布置方案，立磨设备12主要包括立磨机1201和布袋收尘器1202，立磨机1201顶部左侧通过风管连接布袋收尘器1202；立磨机1201中部右侧设置进料口，进料口连接螺旋给料机1203，螺旋给料机1203的进料口连接7#皮带输送机1407的出料端；立磨机1201底部右侧设置出渣口，出渣口通过管道连接8#皮带输送机1408，8#皮带输送机1408另一端连接斗提机的进料口；斗提机的出料口连接螺旋给料机1203的进料口。立磨机1201右侧底部设有送风管道，收集的热风从底部送入立磨机1201内。此外，8#皮带输送机1408上方布置除铁器。
立磨设备12的工作流程如下：
粉料(JC-1)通过7#皮带输送机1407输送至螺旋给料机1203中，由螺旋给料机1203向立磨机1201供料，立磨机1201对粉料(JC-1)进行粉磨，同时利用熔融钢渣（GY）辊压破碎产生的热风吹入立磨机1201中对粉磨系统粉料进行干化，热风同时将立磨机1201产生的粉料(TL-1)带入布袋收尘器1202中进行粉料(TL-1)收集。未磨至要求细度的粉料(JC-1)从立磨机1201出渣口排出，通过8#皮带输送机1408输送；8#皮带输送机1408上方布置除铁器将其上输送物料中的铁精粉（TJ）分选出来送至铁精粉仓，剩余的粉料(JC-1)被送至返料斗提机中，斗提机将粉料(JC-1)送至螺旋给料机1203中重新送至立磨机1201中进行粉磨。布袋收尘器1202收集到的粉料(TL-1)通过风动斜槽送入收料斗提机中，由收料斗提机将粉料(TL-1)输送至粉料仓中。
本发明的特点说明
钢渣中残留有相当数量的金属铁，钢渣处理的首要目标就是最大限度将金属铁从钢渣中提取出来，返回炼钢或炼铁，节约资源；然后就是如何对选铁后的钢渣进行高效粉磨并综合利用，实现炼钢固体废弃物的绿色循环；本发明技术充分体现了上述两点。
其一，本发明是一种钢渣处理全产业化处理加工与应用技术，全系产品得到产业化利用；本发明钢渣综合利用生产线产生的块钢（KG-1、KG-2）、粒子钢（LG）、铁精粉（TJ）返回炼钢、炼铁生产系统使用，颗粒料(DC-1)及粉料(JC-1)、粉料(TL-1)对外出售，应用到建材及筑路市场，并作为脱硫与固碳原料，实现钢渣资源化高值利用。具体见下表所示。
全系100%产品化原料及产品表：
其二，本发明技术中采用了熔融钢渣余热回收技术，主要体现在两个方面。第一，通过熔融钢渣辊压破碎余热回收及湿渣干化系统，将熔融钢渣辊压破碎空气冷却过程中产生的热风用于终端立磨粉磨干燥需求，代替热风炉；降低终端立磨粉磨成本；第二，辊压破碎产生的热态料（RT）作为湿态料（ST）的干燥热源，保证后续破碎磁选效率和除尘可靠性，同时也防止了烟尘和热空气在车间内随意扩散。本发明熔融钢渣余热回收技术使熔融钢渣的热量最大程度利用。
需要说明的是，传统技术中热闷法制得的湿态料（ST）含水率较高（6.5%），破碎、磁选易造成设备粘连，除尘困难；本发明利用热态料（RT）热量加热湿态料（ST）较好的解决了这一技术难题。
其三，本发明采用干法钢渣处理工艺，不产生废水。
实施例
1.原料
本申请中一种具体实施例中所用钢渣为包钢钢渣，其化学成分(%)如下表1所示
2.工艺流程
2.1熔融钢渣（GY）辊压破碎及余热回收生产线：
部分熔融钢渣（GY）采用辊压破碎处理，剩余的熔融钢渣（RM）采用热闷法处理。为保证辊压破碎装置最大程度回收余热，优选采用温度大于1100℃的熔融钢渣（GY）进入钢渣辊压破碎装置。
通过辊压破碎处理获得热态料（RT）：温度约500℃，粒径约50mm，用于湿态料（ST）的加热干化处理；同时，余热回收可获得55000m3/h，温度≥160℃的热风，用于粉磨与分选线干燥。热闷法处理获得湿态料（ST）：40℃，粒径＜200mm，含水率≤6.5%。
该生产线的具体参数如下表所示：
熔融钢渣（GY）辊压破碎及余热回收生产线关键参数表
2.2熔融钢渣（RM）热闷后湿态料（ST）的加热干化生产线：
熔融钢渣（GY）破碎和余热回收生产线产生的热态料（RT）与湿态料（ST）同时进入加热干化生产线，利用热态料（RT）的余热将湿态料（ST）加热干化，最终产出干态料（GT），使用干态料（GT）作为原料进入破碎磁选线，可降低湿态料（ST）的含水率3.5%（可把湿态料（ST）含水率由6.5%降低至3.0%），避免因物料含水量高对系统的负面影响，减少产品的表面附着物提高产品品质。
本实施例中生产线可产出干态料（GT）：温度≤100℃，含水量≤3%，粒径为200-30mm的中间产品，用于干态料（GT）破碎磁选系统。此外，干化生产线还会产出水蒸气：通过空气冷凝器冷凝降尘后作为浊环水补水重复使用。
该生产线的具体参数如下表所示：
2.3干态料（GT）的破碎、磁选、筛分生产线：
1）原料：干态料（GT）：100℃，粒径为200-30mm，含水率≤3%；
2）产出：颗粒料(DC-1)：MFe<2%，粒径<10mm，产品用于道材，存放于联合储库；块钢（KG-1、KG-2）：TFe>60%，粒径>10mm，产品返回炼钢，存放于1#、2#块钢箱；磁性料（CX）：TFe>40%，粒径<10mm，中间产品，用于干法生产工序。
2.4磁性料（CX）干法生产线：
1）原料：TFe>40%，粒径<10mm；
2）产出：粉料(JC-1)：MFe<2%，粒径0-5mm，终端立磨粉磨原料，联合储库转运；粒子钢（LG）：TFe>85%，粒径5-10mm，返回炼钢，产品，存放于联合储库；铁精粉（TJ）：TFe>50%，粒径<5mm，产品存放于联合储库。
2.5终端立磨粉磨化生产线：
1）原料：粉料(JC-1)：MFe<1%，粒径0-5mm；
2）产出：粉料(TL-1)：25微米-75微米，过筛率90%以上，含水率≤1%，产品存放于钢板仓。
可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。
Claims (14)
1.一种热态钢渣综合利用的方法，其特征在于，包括：熔融钢渣分别进行辊压破碎处理和热闷处理获得热态料RT和湿态料ST；辊压破碎处理过程中进行循环风冷却收集热风；将热态料RT和湿态料ST混合并进行干化处理从而降低含水率，获得干态料GT；将干态料GT进行选铁处理分离出块钢KG-1，选铁处理后的干态料GT粗碎至第一目标粒径值以下；粗碎后进行第一目标粒径值筛分，筛分出大于第一目标粒径值的干态料GT-1和小于第一目标粒径值的干态料GT-2；筛分出的大于第一目标粒径值的干态料GT-1返回进行选铁处理、并再次进行粗碎、筛分，如此闭路循环直至粒径破碎至第一目标粒径值以下；筛分出的小于第一目标粒径值的干态料GT-2进行选铁处理，分离出块钢KG-2；选铁处理后干态料GT-2进行第二目标粒径值筛分，筛分出大于第二目标粒径值的干态料GT-2和小于第二目标粒径值的干态料GT-3；将大于第二目标粒径值的干态料GT-2中碎至第二目标粒径值以下，中碎后返回干态料选铁处理，并再次进行第二目标粒径值筛分，如此闭路循环直至粒径破碎至第二目标粒径值以下；将筛分出的小于第二目标粒径值的干态料GT-3进行磁选，获得颗粒料DC-1和磁性料CX；将磁性料CX进行第三目标粒径值筛分，筛分出大于第三目标粒径值的磁性料CX-1和小于第三目标粒径值的磁性料CX-2；将大于第三目标粒径值的磁性料CX-1进行磁选分离出粒子钢LG，将分离后磁性料CX-1进行磨细处理至第三目标粒径值以下，并返回第三目标粒径值筛分；将筛分出的小于第三目标粒径值的磁性料CX-2进行磁选，分离出铁精粉TJ和粉料JC-1；将粉料JC-1进行粉磨、干化处理获得粉料TL-1，粉磨至第四目标粒径值，粉磨干化处理过程利用辊压破碎处理收集的热风进行风选；所述第一目标粒径值大于第二目标粒径值，所述第二目标粒径值大于第三目标粒径值，所述第三目标粒径值大于第四目标粒径值。
2.根据权利要求1所述的热态钢渣综合利用的方法，其特征在于，所述第一目标粒径值为30mm，所述第二目标粒径值为10mm，所述第三目标粒径值为5mm，所述第四目标粒径值是25微米-75微米，过筛率90%以上。
3.根据权利要求1所述的热态钢渣综合利用的方法，其特征在于，干态料GT选铁处理后、粗碎前，增加粗碎前第一目标粒径值筛分。
4.根据权利要求1所述的热态钢渣综合利用的方法，其特征在于，粉磨干化处理过程中大于第四目标粒径值的物料分离出来进行选铁处理，分离出铁精粉TJ，之后返回再次进行粉磨干化处理。
5.根据权利要求1所述的热态钢渣综合利用的方法，其特征在于，采用温度大于1100℃的熔融钢渣进行辊压破碎处理，通过辊压破碎处理将熔融钢渣破碎至平均粒径50mm，获得温度为400-600℃的热态料RT；辊压破碎处理过程收集到温度大于等于160℃的热风。
6.根据权利要求1所述的热态钢渣综合利用的方法，其特征在于，用于热闷处理的熔融钢渣温度为400℃-1400℃；通过热闷处理获得温度为40℃、粒径小于200mm、含水率为6.5%的湿态料ST。
7.根据权利要求1所述的热态钢渣综合利用的方法，其特征在于，热态料RT和湿态料ST混合并进行干化处理获得的干态料GT的温度≤100℃，含水量≤3%，粒径为200-30mm。
8.一种热态钢渣综合分离系统，其特征在于，包括：热闷装置(7)、辊压破碎装置(3)、干化消解设备(8)、颚式破碎机(9)、对辊破碎机(10)、高压辊磨机(11)、立磨设备(12)、磁选机、弛张筛(17)、鳞斗输渣机、皮带输送机、振动筛、除铁器；
辊压破碎装置(3)安装在密闭壳罩(1)内，通过循环风机对密闭壳罩(1)进行循环风冷却获得热风，热风经除尘器除尘后返回，部分除尘后热风通过送风机送后续立磨设备(12)使用；辊压破碎装置(3)用于辊压破碎处理获得热态料RT，热态料RT通过鳞斗输渣机输送；热闷装置(7)用于熔融钢渣的热闷处理从而获得湿态料ST；湿态料ST通过皮带输送机送鳞斗输渣机与热态料RT混合再送干化消解设备(8)；
干化消解设备(8)用于干化处理从而降低含水率，干化消解设备(8)获得的干态料GT通过3#皮带输送机(1403)输送至颚式破碎机(9)；3#皮带输送机(1403)配套设置1#除铁器，1#除铁器用于干态料GT进行选铁处理分离出块钢KG-1；
颚式破碎机(9)用于选铁处理后的干态料GT进行粗碎；颚式破碎机(9)粗碎后使用1#振动筛(1601)进行第一目标粒径筛分；1#振动筛(1601)筛分出的大于第一目标粒径值的干态料GT-1通过4#皮带输送机(1404)送至3#皮带输送机(1403)，送回位置在1#除铁器前；
1#振动筛(1601)筛分出的小于第一目标粒径值的干态料GT-2通过5#皮带输送机(1405)输送至2#振动筛(1602)；5#皮带输送机(1405)配套设置2#除铁器，2#除铁器用于对小于第一目标粒径值的干态料GT-2进行选铁处理分离出块钢KG-2；2#振动筛(1602)用于对选铁处理后干态料GT-2进行第二目标粒径值粒径筛分，筛分出大于第二目标粒径值的干态料GT-2送至对辊破碎机(10)进行中碎处理，使粒径小于第二目标粒径值；中碎后物料送回5#皮带输送机(1405)，送回位置在2#除铁器前；
2#振动筛(1602)筛分出的小于第二目标粒径值的干态料GT-3送1#磁选机(1801)进行磁选，获得颗粒料DC-1和磁性料CX；获得的磁性料CX通过6#皮带输送机(1406)、斗提机送弛张筛(17)进行第三目标粒径值粒径筛分，筛分出大于第三目标粒径值的磁性料CX-1和小于第三目标粒径值的磁性料CX-2；将大于第三目标粒径值的磁性料CX-1送3#磁选机(1803)进行磁选分离出粒子钢LG；分离后磁性料CX-1送高压辊磨机(11)进行磨细处理至粒径小于第三目标粒径值，之后返回6#皮带输送机(1406)，并再送弛张筛(17)进行第三目标粒径值粒径筛分；筛分出的小于第三目标粒径值的磁性料CX-2通过振动给料机送2#磁选机(1802)进行磁选，分离出铁精粉TJ和粉料JC-1；粉料JC-1通过7#皮带输送机(1407)、斗提机送立磨设备(12)进行粉磨干化处理获得粉料TL-1。
9.根据权利要求8所述的热态钢渣综合分离系统，其特征在于，所述密闭壳罩(1)一侧设置进料口，密闭壳罩(1)内、进料口处设置倾翻装置(2)，倾翻装置(2)邻近设置辊压破碎装置(3)；远离进料口设有地坑，地坑内安装缓冲料斗(4)，缓冲料斗(4)底部设有卸料器；缓冲料斗(4)下方设置鳞斗输渣机；密封壳体上设有若干进风口和回风口，进风口和回风口通过风管连接在循环风机上形成循环风冷却系统，该系统中还配置有旋风除尘器用于除尘。
10.根据权利要求9所述的热态钢渣综合分离系统，其特征在于，所述辊压破碎装置(3)包括链板输送机(301)、破碎辊装置(302)；链板输送机(301)的一侧靠近倾翻装置(2)，另一侧延伸至缓冲料斗(4)上方；链板输送机(301)长度方向架设至少一台破碎辊装置(302)，破碎辊装置(302)包括辊筒(302.1)，辊筒(302.1)两端可转动的架设在链板输送机(301)上方；辊筒(302.1)的一端连接驱动装置；辊筒(302.1)圆柱面上阵列设有若干破碎锤(302.2)。
11.根据权利要求9所述的热态钢渣综合分离系统，其特征在于，所述倾翻装置(2)包括对称设置的两个支撑座，两个支撑座内侧对称设置卡座(201)；卡座(201)用于放置钢渣罐(5)的耳轴座；一个支撑座上设置L型夹持臂(202)，夹持臂(202)设有轴套(203)，夹持臂(202)可转动的套设在夹持臂转轴(205)上；夹持臂转轴(205)与卡座(201)同轴线；轴套(203)外壁设有一圈环形齿(204)，轴套(203)通过齿轮传动副与驱动装置连接；夹持臂(202)设有气动或液压夹头(206)，夹头(206)用于夹持钢渣罐(5)底部凸出的底座。
12.根据权利要求8所述的热态钢渣综合分离系统，其特征在于，所述干化消解设备(8)包括干化消解仓(801)，干化消解仓(801)底部安装卸料器，卸料器下方安装料斗，料斗底部安装定量给料机，定量给料机下方设置皮带输送机；干化消解仓(801)顶部设有进料口；干化消解仓(801)内顶部设置布满通孔的均布板(801.1)，均布板(801.1)由两块对称的、倾斜设置的板组成；均布板(801.1)中间最高，位于进料口下方；均布板(801.1)下方空间被若干竖向设置的透气板(801.2)分隔为若干储料区；透气板(801.2)内部为空腔结构，表面开设若干气孔；所有竖隔板的一侧连通进气腔室(801.3)，另一侧连通出气腔室(801.4)，出气腔室(801.4)出口连接引风机，进气腔室(801.3)连接送风设备，通过送风设备提供经除尘后的干燥风。
13.根据权利要求8所述的热态钢渣综合分离系统，其特征在于，所述5#皮带输送机(1405)的进料端位于1#振动筛(1601)的干态料GT-2出料口下方；5#皮带输送机(1405)的出料端下方设置2#振动筛(1602)，2#振动筛(1602)下方一侧设置对辊破碎机(10)，正下方设置1#磁选机(1801)；6#皮带输送机(1406)左侧延伸至1#磁选机(1801)下方，右侧连接斗提机，斗提机顶端出料端连接弛张筛(17)；弛张筛(17)下方设置2#磁选机(1802)和3#磁选机(1803)，3#磁选机(1803)下方设置高压辊磨机(11)，高压辊磨机(11)位于6#皮带输送机(1406)上方。
14.根据权利要求8所述的热态钢渣综合分离系统，其特征在于，所述立磨设备(12)包括立磨机(1201)和布袋收尘器(1202)，立磨机(1201)顶部通过风管连接布袋收尘器(1202)；立磨机(1201)中部设置进料口，进料口连接螺旋给料机(1203)，螺旋给料机(1203)的进料口连接7#皮带输送机(1407)的出料端；立磨机(1201)底部设置出渣口，出渣口通过管道连接8#皮带输送机(1408)，8#皮带输送机(1408)另一端连接斗提机的进料口；斗提机的出料口连接螺旋给料机(1203)的进料口。
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