CN116716021A - 一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法，以下质量份数的原料制成：DER6508环氧树脂19‑22份、BPANE8200H树脂2‑4份、901树脂19‑22份、904树脂12‑14份、KPH‑F2003酚醛树脂12‑14份、ACME973固化促进剂0.2‑0.5份、异氰酸酯氨基硅烷偶联剂0.3‑0.5份、518树脂0.2‑0.4份、P‑67A流平剂0.4‑0.6份、超细沉淀硫酸钡粉末4.5‑6份、结晶硅微粉19‑21份、玻璃鳞片粉末0.2‑0.4份、锐钛型钛白粉0.5‑1.5份、酞青兰0.05‑0.15份、PA050.2‑0.4份、聚四氟乙烯蜡0.4‑0.6份、白炭黑0.4‑0.6份。本发明具有十分优异的耐磨性、附着力和柔韧性；适用于含CO2、油、水、盐水和中等酸/碱腐蚀环境，涂层表面光滑和具有高光泽，提高流体效率，重复使用也能保持涂层完好，能有效提高流动性，可对旧管重涂使用，延长管道使用寿命。

Description

一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及管道涂料相关技术领域，具体为一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法。

背景技术

石油天然气勘探开发必须使用油套管产品，套管用螺纹连接成套管柱，形成采油采气通道，油管用螺纹连接成油管柱进行采油采气。油套管及其他井下管柱构件(如钻杆)以碳钢和低合金钢为主，腐蚀是造成其功能降低或失效的主要原因之一。油套管等产品的腐蚀主要发生在两个环节：第一类是在运输和储存过程中的大气环境腐蚀，尤其是在高温、高湿、高盐环境；第二类是在应用环境中的腐蚀性介质(如H2S、CO2和SRB等)腐蚀。油套管的腐蚀损坏轻者造成生产作业的迟滞、停顿，重者将导致油气井的报废等重大经济损失和严重的环境破坏事故。由于油套管内壁往往需要长期接触各种腐蚀介质，内壁腐蚀尤为普遍、严重，内防腐则显得更为迫切、重要。

现有生产过程中，油套管内涂层防腐是业界普遍采用的经济、有效的内防腐方式，形成了较为成熟的内防腐涂敷工艺，但现有的油套管用粉末内涂层涂料在实际使用过程中存在耐磨性差的缺点，长时间使用之后，易导致油套管造成一定腐蚀，因此发明人设计了一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法，解决上述技术问题。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法，达到了的效果。

(二)技术方案

本发明提出一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法，由以下质量份数的原料制成：DER6508环氧树脂19-22份、BPANE8200H树脂2-4份、901树脂19-22份、904树脂12-14份、KPH-F2003酚醛树脂12-14份、ACME973固化促进剂0.2-0.5份、异氰酸酯氨基硅烷偶联剂0.3-0.5份、518树脂0.2-0.4份、P-67A流平剂0.4-0.6份、超细沉淀硫酸钡粉末4.5-6份、结晶硅微粉19-21份、玻璃鳞片粉末0.2-0.4份、锐钛型钛白粉0.5-1.5份、酞青兰0.05-0.15份、PA050.2-0.4份、聚四氟乙烯蜡0.4-0.6份、白炭黑0.4-0.6份。

优选的，所述超细沉淀硫酸钡粉末粒径采用1250目。

优选的，所述玻璃鳞片粉末粒径采用400目。

优选的，所述结晶硅微粉粒径采用800目。

本发明还提出了一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法的制备方法，包括以下步骤：

按照涂料比例进行称重制备，通过螺杆挤出机100-120℃熔融挤出双DER6508环氧树脂、BPANE8200H树脂、901树脂、904树脂、KPH-F2003酚醛树脂、518树脂和P-67A流平剂，所得物料进行压片破碎得到树脂中间体，将树脂中间体和ACME973固化促进剂、异氰酸酯氨基硅烷偶联剂、PA05、聚四氟乙烯蜡混合熔融110-140℃熔融挤出，压片破碎、然后通过研磨设备在研磨过程中先后加入超细沉淀硫酸钡粉末、结晶硅微粉、玻璃鳞片粉末、锐钛型钛白粉、酞青兰和白炭黑直至混合均匀即可，得到高耐磨粉末内涂层涂料。

(三)有益效果

本发明提供了一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法及其制备方法，具备以下有益效果：

该油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法的制备方法，具有十分优异的耐磨性、附着力和柔韧性；适用于含CO2、油、水、盐水和中等酸/碱腐蚀环境，涂层表面光滑和具有高光泽，提高流体效率，重复使用也能保持涂层完好，能有效提高流动性，可对旧管重涂使用，延长管道使用寿命。

具体实施方式

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种技术方案，一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法，由以下质量份数的原料制成：DER6508环氧树脂19-22份、BPANE8200H树脂2-4份、901树脂19-22份、904树脂12-14份、KPH-F2003酚醛树脂12-14份、ACME973固化促进剂0.2-0.5份、异氰酸酯氨基硅烷偶联剂0.3-0.5份、518树脂0.2-0.4份、P-67A流平剂0.4-0.6份、超细沉淀硫酸钡粉末4.5-6份、结晶硅微粉19-21份、玻璃鳞片粉末0.2-0.4份、锐钛型钛白粉0.5-1.5份、酞青兰0.05-0.15份、PA050.2-0.4份、聚四氟乙烯蜡0.4-0.6份、白炭黑0.4-0.6份，超细沉淀硫酸钡粉末粒径采用1250目，玻璃鳞片粉末粒径采用400目，结晶硅微粉粒径采用800目。

本发明提供了一种技术方案，其制备方法包括以下步骤：

按照涂料比例进行称重制备，通过螺杆挤出机100-120℃熔融挤出双DER6508环氧树脂、BPANE8200H树脂、901树脂、904树脂、KPH-F2003酚醛树脂、518树脂和P-67A流平剂，所得物料进行压片破碎得到树脂中间体，将树脂中间体和ACME973固化促进剂、异氰酸酯氨基硅烷偶联剂、PA05、聚四氟乙烯蜡混合熔融110-140℃熔融挤出，压片破碎、然后通过研磨设备在研磨过程中先后加入超细沉淀硫酸钡粉末、结晶硅微粉、玻璃鳞片粉末、锐钛型钛白粉、酞青兰和白炭黑直至混合均匀即可，得到高耐磨粉末内涂层涂料。

综上所述，该油套管用高耐磨粉末内涂层涂料，具有十分优异的耐磨性、附着力和柔韧性；适用于含CO2、油、水、盐水和中等酸/碱腐蚀环境；涂层表面光滑和具有高光泽，提高流体效率。重复使用也能保持涂层完好，能有效提高流动性，可对旧管重涂使用，延长管道使用寿命。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法，其特征在于：由以下质量份数的原料制成：DER6508环氧树脂19-22份、BPANE8200H树脂2-4份、901树脂19-22份、904树脂12-14份、KPH-F2003酚醛树脂12-14份、ACME973固化促进剂0.2-0.5份、异氰酸酯氨基硅烷偶联剂0.3-0.5份、518树脂0.2-0.4份、P-67A流平剂0.4-0.6份、超细沉淀硫酸钡粉末4.5-6份、结晶硅微粉19-21份、玻璃鳞片粉末0.2-0.4份、锐钛型钛白粉0.5-1.5份、酞青兰0.05-0.15份、PA050.2-0.4份、聚四氟乙烯蜡0.4-0.6份、白炭黑0.4-0.6份。

2.根据权利要求1所述的一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料，其特征在于，所述超细沉淀硫酸钡粉末粒径采用1250目。

3.根据权利要求1所述的一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料，其特征在于，所述玻璃鳞片粉末粒径采用400目。

4.根据权利要求1所述的一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料，其特征在于：所述结晶硅微粉粒径采用800目。

5.根据权利要求1所述的一种油套管用高耐磨粉末内涂层涂料及其制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：

按照涂料比例进行称重制备，通过螺杆挤出机100-120℃熔融挤出双DER6508环氧树脂、BPANE8200H树脂、901树脂、904树脂、KPH-F2003酚醛树脂、518树脂和P-67A流平剂，所得物料进行压片破碎得到树脂中间体，将树脂中间体和ACME973固化促进剂、异氰酸酯氨基硅烷偶联剂、PA05、聚四氟乙烯蜡混合熔融110-140℃熔融挤出，压片破碎、然后通过研磨设备在研磨过程中先后加入超细沉淀硫酸钡粉末、结晶硅微粉、玻璃鳞片粉末、锐钛型钛白粉、酞青兰和白炭黑直至混合均匀即可，得到高耐磨粉末内涂层涂料。