CN116700139A - 一种三通阀的数控加工控制方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种三通阀的数控加工控制方法、装置、设备及存储介质，所述方法包括获取当前三通阀的车削螺纹数据，其中，所述车削螺纹数据包括车削螺纹深度和车削螺纹圈数，根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，计算所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差，获取所述当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，根据所述车削误差和所述刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值，根据所述刀具磨损值，对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序。本申请具有提高三通阀的成品质量，降低刀具磨损对三通阀车削误差的效果。
Description
技术领域
本发明涉及数控加工的技术领域，尤其是涉及一种三通阀的数控加工控制方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
目前，由于三通阀在气体、液体和蒸汽等介质中存在分流作用，在实际生活中三通阀也广泛应用在气体或者液体的流动调控中，适用于把一路液体分为两路流出或者把两种液体合并为一路液体的工况。
现有的三通阀的数控加工方式通常为将融化后的物料压入三通阀的模具中进行压铸成型，并按照设定尺寸对压铸后的毛坯进行端面、螺纹的车削，从而得到与设定尺寸对应的三通阀成品，但是，当车削刀具磨损时，容易使端面或螺纹的车削深度出现误差或者螺纹出现断层等情况，现有的三通阀加工方式往往会忽略车削刀具磨损对三通阀成品质量的影响。
针对上述中的相关技术，现有的三通阀加工方式存在以下缺陷：车削刀具磨损降低三通阀成品质量。
发明内容
为了提高三通阀的成品质量，降低刀具磨损对三通阀车削误差，本申请提供一种三通阀的数控加工控制方法、装置、设备及存储介质。
本申请的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种三通阀的数控加工控制方法，包括：
获取当前三通阀的车削螺纹数据，其中，所述车削螺纹数据包括车削螺纹深度和车削螺纹圈数；
根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，计算所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差；
获取所述当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，根据所述车削误差和所述刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值；
根据所述刀具磨损值，对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序。
通过采用上述技术方案，通过当前三通阀的车削螺纹数据判断每个阀口的螺纹车削情况，并根据车削螺纹深度和车削螺纹圈数对粗在车削误差的目标车削刀具进行准确定位，通过车削螺纹深度和车削螺纹圈数，计算当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差，从而对每个车削刀具的螺纹车削工况进行准确捕获，进一步提高车削螺纹误差与对应的车削刀具磨损情况之间的关联性，并获取当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，有助于对磨损刀具相邻的刀具的正常车削工况的相邻误差影响进行准确评估，提高刀具磨损对整个车削螺纹误差的综合影响计算准确性，并根据车效误差和刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值，有助于对磨损刀具及对应的向相邻刀具之间的车削误差以及对相邻刀具的额外磨损误差进行准确评估，根据刀具磨损值对存在车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数作为下一待车削三通阀的初始车削指标，来对下一待车削三通阀的车削顺序进行调整，使下一车削三通阀的实际车削顺序与磨损刀具的实际磨损情况相适配，降低磨损刀具对下一车削三通阀的成品质量的车削误差影响，进而提高每个车削三通阀的实际车削顺序与磨损刀具的实际磨损情况之间的适配性，降低刀具磨损对下一待车削三通阀的误差影响。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述所述根据所述刀具磨损值对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序，具体包括：
根据刀具磨损值，对存在所述车削误差的目标车削刀具的车削功率进行调整，得到所述目标车削刀具的车削调整参数；
根据所述车削调整参数调整所述目标车削刀具的相邻刀具的相邻车削参数；
根据所述相邻车削参数调整所述目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序；
根据所述车削衔接时序，对下一待车削三通阀的所有车削刀具的衔接顺序进行调整，得到用于控制所述下一待车削三通阀的车削顺序参数。
通过采用上述技术方案，根据刀具磨损值对存在车削误差的目标车削刀具的车削功率进行实时调节，有助于根据车削调整参数降低刀具磨损值对下一三通阀的车削误差，从而能根据上一三通阀的车削情况对下一三通阀的车削参数进行及时调整，整体上提高每个三通阀的成品质量，并根据车削调整参数来调整目标车削刀具的相邻刀具的相邻车削参数，减少目标车削刀具的磨损情况对相邻刀具的车削工况的误差影响，使目标车削刀具的相邻车削工艺也能对当前的车削误差进行波及误差补偿，进一步降低目标车削刀具的磨损情况对三通阀的成品质量的影响，根据相邻车削参数调整目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序，有助于对相邻刀具与目标车削刀具之间的收刀与放刀衔接时间节点进行精准控制，提高存在刀具磨损情况下的刀具切换衔接连贯性，从而根据车削衔接时序对下一待车削三通阀的所有车削刀具的衔接顺序进行重新调整，降低每个存在磨损的目标车削刀具对下一待车削三通阀的车削误差影响，使下一待车削三通阀的车削顺序更加连贯。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据所述相邻车削参数调整所述目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序，具体包括：
根据每个相邻刀具对应的所述相邻车削参数，分别计算每个所述相邻刀具的车削开始时间和车削结束时间；
根据所述相邻车削参数获取对应的相邻刀具的相邻收放刀时间；
根据每个相邻刀具的车削开始时间、车削结束时间和对应的所述相邻收放刀时间，调整每个相邻刀具与所述目标车削刀具之间的收放刀时间节点；
获取所述车削调整参数对应的目标收放刀时间，根据所述收放刀时间节点和所述目标收放刀时间，调整所述目标车削刀具与所述相邻刀具之间的车削衔接时序。
通过采用上述技术方案，根据与每个相邻刀具对应的相邻车削参数，分别计算每个相邻刀具的车削开始时间和车削结束时间，有助于对每个刀具的放刀和收刀时间节点进行准确计算，使相邻刀具之间的收放刀衔接更加连贯，并根据相邻车削参数来获取每个相邻刀具的相邻收放时间节点，有助于对刀具从刀具库调取和归置所需要的时间分别进行计算，对每个刀具的车削调用进行全流程把控，通过车削开始时间、车削结束时间和对应的相邻收放刀时间，对相邻刀具与目标车削刀具之间的收放刀时间节点进行调整，提高每个车削刀具的实际切换时间节点的切换准确度，并结合车削调整参数对应的目标收放刀时间，对目标车削刀具的调用与归置时间进行准确计算，进而结合相邻刀具的收放刀时间节点对目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序进行精准衔接，提高下一待车削三通阀的车削连贯性和车削时间调用精准性。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据所述刀具磨损值对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序，还包括：
当所述当前三通阀的车削工艺执行完毕之后，获取所述当前三通阀的内壁切屑数据；
根据所述内壁切屑数据判断所述当前三通阀的车削螺纹是否存在毛边；
当所述当前三通阀存在螺纹毛边时，判断所述螺纹毛边在所述三通阀内壁上的粘附粘度；
根据所述粘附粘度调节所述当前三通阀的切屑清洗力度，根据调节后的所述切屑清洗力度对所述螺纹毛边进行清洗。
通过采用上述技术方案，在当前三通阀的车削工艺执行完毕之后，对当前三通阀中的内壁切屑数据进行获取，根据内壁切屑数据判断阀壁内的切屑附着情况是否需要进行清洗，通过对当前三通阀的每个阀口的车削螺纹的毛边情况进行判断，对足以影响三通阀成品质量的毛边附着情况进行针对性的清洗工作，通过螺纹毛边在三通阀内壁上的附着数量和毛边尺寸大小来综合计算螺纹毛边的粘附粘度，有助于根据螺纹毛边的附着粘度来调用对应清洗力度的清洗程序进行准确清洗，并通过对当前三通阀的切屑清洗力度的调节，使调节后的切屑清洗力度能够对当前粘附粘度的螺纹毛边进行清洗，从而降低螺纹毛边对三通阀的成品质量误差影响，进一步提高当前三通阀的成品质量。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述获取所述当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，根据所述车削误差和所述刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值，具体包括：
当所述当前三通阀出现车削误差时，获取所述当前三通阀的刀具调用顺序；
根据所述刀具调用顺序与所述车削误差，查找与所述车削误差对应的目标车削刀具的车削位置；
根据所述车削位置获取所述目标车削刀具的上一车削参数和下一车削参数，分别计算所述车削误差与所述上一车削参数、下一车削参数之间的相邻车削误差值；
根据所述相邻车削误差值对存在磨损的所述目标车削刀具的刀具磨损值进行评估，得到所述目标车削刀具的刀具磨损评估参数。
通过采用上述技术方案，在当前三通阀出现车削误差时，获取当前三通阀的刀具调用顺序，有助于根据刀具调用顺序对车削误差对应的磨损刀具进行准确查找，并定位对应的车削误差位置，提高磨损刀具的车削位置的查找准确性，根据目标车削刀具在当前三通阀上的车削位置，分别获取目标车削刀具的上一车削参数和下一车削参数，从而对当前的车削误差对上一车削参数、下一车削参数之间的相邻车削误差值进行计算，有助于提高目标车削刀具与前后相邻的相邻刀具之间的控制衔接性，有助于大范围消除目标车削刀具的车削误差波及影响，从而根据相邻车削误差值对存在磨损的目标车削刀具的刀具磨损值进行评估，有助于根据刀具磨损评估参数对目标车削刀具与相邻刀具的车削功率进行准确调节。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据所述相邻车削误差值对存在磨损的所述目标车削刀具的刀具磨损值进行评估，得到所述目标车削刀具的刀具磨损评估参数，还包括：
根据所述刀具磨损评估参数，判断所述目标车削刀具是否达到更换的损坏程度；
当所述目标车削刀具需要更换时，在预设的刀具库中查找与所述目标车削刀具相适配的替换刀具；
获取下一待车削三通阀的实时车削进度，当所述实时车削进度达到存在车削误差的所述车削位置时，控制所述替换刀具对所述目标车削刀具进行刀具替换。
通过采用上述技术方案，根据刀具磨损评估参数判断目标车削刀具是否达到需要更换的损坏程度，有助于对达到报废程度的耗损刀具进行及时的判断和更换，减少耗损刀具生产处不合格三通阀的概率，并在目标车削刀具需要更换时，在预设的刀具库中查找与目标车削刀具相适配的替换刀具，有助于降低刀具更换型号的差异对当前三通阀的车削偏差，并通过下一待车削三通阀的实时车削进度，对车削误差所处车削位置的车削进度进行精准把控，并及时地将目标车削刀具替换成替换刀具，有助于提高刀具更换的及时性。
本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，计算所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差，具体包括：
根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，分别计算相邻的车削螺纹之间的车削螺纹深度差和车削螺纹圈数差；
分别计算所述车削螺纹深度差、车削螺纹圈数差与对应的预设车削尺寸之间的差值，得到所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差。
通过采用上述技术方案，根据车削螺纹深度和车削螺纹圈数的获取，来分类地计算不同车削误差类型所对应的相邻车削螺纹之间的车削螺纹深度差和车削螺纹圈数差，有助于提高车削误差的计算准确性，并进一步地计算车削螺纹深度差与预设车削尺寸之间的车削差值，和车削螺纹圈数差与预设车削尺寸之间的车削差值，有助于根据车削误差对当前三通阀的实际车削误差与预设车削尺寸之间的差距进行精准评估，有助于根据车削误差精准地调节对应的车削工艺参数进行三通阀加工，降低三通阀车削过程中的误差影响，进而提高三通阀的成品质量。
本申请的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：
一种三通阀的数控加工控制装置，包括：
数据获取模块，用于获取当前三通阀的车削螺纹数据，其中，所述车削螺纹数据包括车削螺纹深度和车削螺纹圈数；
数据计算模块，用于根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，计算所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差；
数据评估模块，用于获取所述当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，根据所述车削误差和所述刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值；
数据控制模块，用于根据所述刀具磨损值，对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序。
通过采用上述技术方案，通过当前三通阀的车削螺纹数据判断每个阀口的螺纹车削情况，并根据车削螺纹深度和车削螺纹圈数对粗在车削误差的目标车削刀具进行准确定位，通过车削螺纹深度和车削螺纹圈数，计算当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差，从而对每个车削刀具的螺纹车削工况进行准确捕获，进一步提高车削螺纹误差与对应的车削刀具磨损情况之间的关联性，并获取当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，有助于对磨损刀具相邻的刀具的正常车削工况的相邻误差影响进行准确评估，提高刀具磨损对整个车削螺纹误差的综合影响计算准确性，并根据车效误差和刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值，有助于对磨损刀具及对应的向相邻刀具之间的车削误差以及对相邻刀具的额外磨损误差进行准确评估，根据刀具磨损值对存在车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数作为下一待车削三通阀的初始车削指标，来对下一待车削三通阀的车削顺序进行调整，使下一车削三通阀的实际车削顺序与磨损刀具的实际磨损情况相适配，降低磨损刀具对下一车削三通阀的成品质量的车削误差影响，进而提高每个车削三通阀的实际车削顺序与磨损刀具的实际磨损情况之间的适配性，降低刀具磨损对下一待车削三通阀的误差影响。
本申请的上述目的三是通过以下技术方案得以实现的：
一种计算机设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述三通阀的数控加工控制方法的步骤。
本申请的上述目的四是通过以下技术方案得以实现的：
一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述三通阀的数控加工控制方法的步骤。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1、通过当前三通阀的车削螺纹数据判断每个阀口的螺纹车削情况，并根据车削螺纹深度和车削螺纹圈数对粗在车削误差的目标车削刀具进行准确定位，通过车削螺纹深度和车削螺纹圈数，计算当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差，从而对每个车削刀具的螺纹车削工况进行准确捕获，进一步提高车削螺纹误差与对应的车削刀具磨损情况之间的关联性，并获取当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，有助于对磨损刀具相邻的刀具的正常车削工况的相邻误差影响进行准确评估，提高刀具磨损对整个车削螺纹误差的综合影响计算准确性，并根据车效误差和刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值，有助于对磨损刀具及对应的向相邻刀具之间的车削误差以及对相邻刀具的额外磨损误差进行准确评估，根据刀具磨损值对存在车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数作为下一待车削三通阀的初始车削指标，来对下一待车削三通阀的车削顺序进行调整，使下一车削三通阀的实际车削顺序与磨损刀具的实际磨损情况相适配，降低磨损刀具对下一车削三通阀的成品质量的车削误差影响，进而提高每个车削三通阀的实际车削顺序与磨损刀具的实际磨损情况之间的适配性，降低刀具磨损对下一待车削三通阀的误差影响；
2、根据刀具磨损值对存在车削误差的目标车削刀具的车削功率进行实时调节，有助于根据车削调整参数降低刀具磨损值对下一三通阀的车削误差，从而能根据上一三通阀的车削情况对下一三通阀的车削参数进行及时调整，整体上提高每个三通阀的成品质量，并根据车削调整参数来调整目标车削刀具的相邻刀具的相邻车削参数，减少目标车削刀具的磨损情况对相邻刀具的车削工况的误差影响，使目标车削刀具的相邻车削工艺也能对当前的车削误差进行波及误差补偿，进一步降低目标车削刀具的磨损情况对三通阀的成品质量的影响，根据相邻车削参数调整目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序，有助于对相邻刀具与目标车削刀具之间的收刀与放刀衔接时间节点进行精准控制，提高存在刀具磨损情况下的刀具切换衔接连贯性，从而根据车削衔接时序对下一待车削三通阀的所有车削刀具的衔接顺序进行重新调整，降低每个存在磨损的目标车削刀具对下一待车削三通阀的车削误差影响，使下一待车削三通阀的车削顺序更加连贯；
3、根据与每个相邻刀具对应的相邻车削参数，分别计算每个相邻刀具的车削开始时间和车削结束时间，有助于对每个刀具的放刀和收刀时间节点进行准确计算，使相邻刀具之间的收放刀衔接更加连贯，并根据相邻车削参数来获取每个相邻刀具的相邻收放时间节点，有助于对刀具从刀具库调取和归置所需要的时间分别进行计算，对每个刀具的车削调用进行全流程把控，通过车削开始时间、车削结束时间和对应的相邻收放刀时间，对相邻刀具与目标车削刀具之间的收放刀时间节点进行调整，提高每个车削刀具的实际切换时间节点的切换准确度，并结合车削调整参数对应的目标收放刀时间，对目标车削刀具的调用与归置时间进行准确计算，进而结合相邻刀具的收放刀时间节点对目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序进行精准衔接，提高下一待车削三通阀的车削连贯性和车削时间调用精准性。
附图说明
图1是本申请一实施例的一种三通阀的数控加工控制方法的实现流程图。
图2是本申请一实施例的一种三通阀的数控加工控制方法步骤S20的实现流程图。
图3是本申请一实施例的一种三通阀的数控加工控制方法步骤S30的实现流程图。
图4是本申请一实施例的一种三通阀的数控加工控制方法刀具更换的实现流程图。
图5是本申请一实施例的一种三通阀的数控加工控制方法步骤S40的实现流程图。
图6是本申请一实施例的一种三通阀的数控加工控制方法步骤S403的实现流程图。
图7是本申请一实施例的一种三通阀的数控加工控制方法毛边清洗的实现流程图。
图8是本申请一实施例的一种三通阀的数控加工控制装置的结构框图。
图9是实现一种三通阀的数控加工控制方法的计算机设备的内部结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
在一实施例中，如图1所示，本申请公开了一种三通阀的数控加工控制方法，具体包括如下步骤：
S10：获取当前三通阀的车削螺纹数据，其中，所述车削螺纹数据包括车削螺纹深度和车削螺纹圈数。
具体的，通过红外成像设备获取当前三通阀在车削过程中的每个阀门的车削螺纹数据，其中，车削螺纹数据包括相邻螺纹圈之间的车削螺纹深度，以及每个阀口的车削螺纹圈数。
S20：根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，计算所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差。
具体的，如图2所示，步骤S20具体包括以下步骤：
S201：根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，分别计算相邻的车削螺纹之间的车削螺纹深度差和车削螺纹圈数差。
具体的，根据同一阀口的车削螺纹深度和车削螺纹圈数，根据螺纹的螺旋顺序，计算相邻的车削螺纹之间的车削螺纹深度差和车削螺纹圈数差，其中，车削螺纹深度差为相邻车削螺纹之间的车削深度变化，车削螺纹圈数差为上一车削三通阀在当前阀口的车削圈数和当前三通阀的当前阀口的车削圈数的差值。
S202：分别计算所述车削螺纹深度差、车削螺纹圈数差与对应的预设车削尺寸之间的差值，得到所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差。
具体的，根据当前三通阀的车削图纸获取当前三通阀的预设车削尺寸，包括阀口车削深度、螺纹圈数和螺纹车削深度等，并根据对应的车削类型，分别计算当前三通阀的车削螺纹深度差与预设车削深度之间的差值，和当前三通阀的车削螺纹圈数差与预设车削尺寸之间的差值，有助于判断当前车削螺纹圈数差是与上一车削圈数存在差异还是与预设车削尺寸之间存在差异，便于对当前车削圈数差的根源进行追溯并精准判断，从而将计算得到的深度插值和圈数差值作为当前三通阀的车削误差。
S30：获取所述当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，根据所述车削误差和所述刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值。
具体的，如图3所示，步骤S30具体包括以下步骤：
S301：当所述当前三通阀出现车削误差时，获取所述当前三通阀的刀具调用顺序。
具体的，在当前三通阀出现车削误差时，即当前三通阀的车削螺纹存在车削深度和/或车削圈数误差时，通过当前三通阀的数控加工程序获取当前三通阀的刀具调用顺序。
S302：根据所述刀具调用顺序与所述车削误差，查找与所述车削误差对应的目标车削刀具的车削位置。
具体的，根据刀具调用顺序和车削误差，在刀具中查找产生对应车削误差的目标车削刀具，以及目标车削刀具在当前三通阀中的车削位置。
S303：根据所述车削位置获取所述目标车削刀具的上一车削参数和下一车削参数，分别计算所述车削误差与所述上一车削参数、下一车削参数之间的相邻车削误差值。
具体的，根据车削位置获取目标车削刀具的上一车削刀具和下一车削刀具，并获取上一车削刀具对应的上一车削参数和下一车削刀具对应的下一车削参数，其中，上一车削参数和下一车削参数分别为对应刀具在当前三通阀上的车削位置、车削深度和车削圈数等，分别计算上一车削参数与车削误差、下一车削参数与车削误差之间对应的相邻车削误差值，其中，相邻车削误差值包括车削圈数误差和车削深度误差等。
S304：根据所述相邻车削误差值对存在磨损的所述目标车削刀具的刀具磨损值进行评估，得到所述目标车削刀具的刀具磨损评估参数。
具体的，根据上一车削刀具、目标车削刀具和下一车削刀具之间顺次的相邻车削误差值，对存在磨损的目标车削刀具的刀具磨损值进行评估，如上一车削刀具的车削误差值会影响目标车削刀具的起始车削起点，如在目标车削刀具磨损达到一定程度时，导致目标车削刀具的起始车削位置高于上一车削刀具的结束车削位置，或者，目标车削刀具的结束车削位置高于下一车削刀具的起始车削位置，则在衔接位置处容易出现梯度的螺纹衔接误差，从而根据衔接位置的螺纹衔接误差来评估目标车削刀具的刀具磨损值，从而得到目标车削刀具的刀具磨损评估参数。
在一实施例中，为了对损坏刀具进行及时的更换，降低三通阀批量生产时的整体成品的不合格率，如图4所示，步骤S304还包括：
S3041：根据所述刀具磨损评估参数，判断所述目标车削刀具是否达到更换的损坏程度。
具体的，根据刀具磨损评估参数，判断目标车削刀具是否达到更换的损坏程度，如根据三通阀的允许误差范围设定当前三通阀的车削最大误差值，包括车削深度最大误差值和车削圈数最大误差值，在目标车削刀具的实时车削误差达到预设的车削最大误差值时，判定目标车削刀具的刀具磨损评估参数达到最大磨损限值，则此时的目标车削刀具到达需要更换的损坏程度。
S3042：当所述目标车削刀具需要更换时，在预设的刀具库中查找与所述目标车削刀具相适配的替换刀具。
具体的，当目标车削刀具需要进行更换时，在预设的刀具库中查找与目标车削刀具相适配的替换刀具，如根据车削刀具的尺寸规格、对应刀具锋利程度和车削角度等，在预设的刀具库中查找相适配的替换刀具，以便于替换刀具与目标车削刀具的车削效果相对应。
S3043：获取下一待车削三通阀的实时车削进度，当所述实时车削进度达到存在车削误差的所述车削位置时，控制所述替换刀具对所述目标车削刀具进行刀具替换。
具体的，根据下一待车削三通阀的实时车削圈数判断下一待车削三通阀的实时车削进度，当实时车削进度达到存在车削误差所在的三通阀车削位置时，即需要调用目标车削刀具对下一待车削三通阀进行车削时，控制替换刀具对目标车削刀具进行刀具替换，当下一待车削三通阀的数控加工程序调用目标车削刀具时，将目标车削刀具替换为替换刀具，通过控制替换刀具对下一待车削三通阀进行车削。
S40：根据所述刀具磨损值，对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序。
具体的，如图5所示，步骤S40具体包括以下步骤：
S401：根据刀具磨损值，对存在所述车削误差的目标车削刀具的车削功率进行调整，得到所述目标车削刀具的车削调整参数。
具体的，根据刀具磨损值，对存在车削误差的目标车削刀具的车削功率进行调整，如目标车削刀具的磨损导致当前三通阀的螺纹深度低于预设的螺纹深度，则增大目标车削刀具的车削功率，使目标车削刀具对当前三通阀的车削深度加深，直到满足预设的螺纹深度的需求，或者，当目标车削参数的实际车削圈数小于或者大于预设螺纹圈数，则调整目标车削刀具的车削功率和车削时长，直到实际车削圈数与预设螺纹圈数相对应，从而得到目标车削刀具的车削调整参数。
S402：根据所述车削调整参数调整所述目标车削刀具的相邻刀具的相邻车削参数。
具体的，根据车削调整参数，对于目标车削刀具相邻的相邻刀具也同步进行调整，根据目标车削刀具的起始车削功率对应的车削深度，对目标车削刀具的上一车削刀具的车削功率进行调整，使上一车削刀具对应车削功率的车削深度与目标车削刀具的初始车削深度相对应，或者，根据目标车削刀具的车削结束深度，对目标车削刀具的下一车削刀具的车削功率进行调整，使下一车削刀具对应车削功率的车削深度与目标车削刀具的车削结束深度相适配，从而得到相邻刀具的相邻车削参数。
S403：根据所述相邻车削参数调整所述目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序。
具体的，如图6所示，步骤S403具体包括以下步骤：
S4031：根据每个相邻刀具对应的所述相邻车削参数，分别计算每个所述相邻刀具的车削开始时间和车削结束时间。
具体的，根据每个相邻刀具对应的相邻车削参数，分别计算每个相邻刀具的车削开始时间和车削结束时间，如分别计算当前车削功率下的相邻刀具的启动时间和休眠时间，将上一车削刀具的休眠时间和当前车削刀具的启动时间之和作为当前车削刀具的车削开始时间，将当前车削刀具的休眠时间和下一车削刀具的启动时间之和作为当前车削刀具对应的车削结束时间，依次类推，得到相邻刀具的车削开始时间和车削结束时间。
S4032：根据所述相邻车削参数获取对应的相邻刀具的相邻收放刀时间。
具体的，根据相邻车削参数获取对应的相邻刀具的收放刀时间，如根据相邻车削参数，计算相邻车削刀具从刀库取出并使刀头抵达上一车削刀具的车削结束位置处的时间长度，从而得到相邻刀具的放刀时间，计算相邻车削刀具从车削结束位置移动至刀库对应存放位置所需要的时间长度作为相邻刀具的收刀时间。
S4033：根据每个相邻刀具的车削开始时间、车削结束时间和对应的所述相邻收放刀时间，调整每个相邻刀具与所述目标车削刀具之间的收放刀时间节点。
具体的，根据每个相邻刀具的车削开始时间、车削结束时间和对应的相邻收放刀时间，计算相邻刀具收刀和放刀分别需要的时间长度，并对目标车削刀具在当前车削功率下的收刀和放刀的时间长度，根据上一相邻刀具的收刀时间长度和目标车削刀具的放刀时间长度调整相邻刀具与目标车削刀具对应的收刀时间节点，根据下一相邻刀具的放刀时间长度和目标车削刀具的收刀时间长度调整相邻刀具与目标车削刀具之间的放刀时间节点。
S4034：获取所述车削调整参数对应的目标收放刀时间，根据所述收放刀时间节点和所述目标收放刀时间，调整所述目标车削刀具与所述相邻刀具之间的车削衔接时序。
具体的，获取车削调整参数对应的目标收放刀时间节点，即在目标车削刀具调整车削功率之后，获取调整后的车削功率对应的目标收放刀时间，根据调整后的目标车削刀具的收放刀时间节点和目标车削刀具从刀库移动至对应车削位置的收刀和放刀时间，对目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序进行调节。
S404：根据所述车削衔接时序，对下一待车削三通阀的所有车削刀具的衔接顺序进行调整，得到用于控制所述下一待车削三通阀的车削顺序参数。
具体的，根据车削衔接时序，对下一待车削三通阀的所有车削刀具的衔接顺序进行依次调整，将上一个车削刀具的最后车削深度作为下一车削刀具的起始车削深度，从而调整每个车削刀具移动至对应的车削位置的移动时间，并结合当前刀具的磨损情况，对当前刀具的车削功率进行调节，从而得到每个刀具在当前车削功率下的启动与休眠时间，根据每个刀具调用时的移动时间和当前车削功率下的启动与休眠时间，综合地调整所有车削刀具的衔接顺序，通过调整后的刀具调用顺序控制下一待车削三通阀的数控加。
在一实施例中，为了对三通阀的成品螺纹中的毛边进行及时清洗，提高三通阀的成品合格率，如图7所示，步骤S40还包括：
S405：当所述当前三通阀的车削工艺执行完毕之后，获取所述当前三通阀的内壁切屑数据。
具体的，在当前三通阀的车削工艺执行完毕之后，即所有的车削刀具都收归至刀库中时，通过预设的红外成像设备采集当前三通阀的内壁切屑数据，包括切屑在内壁的附着数量、附着位置等附着情况。
S406：根据所述内壁切屑数据判断所述当前三通阀的车削螺纹是否存在毛边。
具体的，根据内壁切屑数据判断当前三通阀的车削螺纹是否存在毛边，如在当前三通阀结束车削加工之后，通过水洗或者鼓风的方式对三通阀的内壁进行初级切屑清理，并在清理后通过红外成像设备获取当前三通阀的内壁切屑附着情况，对内壁切屑附着情况进行分析，当切屑的其中一侧与内壁粘结在一起，说明当前三通阀的车削螺纹存在毛边现象。
S407：当所述当前三通阀存在螺纹毛边时，判断所述螺纹毛边在所述三通阀内壁上的粘附粘度。
具体的，在当前三通阀的内壁发现螺纹毛边时，根据螺纹毛边在三通阀内壁上的附着体积来判断在内壁上的附着粘度，如附着体积越大则附着粘度越高，越不容易进行毛边清洗，附着体积越小则附着粘度越低，越容易将螺纹毛边部分清洗掉。
S408：根据所述粘附粘度调节所述当前三通阀的切屑清洗力度，根据调节后的所述切屑清洗力度对所述螺纹毛边进行清洗。
具体的，本实施例中通过往三通阀的内部填充入磨粒流进行螺纹毛边清洗，根据附着粘度调节磨粒流的切屑清洗力度，如附着粘度越高则磨粒流对应的切屑清洗力度越大，附着粘度越低则磨粒流对应的切屑清洗力度越小，通过控制磨粒流的挤压力度将对应的螺纹毛边清洗下来，从而得到光滑的螺纹内壁，通过螺纹毛边的粘附粘度成正比的切屑清洗力度进行毛边清洗工作。
应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。
在一实施例中，提供一种三通阀的数控加工控制装置，该三通阀的数控加工控制装置与上述实施例中三通阀的数控加工控制方法一一对应。如图8所示，该三通阀的数控加工控制装置包括数据获取模块、数据计算模块、数据评估模块和数据控制模块。各功能模块详细说明如下：
数据获取模块，用于获取当前三通阀的车削螺纹数据，其中，所述车削螺纹数据包括车削螺纹深度和车削螺纹圈数。
数据计算模块，用于根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，计算所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差。
数据评估模块，用于获取所述当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，根据所述车削误差和所述刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值。
数据控制模块，用于根据所述刀具磨损值，对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序。
优选的，数据控制模块具体包括：
参数调整子模块，用于根据刀具磨损值，对存在所述车削误差的目标车削刀具的车削功率进行调整，得到所述目标车削刀具的车削调整参数。
相邻参数调整子模块，用于根据所述车削调整参数调整所述目标车削刀具的相邻刀具的相邻车削参数。
衔接时序调整子模块， 用于根据所述相邻车削参数调整所述目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序。
下一车削控制子模块，用于根据所述车削衔接时序，对下一待车削三通阀的所有车削刀具的衔接顺序进行调整，得到用于控制所述下一待车削三通阀的车削顺序参数。
优选的，衔接时序调整子模块具体包括：
时间计算单元，用于根据每个相邻刀具对应的所述相邻车削参数，分别计算每个所述相邻刀具的车削开始时间和车削结束时间。
相邻时间计算单元，用于根据所述相邻车削参数获取对应的相邻刀具的相邻收放刀时间。
时间调整单元，用于根据每个相邻刀具的车削开始时间、车削结束时间和对应的所述相邻收放刀时间，调整每个相邻刀具与所述目标车削刀具之间的收放刀时间节点。
时序调节单元，用于获取所述车削调整参数对应的目标收放刀时间，根据所述收放刀时间节点和所述目标收放刀时间，调整所述目标车削刀具与所述相邻刀具之间的车削衔接时序。
优选的，下一车削控制子模块还包括：
切屑获取单元，用于当所述当前三通阀的车削工艺执行完毕之后，获取所述当前三通阀的内壁切屑数据。
毛边判断单元，用于根据所述内壁切屑数据判断所述当前三通阀的车削螺纹是否存在毛边。
粘附判断单元，用于当所述当前三通阀存在螺纹毛边时，判断所述螺纹毛边在所述三通阀内壁上的粘附粘度。
清洗调节单元，用于根据所述粘附粘度调节所述当前三通阀的切屑清洗力度，根据调节后的所述切屑清洗力度对所述螺纹毛边进行清洗。
优选的，数据评估模块具体包括：
刀具数据获取子模块，用于当所述当前三通阀出现车削误差时，获取所述当前三通阀的刀具调用顺序。
位置查找子模块，用于根据所述刀具调用顺序与所述车削误差，查找与所述车削误差对应的目标车削刀具的车削位置。
误差计算子模块，要不高于根据所述车削位置获取所述目标车削刀具的上一车削参数和下一车削参数，分别计算所述车削误差与所述上一车削参数、下一车削参数之间的相邻车削误差值。
磨损评估子模块，用于根据所述相邻车削误差值对存在磨损的所述目标车削刀具的刀具磨损值进行评估，得到所述目标车削刀具的刀具磨损评估参数。
优选的，磨损评估子模块还包括：
损坏判断单元，用于根据所述刀具磨损评估参数，判断所述目标车削刀具是否达到更换的损坏程度。
刀具查找单元，用于当所述目标车削刀具需要更换时，在预设的刀具库中查找与所述目标车削刀具相适配的替换刀具。
刀具替换单元，用于获取下一待车削三通阀的实时车削进度，当所述实时车削进度达到存在车削误差的所述车削位置时，控制所述替换刀具对所述目标车削刀具进行刀具替换。
优选的，数据计算模块具体包括：
误差计算子模块，用于根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，分别计算相邻的车削螺纹之间的车削螺纹深度差和车削螺纹圈数差。
成品误差计算子模块，用于分别计算所述车削螺纹深度差、车削螺纹圈数差与对应的预设车削尺寸之间的差值，得到所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差。
关于三通阀的数控加工控制装置的具体限定可以参见上文中对于三通阀的数控加工控制方法的限定，在此不再赘述。上述三通阀的数控加工控制装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图9所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口和数据库。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储三通阀进行数控加工过程中的加工控制数据。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种三通阀的数控加工控制方法。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现一种三通阀的数控加工控制方法的步骤。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器（ROM）、可编程ROM（PROM）、电可编程ROM（EPROM）、电可擦除可编程ROM（EEPROM）或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器（RAM）或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM（SRAM）、动态RAM（DRAM）、同步DRAM（SDRAM）、双数据率SDRAM（DDRSDRAM）、增强型SDRAM（ESDRAM）、同步链路（Synchlink） DRAM（SLDRAM）、存储器总线（Rambus）直接RAM（RDRAM）、直接存储器总线动态RAM（DRDRAM）、以及存储器总线动态RAM（RDRAM）等。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。
以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种三通阀的数控加工控制方法，其特征在于，包括：
获取当前三通阀的车削螺纹数据，其中，所述车削螺纹数据包括车削螺纹深度和车削螺纹圈数；
根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，计算所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差；
获取所述当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，根据所述车削误差和所述刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值；
根据所述刀具磨损值，对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序。
2.根据权利要求1所述的三通阀的数控加工控制方法，其特征在于，所述根据所述刀具磨损值对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序，具体包括：
根据刀具磨损值，对存在所述车削误差的目标车削刀具的车削功率进行调整，得到所述目标车削刀具的车削调整参数；
根据所述车削调整参数调整所述目标车削刀具的相邻刀具的相邻车削参数；
根据所述相邻车削参数调整所述目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序；
根据所述车削衔接时序，对下一待车削三通阀的所有车削刀具的衔接顺序进行调整，得到用于控制所述下一待车削三通阀的车削顺序参数。
3.根据权利要求2所述的三通阀的数控加工控制方法，其特征在于，所述根据所述相邻车削参数调整所述目标车削刀具与相邻刀具之间的车削衔接时序，具体包括：
根据每个相邻刀具对应的所述相邻车削参数，分别计算每个所述相邻刀具的车削开始时间和车削结束时间；
根据所述相邻车削参数获取对应的相邻刀具的相邻收放刀时间；
根据每个相邻刀具的车削开始时间、车削结束时间和对应的所述相邻收放刀时间，调整每个相邻刀具与所述目标车削刀具之间的收放刀时间节点；
获取所述车削调整参数对应的目标收放刀时间，根据所述收放刀时间节点和所述目标收放刀时间，调整所述目标车削刀具与所述相邻刀具之间的车削衔接时序。
4.根据权利要求2所述的三通阀的数控加工控制方法，其特征在于，所述根据所述刀具磨损值对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序，还包括：
当所述当前三通阀的车削工艺执行完毕之后，获取所述当前三通阀的内壁切屑数据；
根据所述内壁切屑数据判断所述当前三通阀的车削螺纹是否存在毛边；
当所述当前三通阀存在螺纹毛边时，判断所述螺纹毛边在所述三通阀内壁上的粘附粘度；
根据所述粘附粘度调节所述当前三通阀的切屑清洗力度，根据调节后的所述切屑清洗力度对所述螺纹毛边进行清洗。
5.根据权利要求1所述的三通阀的数控加工控制方法，其特征在于，所述获取所述当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，根据所述车削误差和所述刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值，具体包括：
当所述当前三通阀出现车削误差时，获取所述当前三通阀的刀具调用顺序；
根据所述刀具调用顺序与所述车削误差，查找与所述车削误差对应的目标车削刀具的车削位置；
根据所述车削位置获取所述目标车削刀具的上一车削参数和下一车削参数，分别计算所述车削误差与所述上一车削参数、下一车削参数之间的相邻车削误差值；
根据所述相邻车削误差值对存在磨损的所述目标车削刀具的刀具磨损值进行评估，得到所述目标车削刀具的刀具磨损评估参数。
6.根据权利要求5所述的三通阀的数控加工控制方法，其特征在于，所述根据所述相邻车削误差值对存在磨损的所述目标车削刀具的刀具磨损值进行评估，得到所述目标车削刀具的刀具磨损评估参数，还包括：
根据所述刀具磨损评估参数，判断所述目标车削刀具是否达到更换的损坏程度；
当所述目标车削刀具需要更换时，在预设的刀具库中查找与所述目标车削刀具相适配的替换刀具；
获取下一待车削三通阀的实时车削进度，当所述实时车削进度达到存在车削误差的所述车削位置时，控制所述替换刀具对所述目标车削刀具进行刀具替换。
7.根据权利要求1所述的三通阀的数控加工控制方法，其特征在于，所述根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，计算所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差，具体包括：
根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，分别计算相邻的车削螺纹之间的车削螺纹深度差和车削螺纹圈数差；
分别计算所述车削螺纹深度差、车削螺纹圈数差与对应的预设车削尺寸之间的差值，得到所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差。
8.一种三通阀的数控加工控制装置，其特征在于，包括：
数据获取模块，用于获取当前三通阀的车削螺纹数据，其中，所述车削螺纹数据包括车削螺纹深度和车削螺纹圈数；
数据计算模块，用于根据所述车削螺纹深度和所述车削螺纹圈数，计算所述当前三通阀与预设车削尺寸之间的车削误差；
数据评估模块，用于获取所述当前三通阀在进行螺纹车削过程中的刀具调用顺序，根据所述车削误差和所述刀具调用顺序评估磨损刀具的刀具磨损值；
数据控制模块，用于根据所述刀具磨损值，对存在所述车削误差的车削参数进行调整，根据调整后的车削参数控制下一待车削三通阀的车削顺序。
9.一种计算机设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至7任一项所述三通阀的数控加工控制方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述三通阀的数控加工控制方法的步骤。
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