CN111037128B - 喷嘴自动更换方法、系统、计算机设备和存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种喷嘴自动更换方法，应用于激光切割系统，该激光切割系统包括用于存放喷嘴的料盘，通过获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号；当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号；当所述目标型号与所述当前型号不一致时，查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识；根据所述工位标识从所述料盘中取出所述目标型号对应的喷嘴；将激光切割机当前安装的喷嘴更换为目标型号对应的喷嘴，从而实现了对喷嘴的自动更换以及对喷嘴的智能控制，大大提高了喷嘴更换效率，而且喷嘴更换过程无需人工，保证了操作人员的安全。此外，还提出了一种喷嘴自动更换系统、计算机设备和存储介质。

Description

喷嘴自动更换方法、系统、计算机设备和存储介质

技术领域

本发明涉及激光切割技术领域，尤其涉及一种激光切割机上切割头的喷嘴自动更换方法、系统、计算机设备和存储介质。

背景技术

随着现代工业智能化的不断发展，激光切割机行业在切割效率、自动化程度等方面要求越来越高，通过优化机械结构，高性能电机选型提高机床运动性能，通过优化工艺切割参数提高切割质量，通过配备自动上下料装置缩短切割停滞时间，单是针对不同材质不同板厚的板料，为了达到应有的切割效果，往往需要更换激光切割机的喷嘴，通常通过人工进行手动更换，即需要把机床开到操作人员跟前，将准备的喷嘴进行更换，更换之后需要手动选择程序进行标定，才能开始正常切割工作，这一过程不仅有安全风险，还影响加工效率。另一方面，由于喷嘴型号对激光切割机的切割效果会产生较大影响，所以需要与切割效果相匹配的喷嘴型号。但目前切割机在一次切割过程中只能使用一种割嘴对工作台上的板材进行切割，对于工作台上出现厚度相差较大的板材时，此时就必须去找喷嘴人工换上，导致更换喷嘴效率低下，操作人员的劳动强度大且存在一定的安全风险。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提出一种能够能够提高喷嘴更换效率且保证工作人员安全的喷嘴自动更换方法、系统、计算机设备和存储介质。

本发明实施例提供一种喷嘴自动更换方法，应用于激光切割系统，所述激光切割系统包括用于存放喷嘴的料盘，所述方法包括：

获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号；

当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号；

当所述目标型号与所述当前型号不一致时，查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识；

根据所述工位标识从所述料盘中取出所述目标型号对应的喷嘴；

将所述激光切割机当前安装的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴。

一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，使得所述处理器执行如下步骤：

获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号；

当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号；

当所述目标型号与所述当前型号不一致时，查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识；

根据所述工位标识从所述料盘中取出所述目标型号对应的喷嘴；

将所述激光切割机当前安装的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴。

上述喷嘴自动更换方法、装置和存储介质，通过获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号；当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号；当所述目标型号与所述当前型号不一致时，查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识；根据所述工位标识从所述料盘中取出所述目标型号对应的喷嘴；将激光切割机当前安装的喷嘴更换为目标型号对应的喷嘴，从而实现了对喷嘴的自动更换以及对喷嘴的智能控制，大大提高了喷嘴更换效率，而且喷嘴更换过程无需人工，保证了操作人员的安全。此外，还提出了一种喷嘴自动更换系统、计算机设备和存储介质。

一种喷嘴自动更换系统，所述系统包括：喷嘴、料盘、料盘气缸、激光切割机和控制主机，所述料盘气缸与所述控制主机通讯连接；

所述料盘用于存放所述喷嘴；

所述料盘气缸用于控制所述料盘开关；

所述控制主机用于根据输入的目标型号，控制所述料盘气缸的开启从所述料盘中抓取所述目标型号对应的喷嘴，以使所述激光切割机的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴。

上述喷嘴自动更换系统，包括喷嘴、料盘、料盘气缸、激光切割机和控制主机，所述料盘气缸与所述控制主机通讯连接，实现了对喷嘴的自动更换，且该系统对喷嘴也实现了自动化管理，并进一步提高了喷嘴自动更换效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为一个实施例中喷嘴自动更换方法的流程图；

图2为一个实施例中取出目标型号对应的喷嘴方法的流程图；

图3为另一个实施例中喷嘴自动更换方法的流程图；

图4为又一个实施例中喷嘴自动更换方法的流程图；

图5为一个实施例中获取更换喷嘴指令中的目标型号方法的流程图；

图6为再一个实施例中喷嘴自动更换方法的流程图；

图7为一个实施例中喷嘴自动更换系统的示意图；

图8为一个实施例中计算机设备的内部结构图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，提出了一种喷嘴自动更换方法，应用于激光切割系统，该激光切割系统包括用于存放喷嘴的料盘，该方法包括：

步骤102，获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号。

其中，当前型号是用于标识激光切割机中切割头未进行激光切割操作时，已安装的喷嘴的大小和规格等信息，例如S1.0，D3.0C等。本实施例中的喷嘴的当前型号已预先在激光切割机内部进行了存储，因此，可以通过查看显示界面上显示的当前安装的喷嘴信息确定当前型号。

步骤104，当接收到更换喷嘴指令时，获取更换喷嘴指令中的目标型号。

其中，目标型号是指与需要进行切割操作匹配的喷嘴的标识。对于激光切割系统，在对不同厚度的板材进行切割时，需要在激光切割机的切割头上安装与板材厚度适配的喷嘴，因此，可以根据待切割板材的工艺参数，如板材厚度、材质等确定对应的喷嘴的型号，也即目标型号。具体地，激光切割系统接收到更换喷嘴指令时，从喷嘴指令中获取目标型号。

步骤106，当目标型号与当前型号不一致时，查找与目标型号对应的喷嘴在料盘中的工位标识。

具体地，当需要进行切割的喷嘴的目标型号与已安装的喷嘴的当前型号不一致时，为了保证切割效果，需要进行喷嘴的更换，此时需要确定是否存有与目标型号对应的喷嘴。值得说明的是，为了提高喷嘴更换效率，本实施例中预先将多个喷嘴一一对应地放置在料盘工位上，因此，在查找到目标型号对应的喷嘴时，只需确定该喷嘴的工位标识即可快速找到与目标型号对应的喷嘴。

步骤108，根据工位标识从料盘中取出目标型号对应的喷嘴。

具体地，在确定了目标型号对应的喷嘴的工位标识后，在激光切割系统的自动界面中找到设置的料盘开关，通过开启料盘，从料盘中取出目标型号对应的喷嘴。可以理解地，根据工位标识从料盘中取出目标型号对应的喷嘴，提高了抓取喷嘴的效率，避免了操作人员对喷嘴的查找以及可能的人为错误，大大提高了取出目标型号对应的喷嘴的效率，降低了取出错误型号的喷嘴的风险。

步骤110，将激光切割机当前安装的喷嘴更换为目标型号对应的喷嘴。

具体地，在取出目标型号对应的喷嘴后，激光切割系统向电机发出正转信号，电机开始正转旋，以拆下当前型号对应的喷嘴，在拆下喷嘴后抬起切割头，前往需要安装的喷嘴所在料盘位置，到位后下降切割头至料盘上方，激光切割系统会向电机发出反转信号，电机开始反转旋上目标型号对应的喷嘴，从而实现了对喷嘴的自动更换以及对喷嘴的智能控制，大大提高了喷嘴更换效率，而且喷嘴更换过程无需人工，保证了操作人员的安全。

需要说明的是，在将激光切割机当前安装的喷嘴更换为目标型号对应的喷嘴之前，为了保证喷嘴更换的安全性以及排除喷嘴本身的问题，切割头会根据激光切割机系统设定的坐标系运动至清刷块对喷嘴进行清刷动作，通过设定的清刷位置和清刷次数对喷嘴进行Y方向的来回清刷，以保证目标型号对应的喷嘴的准确和完整，进一步提高了喷嘴自动更换的效率。

上述喷嘴自动更换方法，应用于激光切割系统，该激光切割系统包括用于存放喷嘴的料盘，通过获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号；当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号；当所述目标型号与所述当前型号不一致时，查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识；根据所述工位标识从所述料盘中取出所述目标型号对应的喷嘴；将激光切割机当前安装的喷嘴更换为目标型号对应的喷嘴，从而实现了对喷嘴的自动更换以及对喷嘴的智能控制，大大提高了喷嘴更换效率，而且喷嘴更换过程无需人工，保证了操作人员的安全。

在一个实施例中，在获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号之前，还包括：接收输入的每个喷嘴的型号和每个喷嘴在料盘中对应的工位标识；将同一喷嘴的型号和对应的工位标识进行关联，生成喷嘴型号与工位标识对应关系表，并保存在数据库中；查找与目标型号对应的喷嘴在料盘中的工位标识，包括：从数据库中获取喷嘴型号与工位标识对应关系表，根据对应关系表查找与目标型号对应的工位标识。

具体地，预先将喷嘴逐个或任意摆放于料盘中，并将每个喷嘴的型号和每个喷嘴在料盘中对应的工位标识进行编辑后，将同一喷嘴的型号和对应的工位标识进行关联，生成喷嘴型号与工位标识对应关系表，将该喷嘴型号与工位标识对应关系表保存在数据库库中，以便后续在查找喷嘴的型号时，只需要通过对应关系表查找与目标型号对应的工位标识，即可快速准确地查找到目标型号对应的喷嘴。本实施例中通过将喷嘴存放在料盘中，并在可编辑模式下对喷嘴型号对应的料盘工作进行对应标识，实现了喷嘴自动化管理，能够方便查看每个喷嘴的型号，并根据实际使用情况对料盘中的喷嘴型号进行新增，更改，删除等操作。相比于传统的通过人工辨认查找喷嘴的方式，大大提高了喷嘴的自动化管理，同时还利于喷嘴的保养，防止喷嘴丢失，解决了喷嘴无序摆放带来的管理问题。

如图2所示，在一个实施例中，激光切割机系统还包括用于控制料盘开关的料盘气缸，根据工位标识从料盘中取出目标型号对应的喷嘴，包括：

步骤108A，当在数据库中查找到目标型号时，则控制开启料盘气缸，以从料盘中抓取与目标型号对应的喷嘴。

其中，料盘气缸是用于控制料盘开关。当在数据库中查找到目标型号时，即料盘中存在与目标型号对应的喷嘴，此时，则控制开启料盘气缸，从而能够从开启的料盘中的对应的工位标识的工位中抓取到与目标型号对应的喷嘴。实现了自动抓取与目标型号对应的喷嘴和抓取效率，且提高了喷嘴更换的智能化程度。

步骤108B，当在数据库中未查找到目标型号时，则向切激光切割机发送提示信息。

具体地，当在数据库中未查找到目标型号时，即料盘中不存在与目标型号对应的喷嘴，此时，则向激光切割机发送提示信息，以提示激光切割机的操作人员进行处理，提高取出目标型号对应的喷嘴的效率。

本实施例中，当在数据库中查找到目标型号时，则控制开启料盘气缸，以从料盘中抓取与目标型号对应的喷嘴；当在数据库中未查找到目标型号时，则向切激光切割机发送提示信息，实现了自动抓取与目标型号对应的喷嘴和抓取效率，且提高了喷嘴更换的智能化程度。

如图3所示，在一个实施例中，在将激光切割机当前安装的喷嘴更换为目标型号对应的喷嘴之后，还包括：

步骤112，对激光切割机进行高度标定。

其中，高度标定是指对切割头的安装高度的校准，可以理解地，为了保证激光切割机的切割效果，需要激光切割机的切割头进行标定操作。

步骤114，获取激光切割机的切割指令中的设定的寻边位置。

具体地，在进行切割过程中，需要确定切割的起点位置，从获取激光切割机的切割指令中获取设定的寻边位置，然后调用寻边子程序，执行寻边过程，具体为：切割头首先前往寻边位置，然后随动到板材表面高度，接着向X负方向运动至机床X方向负限位，在运动过程中通过传感器电压变化探测到板材边缘，则立即终止运动，上抬切割头，并记录为第一位置值。接下来切割头前往寻边位置向Y的负方向运动两次，且每次都运行至机床Y轴负限位，在运动过程中通过传感器电压变化探测到板材边缘就立即终止运动，上抬切割头，并记录为第二位置值。

步骤116，根据寻边位置计算切割角点位置。

具体地，通过步骤114中记录的第一位置值和第二位置值计算出板材的角点位置，并运行至角点位置，从而获得板材的边界信息。

步骤118，根据角点位置按照预设的路径进行切割。

具体地，通过执行激光切割系统的命令，从角点位置开始按照预设的路径进行切割工件(如板材)的运动，在完成设定的加工数目后终止，从而实现了对工件的自动化加工，提高了生成效率。可以理解地，本实施例中，通过采用更换了喷嘴的切割头自动切割工件，提高了工件切割效率。

本实施例中，首先，对激光切割机进行高度标定；然后，获取激光切割机的切割指令中的设定的寻边位置；接着，根据寻边位置计算切割角点位置；最后，根据角点位置按照预设的路径进行切割，从而实现了对工件的自动化加工，提高了生成效率。可以理解地，本实施例中，通过采用更换了喷嘴的切割头自动切割工件，提高了工件切割效率。

如图4所示，在一个实施例中，在根据所述角点位置按照预设的路径进行切割之后，还包括：

步骤120，在接收到更换工作台指令时，判断目标工作台对应的激光切割机上喷嘴的切割型号与目标型号是否一致。

具体地，在对工件进行切割的过程中，如果接收到更换工作台指令时，则在更换工作台后，也即确定了目标工作台后，判断目标工作台对应的激光切割机上喷嘴的切割型号与目标型号是否一致，以避免喷嘴的型号不匹配导致工件切割失败。

步骤122，若切割型号与目标型号一致，则在目标工作台上进行切割操作。

具体地，当目标工作台上激光切割机的喷嘴的切割型号与目标型号一致，也即切割型号与目标型号相匹配时，则在更换后的工作台上进行切割操作，也即在目标工作台上进行切割工作，可以理解地，只有在目标工作台上的喷嘴的型号与目标型号一致的情形下，执行切割操作，才能够保障工件的切割效果。

进一步地，若切割型号与目标型号不一致时，则需要执行步骤102至步骤110的喷嘴自动更换方法的步骤，才可以在目标工作台上进行切割操作。

本实施例中，在接收到更换工作台指令时，判断目标工作台对应的激光切割机上喷嘴的切割型号与目标型号是否一致；若切割型号与目标型号一致，则在目标工作台上进行切割操作，从而保证了工件的切割效果。

如图5所示，在一个实施例中，当接收到更换喷嘴指令时，获取更换喷嘴指令中的目标型号，包括：

步骤102A，获取激光切割机的目标工艺参数。

其中，目标工艺参数是指待切割工件的切割参数，如待切割工件的厚度、材质等。每个目标工艺参数对应一个喷嘴的目标型号。具体地，可以根据待切割工件的信息获取激光切割机的目标工艺参数。

步骤102B，根据目标工艺参数确定喷嘴的目标型号。

具体地，由于每个目标工艺参数对应一个喷嘴的目标型号，因此，根据目标工艺参数确定喷嘴的目标型号，可以理解地，在切割前先要将喷嘴的目标型号与目标工艺参数进行匹配。具体匹配方式可以是基于操作人员基于经验，或操作手册，或设备使用手册对切割机进行预先设置，预先输入至切割机内部进行储存，也即根据目标工艺参数确定喷嘴的目标型号，从而能够保证后续的切割效果。

本实施例中，获取激光切割机的目标工艺参数；根据目标工艺参数确定喷嘴的目标型号，从而能够保证后续的切割效果。

如图6所示，在一个实施例中，料盘气缸还用于控制料盘伸缩，在当在数据库中查找到目标型号时，则控制开启料盘气缸，以从料盘中抓取与目标型号对应的喷嘴之前，还包括：

步骤124，获取料盘与激光切割机的切割头的距离。

其中，料盘气缸的开启和关闭使用三位五通电磁阀进行控制，从而能够在机床断电情况使料盘气缸不会有任何动作，用于保证切割头和激光切割机之间的设备安全性。具体地，激光切割系统实时获取料盘与激光切割机的切割头的距离。

步骤126，当距离小于预设碰撞阈值时，则控制料盘气缸的开启以使料盘缩回。

具体地，为了最大程度的保证设备之间的安全，在对料盘的开启和关闭的过程中，会检测切割头与料盘是否发生碰撞，即料盘与激光切割机的切割头的距离小于预设碰撞阈值时，激光切割系统自动判定当前料盘气缸上的料盘是在伸出状态还是缩回状态，则控制料盘气缸的开启以使料盘缩回，进而避免了工作台上的特殊物体与料盘气缸发生碰撞意外，提高了设备的安全性。

本实施例中，获取料盘与激光切割机的切割头的距离；当距离小于预设碰撞阈值时，则控制料盘气缸的开启以使料盘缩回，进而避免了工作台上的特殊物体与料盘气缸发生碰撞意外，提高了设备的安全性。

如图7所示，提出了一种喷嘴自动更换系统，该系统包括：喷嘴702、料盘704、料盘气缸706、激光切割机708和控制主机710，料盘气缸706与控制主机710通讯连接；料盘704用于存放喷嘴702；料盘气缸706用于控制料盘开关；控制主机710用于根据输入的目标型号，控制料盘气缸706的开启从料盘中抓取目标型号对应的喷嘴，以使激光切割机的喷嘴702更换为目标型号对应的喷嘴。

具体地，料盘用于存放喷嘴；料盘气缸用于控制料盘开关；控制主机用于根据输入的目标型号，控制料盘气缸的开启从料盘中抓取目标型号对应的喷嘴，以使激光切割机的喷嘴更换为目标型号对应的喷嘴，实现了对喷嘴的自动更换，且该系统对喷嘴也实现了自动化管理，并进一步提高了喷嘴自动更换效率。

上述喷嘴自动更换系统实现了对喷嘴的自动更换，且该系统对喷嘴也实现了自动化管理，并进一步提高了喷嘴自动更换效率。

图8示出了一个实施例中计算机设备的内部结构图。如图8所示，该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器和网络接口。其中，存储器包括非易失性存储介质和内存储器。该计算机设备的非易失性存储介质存储有操作系统，还可存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时，可使得处理器实现拍照补光方法的运行方法。该内存储器中也可储存有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时，可使得处理器执行拍照补光方法的运行方法。本领域技术人员可以理解，图8中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如下步骤：获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号；当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号；当所述目标型号与所述当前型号不一致时，查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识；根据所述工位标识从所述料盘中取出所述目标型号对应的喷嘴；将所述激光切割机当前安装的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴。

在一个实施例中，在所述获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号之前，还包括：接收输入的每个喷嘴的型号和每个喷嘴在料盘中对应的工位标识；将同一喷嘴的型号和对应的工位标识进行关联，生成喷嘴型号与工位标识对应关系表，并保存在数据库中；所述查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识，包括：从所述数据库中获取所述喷嘴型号与工位标识对应关系表，根据所述对应关系表查找与所述目标型号对应的工位标识。

在一个实施例中，所述激光切割机系统还包括用于控制所述料盘开关的料盘气缸，所述根据所述工位标识从所述料盘中取出所述目标型号对应的喷嘴，包括：当在所述数据库中查找到所述目标型号时，则控制开启所述料盘气缸，以从所述料盘中抓取与所述目标型号对应的喷嘴；当在所述数据库中未查找到所述目标型号时，则向所述切激光切割机发送提示信息。

在一个实施例中，在所述将所述激光切割机当前安装的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴之后，还包括：对所述激光切割机进行高度标定；获取所述激光切割机的切割指令中的设定的寻边位置；根据所述寻边位置计算切割角点位置；根据所述角点位置按照预设的路径进行切割。

在一个实施例中，在所述根据所述角点位置按照预设的路径进行切割之后，还包括：在接收到更换工作台指令时，判断目标工作台对应的激光切割机上喷嘴的切割型号与目标型号是否一致；若所述切割型号与所述目标型号一致，则在所述目标工作台上进行切割操作。

在一个实施例中，所述当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号，包括：获取所述激光切割机的目标工艺参数；根据所述目标工艺参数确定喷嘴的所述目标型号。

在一个实施例中，所述料盘气缸还用于控制所述料盘伸缩，在所述当在所述数据库中查找到所述目标型号时，则控制开启所述料盘气缸，以从所述料盘中抓取与所述目标型号对应的喷嘴之前，还包括：获取所述料盘与所述激光切割机的切割头的距离；当所述距离小于预设碰撞阈值时，则控制所述料盘气缸的开启以使所述料盘缩回。

一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，使得所述处理器执行如下步骤：获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号；当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号；当所述目标型号与所述当前型号不一致时，查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识；根据所述工位标识从所述料盘中取出所述目标型号对应的喷嘴；将所述激光切割机当前安装的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴。

在一个实施例中，在所述获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号之前，还包括：接收输入的每个喷嘴的型号和每个喷嘴在料盘中对应的工位标识；将同一喷嘴的型号和对应的工位标识进行关联，生成喷嘴型号与工位标识对应关系表，并保存在数据库中；所述查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识，包括：从所述数据库中获取所述喷嘴型号与工位标识对应关系表，根据所述对应关系表查找与所述目标型号对应的工位标识。

在一个实施例中，所述激光切割机系统还包括用于控制所述料盘开关的料盘气缸，所述根据所述工位标识从所述料盘中取出所述目标型号对应的喷嘴，包括：当在所述数据库中查找到所述目标型号时，则控制开启所述料盘气缸，以从所述料盘中抓取与所述目标型号对应的喷嘴；当在所述数据库中未查找到所述目标型号时，则向所述切激光切割机发送提示信息。

在一个实施例中，在所述将所述激光切割机当前安装的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴之后，还包括：对所述激光切割机进行高度标定；获取所述激光切割机的切割指令中的设定的寻边位置；根据所述寻边位置计算切割角点位置；根据所述角点位置按照预设的路径进行切割。

在一个实施例中，在所述根据所述角点位置按照预设的路径进行切割之后，还包括：在接收到更换工作台指令时，判断目标工作台对应的激光切割机上喷嘴的切割型号与目标型号是否一致；若所述切割型号与所述目标型号一致，则在所述目标工作台上进行切割操作。

在一个实施例中，所述当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号，包括：获取所述激光切割机的目标工艺参数；根据所述目标工艺参数确定喷嘴的所述目标型号。

在一个实施例中，所述料盘气缸还用于控制所述料盘伸缩，在所述当在所述数据库中查找到所述目标型号时，则控制开启所述料盘气缸，以从所述料盘中抓取与所述目标型号对应的喷嘴之前，还包括：获取所述料盘与所述激光切割机的切割头的距离；当所述距离小于预设碰撞阈值时，则控制所述料盘气缸的开启以使所述料盘缩回。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(ROM)、可编程ROM(PROM)、电可编程ROM(EPROM)、电可擦除可编程ROM(EEPROM)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(RAM)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM(SRAM)、动态RAM(DRAM)、同步DRAM(SDRAM)、双数据率SDRAM(DDRSDRAM)、增强型SDRAM(ESDRAM)、同步链路(Synchlink)DRAM(SLDRAM)、存储器总线(Rambus)直接RAM(RDRAM)、直接存储器总线动态RAM(DRDRAM)、以及存储器总线动态RAM(RDRAM)等。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种喷嘴自动更换方法，其特征在于，应用于激光切割系统，所述激光切割系统包括用于存放喷嘴的料盘和用于控制料盘开关的料盘气缸，所述方法包括：

接收输入的每个喷嘴的型号和每个喷嘴在料盘中对应的工位标识；

将同一喷嘴的型号和对应的工位标识进行关联，生成喷嘴型号与工位标识对应关系表，并保存在数据库中；

获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号；

当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号；

当所述目标型号与所述当前型号不一致时，查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识；

当在所述数据库中查找到所述目标型号时，则控制开启所述料盘气缸，以从所述料盘中抓取与所述目标型号对应的喷嘴；

根据设定的清刷位置和清刷次数对所述当前安装的喷嘴进行清刷；

将所述激光切割机当前安装的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识，包括：

从所述数据库中获取所述喷嘴型号与工位标识对应关系表，根据所述对应关系表查找与所述目标型号对应的工位标识。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，

当在所述数据库中未查找到所述目标型号时，则向所述激光切割机发送提示信息。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述将所述激光切割机当前安装的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴之后，还包括：

对所述激光切割机进行高度标定；

获取所述激光切割机的切割指令中的设定的寻边位置；

根据所述寻边位置计算切割角点位置；

根据所述角点位置按照预设的路径进行切割。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述根据所述角点位置按照预设的路径进行切割之后，还包括：

在接收到更换工作台指令时，判断目标工作台对应的激光切割机上喷嘴的切割型号与目标型号是否一致；

若所述切割型号与所述目标型号一致，则在所述目标工作台上进行切割操作。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号，包括：

获取所述激光切割机的目标工艺参数；

根据所述目标工艺参数确定喷嘴的所述目标型号。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述料盘气缸还用于控制所述料盘伸缩，在所述当在所述数据库中查找到所述目标型号时，则控制开启所述料盘气缸，以从所述料盘中抓取与所述目标型号对应的喷嘴之前，还包括：

获取所述料盘与所述激光切割机的切割头的距离；

当所述距离小于预设碰撞阈值时，则控制所述料盘气缸的开启以使所述料盘缩回。

8.一种喷嘴自动更换系统，其特征在于，所述系统包括：喷嘴、料盘、料盘气缸、激光切割机和控制主机，所述料盘气缸与所述控制主机通讯连接；

所述料盘用于存放所述喷嘴；

所述料盘气缸用于控制所述料盘开关；

所述控制主机用于根据输入的目标型号，控制所述料盘气缸的开启从所述料盘中抓取所述目标型号对应的喷嘴，以使所述激光切割机的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴；其中，所述控制主机具体用于，接收输入的每个喷嘴的型号和每个喷嘴在料盘中对应的工位标识；将同一喷嘴的型号和对应的工位标识进行关联，生成喷嘴型号与工位标识对应关系表，并保存在数据库中；获取激光切割机当前安装的喷嘴的当前型号；当接收到更换喷嘴指令时，获取所述更换喷嘴指令中的目标型号；当所述目标型号与所述当前型号不一致时，查找与所述目标型号对应的喷嘴在所述料盘中的工位标识；当在所述数据库中查找到所述目标型号时，则控制开启所述料盘气缸，以从所述料盘中抓取与所述目标型号对应的喷嘴；根据设定的清刷位置和清刷次数对所述当前安装的喷嘴进行清刷；将所述激光切割机当前安装的喷嘴更换为所述目标型号对应的喷嘴。

9.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如权利要求1至7中任一项所述方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，使得所述处理器执行如权利要求1至7中任一项所述方法的步骤。

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