CN116657025A - 一种高耐磨耐热钢的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于高温辊圈材料制备技术领域，涉及一种高耐磨耐热钢的制备方法，具体包括以下步骤：步骤一、真空感应熔炼(VIM)；步骤二、保护气氛电渣重熔(IESR)；步骤三、真空电弧重熔(VAR)；步骤四、锻造；步骤五、退火。本发明采用三联熔炼工艺进行熔炼得到铸锭，并锻造，退火；三联熔炼工艺可以显著降低钢中有害杂质元素和非金属夹杂物的含量，大幅改善元素偏析，结合锻造和退火使力学性能进一步提高；采用本发明方法制备的耐热钢材料具有综合力学性能优异、使用寿命长、可靠性强等特点，充分保证了辊圈材料在850℃高温工况下的稳定运行，有利于生产成本的降低。

Description

一种高耐磨耐热钢的制备方法
技术领域
本发明属于高温辊圈材料制备技术领域，特别是涉及一种高耐磨耐热钢的制备方法。
背景技术
辊式破碎机是破碎黏土、石灰石、高温水泥熟料的重要机械设备，并可以起到筛选细粒原料的作用，进而生产出品质优良的砖瓦成品。然而很多砖瓦成品仍会出现石灰爆裂、麻点黑斑以及裂纹等缺陷，这是因为当前的辊圈制备工艺落后，辊圈材料中存在大量缺陷，辊圈材料性能较差，从而在长期、苛刻的服役条件下，辊圈表层易出现摩损而降低产品质量。
目前，随着对于砖瓦成品性能品质要求越来越高，传统的制备方法，即大气环境下熔炼铸造，所制备的辊圈材料易出现孔洞、氧化物夹杂、元素偏析等问题，严重影响了辊圈服役的寿命和可靠性。
针对该问题，目前常见的解决方案是在真空环境下进行熔炼铸造以降低杂质元素含量，提高材料力学性能，但所制备的铸锭仍存在疏松、偏析、非金属夹杂等问题，难以从根本上延长辊圈服役寿命，提高服役稳定性。
发明内容
本发明为解决现有技术存在的问题，提供了一种高耐磨耐热钢的制备方法，该制备方法采用三联熔炼工艺，所制备的耐热钢冶金质量优异，性能突出，应用于辊圈可保证其在长期苛刻的环境下稳定工作，有利于生产成本的降低。
本发明是这样实现的，一种高耐磨耐热钢的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、真空感应熔炼(VIM)
S11、配料：按照目标成分称取各原料，钢、高碳铬铁、低碳铬铁、镍板、钨铁、硅铝铁、海绵钛、硼粉、稀土元素；
S12、熔化：将钢、镍板、钨铁加入熔炼炉的熔炼室后抽真空，使熔炼室的真空度低于10Pa，送电加热，送电功率逐级增加到200KW并熔炼一段时间；
S13、精炼：炉料化清后，加入低碳铬铁和高碳铬铁，提高送电功率至220KW～240KW并精炼一段时间；再加入硅铝铁，保温一段时间；最后加入海绵钛、硼粉和稀土元素，保温一段时间，得到浇注液；
S14、检测：对浇注液取样快速检测成分，根据检测结果判断是否进行补料，以使其达到目标成分；
S15、浇注：270～300KW送电功率下带电浇注，浇注温度≥1650℃，浇注全程保持真空，出钢后冷却至少15min后再破坏真空，得到用于电渣重熔的自耗电极；
步骤二、保护气氛电渣重熔(IESR)
S21、选择渣系：熔渣渣系选为60CaF2-20CaO-20Al2O3，700～800℃烘烤熔渣一段时间后倒入铜制结晶器内；
S22、重熔：安装S15中得到的自耗电极，再降下此自耗电极至熔渣中，通电使熔渣变为熔融态并形成渣池，使此自耗电极熔化，熔滴连续不断地滴落至铜制结晶器内，凝固后得到用于真空电弧重熔的自耗电极；
步骤三、真空电弧重熔(VAR)
S31、重熔：利用直流电源在用于真空电弧重熔的自耗电极和下方铜制结晶器底板之间产生电弧，通过电弧热熔化此自耗电极，使熔滴全程保持低熔速、快冷速滴落，形成合金铸锭；
S32、出炉：停电，冷却至200℃出炉，得到合金铸锭；
步骤四、锻造
将合金铸锭加热至1150℃～1180℃，保温一段时间；锻造3火次以上，使粗大的铸造树枝晶破碎；
步骤五、退火
将锻造后的锻件放进热处理炉中，620℃～700℃退火3～5h，取出空冷至室温，得到高耐磨耐热钢。
优选的，所述S12中，送电功率逐级增加时，每阶段均进行保温，总共熔炼40～60min。
优选的，所述S13中，加入低碳铬铁和高碳铬铁后的精炼时间为10～20min，加入硅铝铁后的保温时间为10～20min，加入海绵钛、硼粉和稀土元素后的保温时间为5～10min。
优选的，所述S14中，若补料，补料后再熔炼5～10min。
优选的，所述S15中，浇注前电磁搅拌3～5次，功率为200KW。
优选的，所述S22中，在重熔过程中通入氩气保护，氩气流量3～6Nm3/h；重熔电压40～50V，重熔电流20000～22000A，熔速控制6～10kg/min。
优选的，所述S31中，在重熔全程保持真空度≤5Pa，利用氦气冷却；熔速控制1～3Kg/min，电压范围10～25V，弧长控制25～30cm。
优选的，所述步骤四中，每火次回炉温度1150℃～1180℃，保温时间3～4h。
优选的，所述步骤五退火中，退火时间为3～5h。
本发明具有的优点和积极效果是：
1、本发明的制备方法采用三联熔炼工艺进行熔炼得到铸锭，并锻造，退火，三联熔炼工艺可以显著降低钢中有害杂质元素和非金属夹杂物的含量，大幅改善元素偏析，结合锻造和退火使力学性能进一步提高；所制备的耐热钢组织致密均匀，夹杂物等级低，硫磷等杂质元素含量均低于0.0003(wt％)；
2、本发明方法所制备的耐热钢材料850℃抗拉强度达到480Mpa；850℃下100h的抗氧化性能在0.1g·m-2·h-1以内；850℃～20℃热机械疲劳试验30次未产生裂纹；室温硬度超过450HBS；850℃下的高温磨损率仅为1.2×10-6mm3/(N*m)左右；
3、本发明相比于传统制备方法，所制备的耐热钢材料具有综合力学性能优异、使用寿命长、可靠性强等特点，耐热钢冶金质量优异，性能突出，应用于辊圈材料可保证其在850℃高温工况下长时间稳定运行，有利于生产成本的降低。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例详细说明如下。
本实施例提供一种高耐磨耐热钢的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、真空感应熔炼(VIM)
S11、配料：按照目标成分称取各原料，钢、高碳铬铁、低碳铬铁、镍板、钨铁、硅铝铁、海绵钛、硼粉、稀土元素；高温辊圈材料按照质量百分比计，目标成分组成为：8％～20％的Cr，30％～45％的Ni，0.1％～0.5％的C，3％～8％的W，0.5％～3％的Al，1～4％的Ti，≤0.04％的Ce，≤0.04％的B，≤1％的Si，≤0.7％的Mn，≤0.8％的Eu，≤0.7％的Sc，≤0.4％的Pr，≤0.035％的S，≤0.035％的P，以及余量的Fe。
S12、熔化：将钢、镍板、钨铁加入熔炼炉的熔炼室后抽真空，使熔炼室的真空度低于10Pa，送电加热，送电功率逐级增加到200KW并熔炼40～60min至其呈熔融态；
S13、精炼：炉料化清后，加入低碳铬铁和高碳铬铁，提高送电功率至220KW～240KW并精炼10～20min，使其熔融，并使加入的低碳铬铁和高碳铬铁充分进行冶金反应，达到脱氧(碳脱氧，脱氧产物为气体)、去除挥发性夹杂目的；再加入硅铝铁，保温10～20min；最后加入海绵钛、硼粉和稀土元素，保温5～10min，得到浇注液；
S14、检测：对浇注液取样快速检测成分，根据检测结果判断是否进行补料，以使其达到目标成分；若补料，补料后再熔炼5～10min；
S15、浇注：270～300KW送电功率下带电浇注，浇注温度≥1650℃，浇注全程保持真空，出钢后在真空环境下冷却至少15min后再破坏真空(或者出钢后在真空环境下完全冷却结束后，再破坏真空)，得到用于电渣重熔的自耗电极；其中，浇注前电磁搅拌3～5次，功率为200KW；
步骤二、保护气氛电渣重熔(IESR)
S21、选择渣系：熔渣渣系选为60CaF2-20CaO-20Al2O3，700～800℃烘烤熔渣5～7h，达到干燥目的，避免渣系中CaO吸水，防止钢水吸氧增氢，之后倒入铜制结晶器内；
S22、重熔：先安装S15中得到的自耗电极，再降下此自耗电极至熔渣中，通电，通过电阻热使熔渣变为熔融态并形成渣池，高电阻渣池产生大量焦耳热，使此自耗电极熔化，熔滴连续不断地滴落至铜制结晶器内，凝固后得到用于真空电弧重熔的自耗电极；在重熔过程中通入氩气保护，氩气流量3～6Nm3/h，重熔电压40～50V，重熔电流20000～22000A，熔速控制6～10kg/min；
步骤三、真空电弧重熔(VAR)
S31、重熔：利用直流电源在用于真空电弧重熔的自耗电极和下方铜制结晶器底板之间产生电弧，通过电弧热熔化此自耗电极，使熔滴全程保持低熔速、快冷速滴落，形成合金铸锭；在重熔全程保持真空度≤5Pa，利用氦气冷却；熔速控制1～3Kg/min；电压范围10～25V；弧长控制25～30cm；
S32、出炉：停电，冷却至200℃出炉，得到合金铸锭；
步骤四、锻造
将合金铸锭加热至1150℃～1180℃，保温6～8h；锻造3火次以上，以充分保证粗大的铸造树枝晶的破碎；每火次回炉温度1150℃～1180℃，保温3～4h；
步骤五、退火
将锻造后的锻件放进热处理炉中，620℃～700℃退火3～5h，取出空冷至室温，得到高耐磨耐热钢。
为了更好地理解本发明的上述实施方式，下面结合具体示例对其进行进一步说明。
实施例1
本实施例1设计的高耐磨耐热钢的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、真空感应熔炼(VIM)
S11、配料：按照目标成分称取各原料，钢、高碳铬铁、低碳铬铁、镍板、钨铁、硅铝铁、海绵钛、硼粉、稀土元素；将配好的低碳铬铁和高碳铬铁放进一个合金料箱，硅铝铁放进一个合金料箱，海绵钛、硼粉和稀土元素放进一个合金料箱，其余原料直接放入坩埚；
坩埚中，小块料置于底部，大块料置于顶部；
S12、熔化：将钢、镍板、钨铁加入熔炼炉的熔炼室后抽真空，使熔炼室的真空度低于10Pa，送电加热，送电功率逐级增加到200KW；
逐级增加功率时，第一、二、三、四阶段功率分别为50KW、100KW、150KW和200KW，每阶段保温时间均为10min；
S13、精炼：炉料化清后，加入低碳铬铁和高碳铬铁，提高送电功率至220KW并精炼10min；再加入硅铝铁，保温10min；最后加入海绵钛、硼粉和稀土元素，保温5min，得到浇注液；
S14、检测：对浇注液取样快速检测成分，达到目标成分后进行浇注；浇注前电磁搅拌3次，搅拌功率为200KW；
S15、浇注：280KW送电功率下带电浇注，浇注温度1650℃，浇注全程保持真空，出钢冷却20min后破坏真空，得到用于电渣重熔的自耗电极；
步骤二、保护气氛电渣重熔(IESR)
S21、选择渣系：熔渣渣系选为60CaF2-20CaO-20Al2O3，750℃烘烤熔渣5h后倒入铜制结晶器内；
S22、重熔：安装S15中得到的自耗电极，再降下此自耗电极至熔渣中，通电使熔渣变为熔融态并形成渣池，使此自耗电极熔化，熔滴连续不断地滴落至铜制结晶器内，凝固后得到用于真空电弧重熔的自耗电极；在重熔过程中通入氩气保护，氩气流量4Nm3/h；重熔电压40V；重熔电流20000A；熔速控制8kg/min；
步骤三、真空电弧重熔(VAR)
S31、重熔：利用直流电源在用于真空电弧重熔的自耗电极和下方铜制结晶器底板之间产生电弧，熔化此自耗电极，使熔滴全程保持低熔速、快冷速的特点滴落，形成合金铸锭；在重熔全程保持真空度≤5Pa，利用氦气冷却；熔速控制1Kg/min；电压10V；弧长控制25cm；
S32、出炉：停电，冷却至200℃出炉，得到合金铸锭；
步骤四、锻造
将合金铸锭加热至1150℃，保温8h；锻造3火次，充分保证粗大的铸造树枝晶的破碎；每火次回炉温度1150℃，保温4h；
步骤五、退火
将锻造后的锻件放进热处理炉中，650℃退火5h，取出空冷至室温，得到高耐磨耐热钢。
实施例2
本实施例2设计的高耐磨耐热钢的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、真空感应熔炼(VIM)
S11、配料：按照目标成分称取各原料，钢、高碳铬铁、低碳铬铁、镍板、钨铁、硅铝铁、海绵钛、硼粉、稀土元素，将配好的低碳铬铁和高碳铬铁放进一个合金料箱，硅铝铁放进一个合金料箱，海绵钛、硼粉和稀土元素放进一个合金料箱，其余原料直接放入坩埚；
坩埚中，小块料置于底部，大块料置于顶部；
S12、熔化：将钢、镍板、钨铁加入熔炼炉的熔炼室后抽真空，使熔炼室的真空度低于10Pa，送电加热，送电功率逐级增加到200KW；
逐级增加功率时，第一、二、三、四阶段功率分别为50KW、100KW、150KW和200KW，每阶段保温时间均为15min；
S13、精炼：炉料化清后，加入低碳铬铁和高碳铬铁，提高送电功率至240KW并精炼15min，再加入硅铝铁，保温15min，最后加入海绵钛、硼粉和稀土元素，保温10min，得到浇注液；
S14、检测：对浇注液取样快速检测成分，达到目标成分后进行浇注；浇注前电磁搅拌3次，搅拌功率为200KW；
S15、浇注：280KW送电功率下带电浇注，浇注温度1650℃，浇注全程保持真空，出钢冷却20min后破坏真空，得到用于电渣重熔的自耗电极；
步骤二、保护气氛电渣重熔(IESR)
S21、选择渣系：熔渣渣系选为60CaF2-20CaO-20Al2O3，700℃烘烤熔渣7h后倒入铜制结晶器内；
S22、重熔：安装S15中得到的自耗电极，再降下此自耗电极至熔渣中，通电使熔渣变为熔融态并形成渣池，使此自耗电极熔化，熔滴连续不断地滴落至铜制结晶器内，凝固后得到用于真空电弧重熔的自耗电极；在重熔过程中通入氩气保护，氩气流量4Nm3/h；重熔电压40V；重熔电流20000A；熔速控制8kg/min；
步骤三、真空电弧重熔(VAR)
S31、重熔：利用直流电源在用于真空电弧重熔的自耗电极和下方铜制结晶器底板之间产生电弧，熔化此自耗电极，使熔滴全程保持低熔速、快冷速的特点滴落，形成合金铸锭；在重熔全程保持真空度≤5Pa，利用氦气冷却；熔速控制1.5Kg/min；电压13V；弧长控制25cm；
S32、出炉：停电，冷却至200℃出炉，得到合金铸锭；
步骤四、锻造
将合金铸锭加热至1150℃，保温8h；锻造3火次，充分保证粗大的铸造树枝晶的破碎；每火次回炉温度1150℃，保温4h；
步骤五、退火
将锻造后的锻件放进热处理炉中，700℃退火4h，取出空冷至室温，得到高耐磨耐热钢。
对比例
不同于实施例1和实施例2，本对比例采取大气环境下的熔炼、铸造和热处理工艺进行制备，具体步骤如下：
步骤一，按照目标成分进行备料
步骤二，中频感应熔炼制备浇注液
S21，将钢、镍板和钨铁加入至中频感应炉中，以20KW的功率熔炼10min，再以30KW功率熔炼10min；
S22，炉料化清后加入低碳铬铁，精炼10min后，再加入高碳铬铁，精炼10min；
S23，加入铝硅铁脱氧，1640℃保温15min后，得到浇注液；
其中，需要对S22所得熔炼液进行成分检测，达到目标成分才进行下一加工工艺。
步骤三，浇注成型
S31，浇包底部放入海绵钛、高纯硼粉和稀土元素，采用冲包方式溶解；
S32，以功率15KW给电，浇注液由下方出钢，出炉温度控制在1640℃，使浇注液浇注到锭模中；调节冷却速度为20℃/min，随炉冷却至室温，得到合金铸锭；
步骤四，正火处理
将合金铸锭放入加热炉中，以升温速率为35℃/h，升温至1180℃，保温1.5h，随炉冷却至30℃；再以升温速率为35℃/h随炉升温至1050℃，保温4h，随炉冷却至30℃；再以升温速率为35℃/h，升温至830℃，保温8h，降温到650℃，保温16h，取出空冷至室温，得到空淬后的工件；
步骤五，回火处理
将空淬后的工件放回热处理炉中进行处理，以升温速率不超过50℃/h，升温至830℃，并在温度为830℃保温8h；然后以降温速率不超过10℃/h，降温到650℃，保温16h，取出空冷至室温。
将各实施例制得的高耐磨耐热钢和对比例制得的高耐磨耐热钢进行性能分析，具体如下：
1、钢中杂质元素O、N、H、S、P检测结果(质量分数，％)
具体检测结果，如下表1所示。
表1杂质元素含量
O N H S P
实施例1 0.0007 0.0047 0.0003 0.0002 0.0002
实施例2 0.0004 0.0042 0.0004 0.0003 0.0003
对比例 0.027 0.012 0.0021 0.015 0.017
从表1可知，实施例1和2中各杂质元素均显著低于对比例，这充分体现了本发明方法良好的熔体净化作用。本发明中，真空感应熔炼VIM可以显著降低低熔点有害元素O、N、H含量，保护气氛电渣重熔IESR去除S、P效果突出，真空电弧重熔VAR进一步降低N元素的含量。
2、钢中非金属夹杂物等级
具体结果，如下表2所示。
表2非金属夹杂物等级
夹杂物类别 A B C D
实施例1 0.5 1 0.5 0
实施例2 1 0.5 0.5 0.5
对比例 1.5 2 1.5 1
从表2可知，各个类别的非金属夹杂物等级均≤1，这说明本发明方法控制非金属夹杂物的成效突出，本发明所制备的高耐磨耐热钢具有良好的基体连续性和洁净度。
3、高温摩擦磨损性能
采用HT-1000型高温摩擦试验机进行850℃高温摩擦磨损试验，试验结果见表3所示。
表3磨损率
磨损率(mm3/(N*m))
实施例1 1.10E－06
实施例2 1.26E－06
对比例 1.22E－05
通过表3对比可知，实施例1和2的钢的磨损率为对比例钢的1/10左右，故本发明实施例1和2的钢高温下耐磨性能具有明显的优越性。
4、高温力学性能
采用美特斯Model E45.105型拉伸实验机，依据试验标准GB/T 4338进行850℃高温拉伸性能试验，试验结果见表4所示。
表4高温力学性能
抗拉强度Rm(MPa)
实施例1 490
实施例2 481
对比例 321
通过表4可以看出，本发明实施例1和2制得的耐热钢抗拉强度在480MPa以上，为对比例强度的1.5倍以上。
5、室温硬度性能
采用HBS-3000型布氏硬度试验机进行硬度试验，试验标准为GB/T231，试验结果见表5所示。
表5室温硬度
布氏硬度(HBS)
实施例1 465.9
实施例2 458.4
对比钢 310.5
通过表5可以看出，本发明实施例1和2制得的耐热钢的室温硬度超过450HBS，为对比例的1.5倍以上，硬度优势明显。
6、热震性能
采用SX-G20133型马弗炉进行850℃高温抗热震试验，抗热震样品在850℃下保温10min后入水急冷至20℃，试验结果见表6所示。
表6抗热震性能
从表6可以看出，实施例1、2在抗热震试验中循环30次后仍无裂纹，而对比例仅循环10次便出现微裂纹，足以可见，本发明制得的耐热钢相较于对比例具有十分优良的热稳定性。
7、高温抗氧化性能
采用SX-G20133型马弗炉进行850℃高温抗氧化试验，通过连续100h的氧化增重可计算出氧化增重速率，实验结果见表7所示。
表7高温抗氧化性能
氧化速率(g/m2*h)
实施例1 0.09
实施例2 0.10
对比例 0.15
从表7可以看出，本发明的钢在850℃的高温抗氧性能优于对比例。
综上，采用本发明的制备方法所制备的高耐磨耐热钢相比于传统方法具有更强的热力学稳定性、更高的硬度和耐磨性，在长时间高温服役环境下仍具有十分优良的力学性能。本发明采用三联熔炼工艺(VIM+IESR+VAR)结合锻造工艺，达到了精确控制成分、净化熔体以及细化晶粒的目的，使得所制备的耐热钢力学性能突出。因此，本发明的钢优异的性能极大地保证了生产的稳定性，显著降低了生产成本，是高性能辊圈优异的备选材料。
以上所述仅是对本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种高耐磨耐热钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、真空感应熔炼
S11、配料：按照目标成分称取各原料，钢、高碳铬铁、低碳铬铁、镍板、钨铁、硅铝铁、海绵钛、硼粉、稀土元素；
S12、熔化：将钢、镍板、钨铁加入熔炼炉的熔炼室后抽真空，使熔炼室的真空度低于10Pa，送电加热，送电功率逐级增加到200KW并熔炼一段时间；
S13、精炼：炉料化清后，加入低碳铬铁和高碳铬铁，提高送电功率至220KW～240KW并精炼一段时间；再加入硅铝铁，保温一段时间；最后加入海绵钛、硼粉和稀土元素，保温一段时间，得到浇注液；
S14、检测：对浇注液取样快速检测成分，根据检测结果判断是否进行补料，以使其达到目标成分；
S15、浇注：270～300KW送电功率下带电浇注，浇注温度≥1650℃，浇注全程保持真空，出钢后冷却至少15min后再破坏真空，得到用于电渣重熔的自耗电极；
步骤二、保护气氛电渣重熔
S21、选择渣系：熔渣渣系选为60CaF2-20CaO-20Al2O3，700～800℃烘烤熔渣一段时间后倒入铜制结晶器内；
S22、重熔：安装S15中得到的自耗电极，再降下此自耗电极至熔渣中，通电使熔渣变为熔融态并形成渣池，使此自耗电极熔化，熔滴连续不断地滴落至铜制结晶器内，凝固后得到用于真空电弧重熔的自耗电极；
步骤三、真空电弧重熔
S31、重熔：利用直流电源在用于真空电弧重熔的自耗电极和下方铜制结晶器底板之间产生电弧，通过电弧热熔化此自耗电极，使熔滴全程保持低熔速、快冷速滴落，形成合金铸锭；
S32、出炉：停电，冷却至200℃出炉，得到合金铸锭；
步骤四、锻造
将合金铸锭加热至1150℃～1180℃，保温一段时间；锻造3火次以上，使粗大的铸造树枝晶破碎；
步骤五、退火
将锻造后的锻件放进热处理炉中，620℃～700℃退火3～5h，取出空冷至室温，得到高耐磨耐热钢。
2.根据权利要求1所述的高耐磨耐热钢的制备方法，其特征在于，所述S12中，送电功率逐级增加时，每阶段均进行保温，总共熔炼40～60min。
3.根据权利要求1所述的高耐磨耐热钢的制备方法，其特征在于，所述S13中，加入低碳铬铁和高碳铬铁后的精炼时间为10～20min，加入硅铝铁后的保温时间为10～20min，加入海绵钛、硼粉和稀土元素后的保温时间为5～10min。
4.根据权利要求1所述的高耐磨耐热钢的制备方法，其特征在于，所述S14中，若补料，补料后再熔炼5～10min。
5.根据权利要求1所述的高耐磨耐热钢的制备方法，其特征在于，所述S15中，浇注前电磁搅拌3～5次，功率为200KW。
6.根据权利要求1所述的高耐磨耐热钢的制备方法，其特征在于，所述S22中，在重熔过程中通入氩气保护，氩气流量3～6Nm3/h；重熔电压40～50V，重熔电流20000～22000A，熔速控制6～10kg/min。
7.根据权利要求1所述的高耐磨耐热钢的制备方法，其特征在于，所述S31中，在重熔全程保持真空度≤5Pa，利用氦气冷却；熔速控制1～3Kg/min，电压范围10～25V，弧长控制25～30cm。
8.根据权利要求1所述的高耐磨耐热钢的制备方法，其特征在于，所述步骤四中，每火次回炉温度1150℃～1180℃，保温时间3～4h。
9.根据权利要求1所述的高耐磨耐热钢的制备方法，其特征在于，所述步骤五退火中，退火时间为3～5h。
10.一种采用权利要求1至9任一项所述的高耐磨耐热钢的制备方法制备的高耐磨耐热钢，其特征在于，可应用于高温辊圈材料。
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