CN109338226B - 一种高性能tbm刀盘刮渣板用材料及其制备方法 - Google Patents
一种高性能tbm刀盘刮渣板用材料及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109338226B CN109338226B CN201811381592.0A CN201811381592A CN109338226B CN 109338226 B CN109338226 B CN 109338226B CN 201811381592 A CN201811381592 A CN 201811381592A CN 109338226 B CN109338226 B CN 109338226B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- furnace
- heating
- cutter head
- molten steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 103
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 65
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 43
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 42
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 24
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 24
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 23
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims abstract description 16
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 361
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 361
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 136
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 102
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 102
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 78
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 55
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 54
- 238000007790 scraping Methods 0.000 claims description 43
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 41
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 35
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 claims description 33
- 229910001309 Ferromolybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 33
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 28
- OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N calcium;silicon Chemical compound [Ca]=[Si] OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 28
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 28
- 229910000882 Ca alloy Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims description 23
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 claims description 23
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 23
- 238000013461 design Methods 0.000 claims description 22
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 17
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 11
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 11
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 10
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 10
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 claims description 10
- 230000001788 irregular Effects 0.000 claims description 8
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 4
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 3
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 2
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 2
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 claims 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 abstract 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 16
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 13
- 230000005641 tunneling Effects 0.000 description 9
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 8
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 8
- 238000011056 performance test Methods 0.000 description 8
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 7
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 7
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 5
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 3
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001149 41xx steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- VNTLIPZTSJSULJ-UHFFFAOYSA-N chromium molybdenum Chemical compound [Cr].[Mo] VNTLIPZTSJSULJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 239000012761 high-performance material Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B08—CLEANING
- B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
- B08B1/00—Cleaning by methods involving the use of tools
- B08B1/10—Cleaning by methods involving the use of tools characterised by the type of cleaning tool
- B08B1/16—Rigid blades, e.g. scrapers; Flexible blades, e.g. wipers
- B08B1/165—Scrapers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/26—Methods of annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
- C22C33/06—Making ferrous alloys by melting using master alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料及其制备方法,该材料的化学成分重量百分含量为:C为0.35%~0.45%,Si为0.80%~1.20%,Mn为1.10%~1.30%,Cr为1.80%~2.45%,Mo为0.70%~1.0%,S与P的总含量≤0.04%,余量为Fe。该材料硬度明显提高,采用该材料通过熔炼—浇铸—退火—淬火—回火步骤制备的TBM刀盘刮渣板韧性好、硬度高,有着良好得耐磨性能,延长了TBM刀盘刮渣板的使用寿命,延长了更换期限。
Description
技术领域
本发明属于TBM部件技术领域,具体涉及一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料及其制备方法。
背景技术
因掘进效率高、安全性好、经济环保、劳动强度低等优势,盾构机在隧道、管网、综合管廊等地下工程中的应用日益广泛,施工时,盾构机前端刀盘上的滚刀在推进力作用下,排列在刀盘上的盘形滚刀紧压岩面,随着刀盘旋转,将岩面碾出一系列同心圆,当受力超过岩石强度极限时,同心圆间的岩石裂缝贯通,岩片剥落。破碎的岩片如不能通过刮渣板刮起并及时排出到出渣口,将对刀盘与刀具产生二次冲击与磨损,加速其失效,刮渣板的性能直接影响施工效率与设备的寿命。
当前,刮渣板多采用EN-41钢制备,EN-41钢虽具有耐磨特性但是价格较高;目前,国内还没有可供替代的、高质量的标准牌号钢材,行业多是通过简单的仿制,质量参差不齐,在苛刻的服役工况条件下,常发生刮渣板严重磨损的问题。
发明内容
为了解决上述问题,本发明提供了一种高性能TBM刮渣板用材料及其制备方法,该材料纯净度高、碳化物弥散分布,组织均匀,具有优秀的综合力学性能指标。
本发明是通过以下技术方案实现的:
本发明提供一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,以重量百分含量表示,所述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.35%~0.45%,Si为0.80%~1.20%,Mn为1.10%~1.30%,Cr为1.80%~2.45%,Mo为0.70%~1.0%,S与P的总含量≤0.04%,余量为Fe。
优选地,以重量百分含量表示,所述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.35%,Si为0.85%,Mn为1.15 %,Cr为1.95%,Mo为0.74%,S与P的总含量≤0.04%,余量为Fe。
本发明还提供一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:按照上述的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比并准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁。
步骤2:熔炼、浇铸:
将步骤1准备的生铁与合金原料加热熔化,然后对钢液进行脱碳、脱硫和脱氧处理,接着将钢液温度调整在1580℃~1620℃之间,向钢液中加入锰铁、铬铁和钼铁进行熔炼并进行二次脱氧;调整得到的合金钢液的化学成分达到设计要求后进行浇铸形成钢锭,缓慢冷却至室温。
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭进行电渣重熔,得电渣钢锭。
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,将加热炉内的温度升高至840℃~860℃,并在该温度下保温4~6小时;保温完成后,将炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤5:锻造、退火:
将步骤4获得的钢锭进行拔长,模锻成型,然后将模锻件加热至750℃~780℃,保温3~5小时,保温结束后,钢锭出炉空冷至室温。
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至900℃~950℃,并在该温度下保温1~1.5小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温。
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至320℃~370℃,并在该温度下保温2~3小时,保温完成后,空冷至室温,即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
优选地,所述步骤2具体操作如下:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金熔化造渣,浮在钢液表面保温、脱硫、脱氧,并减少空气中的氧进入钢液,加入生铁与合金原料,加热至炉内的原料全部熔化;所述合金原料为20CrMo、20钢、45钢、40Cr中的一种或几种。
2b:然后将钢液温度调整在1580℃~1620℃之间,向钢液中加入锰铁、铬铁和钼铁进行熔炼;熔炼期间,不定时补充萤石与硅钙合金,并向钢液里加入铝粉脱氧。
2c:取熔炼后的合金钢液倒入模具,检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁调整合金钢液的化学成分,待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸。
2d:烘烤中间钢包。
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭,缓慢冷却至室温。
优选地,所述步骤5具体操作如下:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1100℃~1150℃,取出,拔长钢锭后,置于750℃~780℃的加热炉内,保温3~5小时,保温结束后,待加热炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料。
5c:将所下钢料加热至1100℃~1150℃,取出,模锻成型。
5d:将获得的模锻件放于加热炉中,加热至750℃~780℃,保温3~5小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
本发明还提供了上述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料制备的TBM刀盘刮渣板。
与现有技术相比,本发明具有以下有益效果:
本发明所述的TBM刀盘刮渣板用材料采用较高的碳含量比及较高的铬、钼含量比(碳含量控制在0.35%~0.45%,铬含量控制在1.80%~2.45%,钼含量控制在0.70%~1.0%),不但有利于降低回火脆性、提高淬透性,而且铬、钼与碳、铁等反应析出并弥散分布的硬质碳化物相,能够进一步提高材料的强度和硬度;较高的碳含量能够保证TBM刀盘刮渣板用材料经过工艺处理后有着足够的强度和硬度;铬元素与钢中的碳、铁形成合金碳化物起到析出强化的作用;钼能够有效细化组织,回火形成钼的碳化物析出,起到二次硬化作用,并且钼与铬的配合能够显著提高淬透性,降低钢的回火脆性。
本发明中TBM刀盘刮渣板用新材料冶炼采用了经充分清理的20CrMo、20钢、45钢、40Cr回收料,降低了刮渣板用材料的成本。
本发明的TBM刀盘刮渣板用材料通过淬火及回火工艺的有效控制,得到了组织均匀、碳化物弥散分布的刮渣板用材料。经检测,所得刮渣板用材料的硬度达到48~52HRC,夏比U2缺口冲击韧性达到28J/cm2~36J/cm2,硬度高、并且有着良好的冲击韧性,在同一地层区间,安装在同一刀盘的相近半径位置,同时进行掘进试验,结果表明,采用本发明材料制备的刮渣板磨损率最低为现有刮渣板的84%,即本发明材料制作的TBM刀盘刮渣板的耐磨性及使用寿命明显提高,使用寿命提高了16%。
本发明通过探究制备得到的刮渣板在保证其冲击韧性的条件下,提高了组织中弥散分布的、耐磨碳化物相的含量,并明显提高了其硬度,明显改善刮渣板在高磨蚀性硬岩地层的使用表现,提高其使用寿命。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进行更加详细的说明,但是并不用于限制本发明的保护范围。
实施例1
一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,以重量百分含量表示,所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.39%,Si为0.94%,Mn为1.15%,Cr为1.94%,Mo为0.70%,P与S的总含量≤0.04%,余量为Fe。
上述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:按照上述的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比;准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁。
步骤2:熔炼、浇铸:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金以及生铁与合金原料(合金原料为20钢和20CrMo钢),加热,直至中频炉内的原料全部熔化;萤石和硅钙合金熔化后,形成渣浮在钢液表面,保温、脱氧并且减少空气中的氧进入钢液。
2b:调节中频炉,将钢液温度调整在1600℃,并维持在该温度范围,向钢液中加入锰铁、铬铁、钼铁熔炼;熔炼期间,不定时补充萤石与硅钙合金,保证钢液表面有足够的渣保护,同时也不定时敲破渣面,以避免渣面过厚,固结钢液表面,给后续浇铸带来麻烦;并且向钢液里加入铝粉脱氧。
2c:取合金钢液倒入模具,利用光谱仪检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁,熔炼,调整合金钢液的化学成分;待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸。
2d:烘烤中间钢包,确保钢包干燥。
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定约2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭。缓慢冷却至室温。
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭以2.5Kg/min的速度进行电渣重熔,以降低钢锭中气体与夹杂含量,提高钢锭的致密度与纯净度。
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,加热炉内的温度由室温升高至840℃,并在该温度下保温4小时;保温完成后,待炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤5:锻造与退火处理:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1120℃,取出,拔长钢锭后,置于750℃的炉内,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料。
5c:将所下钢料加热至1120℃,取出,模锻成型。
5d:将获得的模锻件放于箱式电阻炉中,加热至750℃,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至900℃,并在该温度下保温1小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温。
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至320℃,并在该温度下保温2小时,保温完成后,空冷至室温。即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
对上述制备的TBM刀盘刮渣板用材料进行性能测试:经过测试得到,所得的TBM刀盘刮渣板用材料硬度约为48.2HRC,相应的夏比U2缺口冲击韧性为31.5J/cm2,综合性能得到明显提高。
采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板用材料来制备刮渣板,所得刮渣板在实际中的应用试验:将现用刮渣板与本发明制备的刮渣板安装在同一刀盘相近半径位置,并在同一区间同时掘进,检测并记录磨损数据;通过检测磨损数据可得:采用本发明制备的TBM刀盘刮渣板的磨损率为现用刮渣板磨损率的94%,即本实施例制备的TBM刀盘刮渣板更具有耐磨性,寿命更长。
实施例2
一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,以重量百分含量表示,所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.42%,Si为0.92%,Mn为1.10%,Cr为2.10%,Mo为0.86%,P与S的总含量≤0.04%,余量为Fe。
上述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:按照上述的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比;准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁。
步骤2:熔炼、浇铸:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金以及生铁与合金原料(合金原料为20CrMo、20钢和45钢),加热,直至中频炉内的原料全部熔化;萤石和硅钙合金熔化后,形成渣浮在钢液表面,保温、脱氧并且减少空气中的氧进入钢液。
2b:调节中频炉,将钢液温度调整在1610℃,并维持在该温度范围,向钢液中加入锰铁、铬铁、钼铁熔炼;熔炼期间,不定时补充萤石与硅钙合金,保证钢液表面有足够的渣保护,同时也不定时敲破渣面,以避免渣面过厚,固结钢液表面,给后续浇铸带来麻烦;并且向钢液里加入铝粉脱氧。
2c:取合金钢液倒入模具,利用光谱仪检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁,熔炼,调整合金钢液的化学成分;待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸。
2d:烘烤中间钢包,确保钢包干燥。
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定约2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭,缓慢冷却至室温。
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭以2.5Kg/min的速度进行电渣重熔,以降低钢锭中气体与夹杂含量,提高钢锭的致密度与纯净度。
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,加热炉内的温度由室温升高至840℃,并在该温度下保温6小时;保温完成后,待炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤5:锻造与退火处理:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1120℃,取出,拔长钢锭后,置于750℃的炉内,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料。
5c:将所下钢料加热至1100℃,取出,模锻成型。
5d:将获得的模锻件放于箱式电阻炉中,加热至780℃,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至915℃,并在该温度下保温1小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温。
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至335℃,并在该温度下保温2小时,保温完成后,空冷至室温。即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
对上述制备的TBM刀盘刮渣板用材料进行性能测试:经过测试得到,所得的TBM刀盘刮渣板用材料硬度约为51.7 HRC,相应的夏比U2缺口冲击韧性为28.4J/cm2,综合性能得到明显提高。
采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板用材料来制备刮渣板,所得刮渣板在实际中的应用试验:将现用刮渣板与本发明制备的刮渣板安装在同一刀盘相近半径位置,并在同一区间同时掘进,检测并记录磨损数据;通过检测磨损数据可得:采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板的磨损率为现用刮渣板磨损率的84%,即本发明制备的TBM刀盘刮渣板更具有耐磨性,寿命更长。
实施例3
一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,以重量百分含量表示,所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.45%,Si为1.05%,Mn为1.23%,Cr为2.28%,Mo为0.75%,P与S的总含量≤0.04%,余量为Fe。
上述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:按照上述的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比;准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁。
步骤2:熔炼、浇铸:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金以及生铁与合金原料(合金原料为20钢和20CrMo钢),加热,直至中频炉内的原料全部熔化;萤石和硅钙合金熔化后,形成渣浮在钢液表面,保温、脱氧并且减少空气中的氧进入钢液。
2b:调节中频炉,将钢液温度调整在1610℃,并维持在该温度范围,向钢液中加入锰铁、铬铁、钼铁熔炼;熔炼期间,不定时补充萤石与硅钙合金,保证钢液表面有足够的渣保护,同时也不定时敲破渣面,以避免渣面过厚,固结钢液表面,给后续浇铸带来麻烦;并且向钢液里加入铝粉脱氧。
2c:取合金钢液倒入模具,利用光谱仪检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁,熔炼,调整合金钢液的化学成分。待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸。
2d:烘烤中间钢包,确保钢包干燥。
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定约2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭。缓慢冷却至室温。
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭以2.5Kg/min的速度进行电渣重熔,以降低钢锭中气体与夹杂含量,提高钢锭的致密度与纯净度。
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,加热炉内的温度由室温升高至860℃,并在该温度下保温6小时;保温完成后,待炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤5:锻造与退火处理:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1150℃,取出,拔长钢锭后,置于770℃的炉内,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料。
5c:将所下钢料加热至1150℃,取出,模锻成型。
5d:将获得的模锻件放于箱式电阻炉中,加热至780℃,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至930℃,并在该温度下保温1.5小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温。
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至370℃,并在该温度下保温3小时,保温完成后,空冷至室温。即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
对上述制备的TBM刀盘刮渣板用材料进行性能测试:经过测试得到,所得的TBM刀盘刮渣板用材料硬度约为49.6HRC,相应的夏比U2缺口冲击韧性为33.7J/cm2,综合性能得到明显提高。
采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板用材料来制备刮渣板,所得刮渣板在实际中的应用试验:将现用刮渣板与本发明制备的刮渣板安装在同一刀盘相近半径位置,并在同一区间同时掘进,检测并记录磨损数据;通过检测磨损数据可得:采用本发明制备的TBM刀盘刮渣板的磨损率为现用刮渣板磨损率的91.3%,即实施例制备的TBM刀盘刮渣板更具有耐磨性,寿命更长。
实施例4
一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,以重量百分含量表示,所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.35%,Si为0.85%,Mn为1.30%,Cr为1.80%,Mo为1.0%,P与S的总含量≤0.04%,余量为Fe。
上述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:按照上述的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比;准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁。
步骤2:熔炼、浇铸:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金以及生铁与合金原料(合金原料为45钢和40Cr),加热,直至中频炉内的原料全部熔化;萤石和硅钙合金熔化后,形成渣浮在钢液表面,保温、脱氧并且减少空气中的氧进入钢液。
2b:调节中频炉,将钢液温度调整在1620℃,并维持在该温度范围,向钢液中加入锰铁、铬铁、钼铁熔炼;熔炼期间,需要不定时补充萤石与硅钙合金,保证钢液表面有足够的渣保护,同时也不定时敲破渣面,以避免渣面过厚,固结钢液表面,给后续浇铸带来麻烦;并且需要向钢液里加入铝粉脱氧。
2c:取合金钢液倒入模具,利用光谱仪检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁,熔炼,调整合金钢液的化学成分;待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸。
2d:烘烤中间钢包,确保钢包干燥。
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定约2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭。缓慢冷却至室温。
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭以2.5Kg/min的速度进行电渣重熔,以降低钢锭中气体与夹杂含量,提高钢锭的致密度与纯净度。
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,加热炉内的温度由室温升高至840℃,并在该温度下保温6小时;保温完成后,待炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤5:锻造与退火处理:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1150℃,取出,拔长钢锭后,置于780℃的炉内,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料。
5c:将所下钢料加热至1150℃,取出,模锻成型。
5d:将获得的模锻件放于箱式电阻炉中,加热至780℃,保温3小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至910℃,并在该温度下保温1.5小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温。
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至360℃,并在该温度下保温3小时,保温完成后,空冷至室温。即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
对上述制备的TBM刀盘刮渣板用材料进行性能测试:经过测试得到,所得的TBM刀盘刮渣板用材料硬度约为48.6HRC,相应的夏比U2缺口冲击韧性为35.5J/cm2,综合性能得到明显提高。
采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板用材料来制备刮渣板,所得刮渣板在实际中的应用试验:将现用刮渣板与本发明制备的刮渣板安装在同一刀盘相近半径位置,并在同一区间同时掘进,检测并记录磨损数据;通过检测磨损数据可得:采用本发明制备的TBM刀盘刮渣板的磨损率为现用刮渣板磨损率的95.8%,即本实施例制备的TBM刀盘刮渣板更具有耐磨性,寿命更长。
实施例5
一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,以重量百分含量表示,所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.35%,Si为0.85%,Mn为1.15%,Cr为1.95%,Mo为0.74%,P与S的总含量≤0.04%,余量为Fe。
上述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:按照上述的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比;准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁。
步骤2:熔炼、浇铸:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金以及生铁与合金原料(合金原料为20CrMo和45钢),加热,直至中频炉内的原料全部熔化;萤石和硅钙合金熔化后,形成渣浮在钢液表面,保温、脱氧并且减少空气中的氧进入钢液。
2b:调节中频炉,将钢液温度调整在1620℃,并维持在该温度范围,向钢液中加入锰铁、铬铁、钼铁熔炼;熔炼期间,需要不定时补充萤石与硅钙合金,保证钢液表面有足够的渣保护,同时也不定时敲破渣面,以避免渣面过厚,固结钢液表面,给后续浇铸带来麻烦;并且需要向钢液里加入铝粉脱氧。
2c:取合金钢液倒入模具,利用光谱仪检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁,熔炼,调整合金钢液的化学成分;待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸。
2d:烘烤中间钢包,确保钢包干燥。
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定约2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭。缓慢冷却至室温。
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭以2.5Kg/min的速度进行电渣重熔,以降低钢锭中气体与夹杂含量,提高钢锭的致密度与纯净度。
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,加热炉内的温度由室温升高至840℃,并在该温度下保温6小时;保温完成后,待炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤5:锻造与退火处理:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1150℃,取出,拔长钢锭后,置于780℃的炉内,保温3小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料。
5c:将所下钢料加热至1150℃,取出,模锻成型。
5d:将获得的模锻件放于箱式电阻炉中,加热至780℃,保温5小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至915℃,并在该温度下保温1.5小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温。
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至320℃,并在该温度下保温3小时,保温完成后,空冷至室温。即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
对上述制备的TBM刀盘刮渣板用材料进行性能测试:经过测试得到,所得的TBM刀盘刮渣板用材料硬度约为50.6HRC,相应的夏比U2缺口冲击韧性为35.5J/cm2,综合性能得到明显提高。
采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板用材料来制备刮渣板,所得刮渣板在实际中的应用试验:将现用刮渣板与本发明制备的刮渣板安装在同一刀盘相近半径位置,并在同一区间同时掘进,检测并记录磨损数据;通过检测磨损数据可得:采用本发明制备的TBM刀盘刮渣板的磨损率为现用刮渣板磨损率的86.8%,即本实施例制备的TBM刀盘刮渣板更具有耐磨性,寿命更长。
实施例6
一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,以重量百分含量表示,所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.39%,Si为0.80%,Mn为1.30%,Cr为1.80%,Mo为0.82%,P与S的总含量≤0.04%,余量为Fe。
上述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:按照上述的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比;准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁。
步骤2:熔炼、浇铸:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金以及生铁与合金原料(20钢和20CrMo钢),加热,直至中频炉内的原料全部熔化;萤石和硅钙合金熔化后,形成渣浮在钢液表面,保温、脱硫、脱氧并减少空气中的氧进入钢液。
2b:调节中频炉,将钢液温度调整在1600℃,并维持在该温度范围,向钢液中加入锰铁、铬铁、钼铁熔炼;熔炼期间,不定时补充萤石与硅钙合金,保证钢液表面有足够的渣保护,同时也不定时敲破渣面,以避免渣面过厚,固结钢液表面,给后续浇铸带来麻烦;并且向钢液里加入铝粉脱氧。
2c:取合金钢液倒入模具,利用光谱仪检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁,熔炼,调整合金钢液的化学成分;待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸。
2d:烘烤中间钢包,确保钢包干燥。
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定约2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭。缓慢冷却至室温。
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭以2.5Kg/min的速度进行电渣重熔,以降低钢锭中气体与夹杂含量,提高钢锭的致密度与纯净度。
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,加热炉内的温度由室温升高至840℃,并在该温度下保温4小时;保温完成后,待炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤5:锻造与退火处理:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1120℃,取出,拔长钢锭后,置于750℃的炉内,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料。
5c:将所下钢料加热至1120℃,取出,模锻成型。
5d:将获得的模锻件放于箱式电阻炉中,加热至750℃,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至900℃,并在该温度下保温1小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温。
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至335℃,并在该温度下保温2小时,保温完成后,空冷至室温。即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
对上述制备的TBM刀盘刮渣板用材料进行性能测试:经过测试得到,所得的TBM刀盘刮渣板用材料硬度约为48.2HRC,相应的夏比U2缺口冲击韧性为31.5J/cm2,综合性能得到明显提高。
采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板用材料来制备刮渣板,所得刮渣板在实际中的应用试验:将现用刮渣板与本发明制备的刮渣板安装在同一刀盘相近半径位置,并在同一区间同时掘进,检测并记录磨损数据;通过检测磨损数据可得:采用本发明制备的TBM刀盘刮渣板的磨损率为现用刮渣板磨损率的94%,即本实施例制备的TBM刀盘刮渣板更具有耐磨性,寿命更长。
实施例7
一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,以重量百分含量表示,所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.42%,Si为1.05%,Mn为1.10%,Cr为2.10%,Mo为0.86%,P与S的总含量≤0.04%,余量为Fe。
上述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:按照上述的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比;准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁。
步骤2:熔炼、浇铸:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金以及生铁与合金原料(合金原料为45钢和20CrMo),加热,直至中频炉内的原料全部熔化;萤石和硅钙合金熔化后,形成渣浮在钢液表面,保温、脱氧并且减少空气中的氧进入钢液。
2b:调节中频炉,将钢液温度调整在1610℃,并维持在该温度范围,向钢液中加入锰铁、铬铁、钼铁熔炼;熔炼期间,不定时补充萤石与硅钙合金,保证钢液表面有足够的渣保护,同时也不定时敲破渣面,以避免渣面过厚,固结钢液表面,给后续浇铸带来麻烦;并且向钢液里加入铝粉脱氧。
2c:取合金钢液倒入模具,利用光谱仪检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁,熔炼,调整合金钢液的化学成分;待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸。
2d:烘烤中间钢包,确保钢包干燥。
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定约2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭,缓慢冷却至室温。
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭以2.5Kg/min的速度进行电渣重熔,以降低钢锭中气体与夹杂含量,提高钢锭的致密度与纯净度。
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,加热炉内的温度由室温升高至840℃,并在该温度下保温6小时;保温完成后,待炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤5:锻造与退火处理:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1120℃,取出,拔长钢锭后,置于750℃的炉内,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料。
5c:将所下钢料加热至1100℃,取出,模锻成型。
5d:将获得的模锻件放于箱式电阻炉中,加热至780℃,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至950℃,并在该温度下保温1小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温。
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至345℃,并在该温度下保温2小时,保温完成后,空冷至室温。即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
对上述制备的TBM刀盘刮渣板用材料进行性能测试:经过测试得到,所得的TBM刀盘刮渣板用材料硬度约为51.1HRC,相应的夏比U2缺口冲击韧性为30.4J/cm2,综合性能得到明显提高。
采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板用材料来制备刮渣板,所得刮渣板在实际中的应用试验:将现用刮渣板与本发明制备的刮渣板安装在同一刀盘相近半径位置,并在同一区间同时掘进,检测并记录磨损数据;通过检测磨损数据可得:采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板的磨损率为现用刮渣板磨损率的88.3%,即本发明制备的TBM刀盘刮渣板更具有耐磨性,寿命更长。
实施例8
一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,以重量百分含量表示,所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.45%,Si为1.20%,Mn为1.23%,Cr为2.45%,Mo为0.75%,P与S的总含量≤0.04%,余量为Fe。
上述高性能TBM刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:按照上述的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比;准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁。
步骤2:熔炼、浇铸:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金以及生铁与合金原料(合金原料为20钢和40Cr),加热,直至中频炉内的原料全部熔化;萤石和硅钙合金熔化后,形成渣浮在钢液表面,保温、脱氧并且减少空气中的氧进入钢液。
2b:调节中频炉,将钢液温度调整在1580℃,并维持在该温度范围,向钢液中加入锰铁、铬铁、钼铁熔炼;熔炼期间,不定时补充萤石与硅钙合金,保证钢液表面有足够的渣保护,同时也不定时敲破渣面,以避免渣面过厚,固结钢液表面,给后续浇铸带来麻烦;并且向钢液里加入铝粉脱氧。
2c:取合金钢液倒入模具,利用光谱仪检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁,熔炼,调整合金钢液的化学成分。待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸。
2d:烘烤中间钢包,确保钢包干燥。
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定约2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭。缓慢冷却至室温。
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭以2.5Kg/min的速度进行电渣重熔,以降低钢锭中气体与夹杂含量,提高钢锭的致密度与纯净度。
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,加热炉内的温度由室温升高至860℃,并在该温度下保温6小时;保温完成后,待炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤5:锻造与退火处理:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1150℃,取出,拔长钢锭后,置于770℃的炉内,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料。
5c:将所下钢料加热至1150℃,取出,模锻成型。
5d:将获得的模锻件放于箱式电阻炉中,加热至780℃,保温4小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至930℃,并在该温度下保温1.5小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温。
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至370℃,并在该温度下保温3小时,保温完成后,空冷至室温。即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
对上述制备的TBM刀盘刮渣板用材料进行性能测试:经过测试得到,所得的TBM刀盘刮渣板用材料硬度约为49.9HRC,相应的夏比U2缺口冲击韧性为32.7J/cm2,综合性能得到明显提高。
采用本实施例制备的TBM刀盘刮渣板用材料来制备刮渣板,所得刮渣板在实际中的应用试验:将现用刮渣板与本发明制备的刮渣板安装在同一刀盘相近半径位置,并在同一区间同时掘进,检测并记录磨损数据;通过检测磨损数据可得:采用本发明制备的TBM刀盘刮渣板的磨损率为现用刮渣板磨损率的90.7%,即实施例制备的TBM刀盘刮渣板更具有耐磨性,寿命更长。
Claims (7)
1.一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,其特征在于,以重量百分含量表示,所述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.35%~0.45%,Si为0.80%~1.20%,Mn为1.10%~1.30%,Cr为1.80%~2.45%,Mo为0.70%~1.0%,S与P的总含量≤0.04%,余量为Fe;
所述的一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,包括以下步骤:
步骤1:准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁;
步骤2:熔炼、浇铸;
步骤3:电渣重熔;
步骤4:退火处理;
步骤5:锻造、退火;
步骤6:淬火处理:将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至900℃~950℃,并在该温度下保温1~1.5小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温;
步骤7:回火处理:将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至320℃~370℃,并在该温度下保温2~3小时,保温完成后,空冷至室温,即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
2.根据权利要求1所述的一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料,其特征在于,以重量百分含量表示,所述高性能TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分组成为:C为0.35%,Si为0.85%,Mn为1.15 %,Cr为1.95%,Mo为0.74%,S与P的总含量≤0.04%,余量为Fe。
3.权利要求1所述的一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤1:按照权利要求1的TBM刀盘刮渣板用材料的化学成分重量百分含量,计算原料配比并准备生铁、铬铁、锰铁和钼铁;
步骤2:熔炼、浇铸:
将步骤1准备的生铁与合金原料加热熔化,然后对钢液进行脱碳、脱硫和脱氧处理,接着将钢液温度调整在1580℃~1620℃之间,向钢液中加入锰铁、铬铁和钼铁进行熔炼并进行二次脱氧;调整得到的合金钢液的化学成分达到设计要求后进行浇铸形成钢锭,缓慢冷却至室温;
步骤3:电渣重熔:将步骤2获得的钢锭进行电渣重熔,得电渣钢锭;
步骤4:退火处理:将步骤3获得的电渣钢锭置于加热炉内,将加热炉内的温度升高至840℃~860℃,并在该温度下保温4~6小时;保温完成后,将炉内的温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温;
步骤5:锻造、退火:
将步骤4获得的钢锭进行拔长,模锻成型,然后将模锻件加热至750℃~780℃,保温3~5小时,保温结束后,钢锭出炉空冷至室温;
步骤6:淬火处理:
将步骤5获得的退火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至900℃~950℃,并在该温度下保温1~1.5小时;保温完成后,进行油淬、冷却至室温;
步骤7:回火处理:
将步骤6获得的淬火钢锭置于加热炉中,以8℃/min的升温速度将炉温升至320℃~370℃,并在该温度下保温2~3小时,保温完成后,空冷至室温,即得到所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料。
4.根据权利要求3所述的一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,其特征在于,所述步骤2具体操作如下:
2a:在中频炉中加入萤石、硅钙合金熔化造渣,浮在钢液表面保温、脱硫、脱氧,并减少空气中的氧进入钢液,加入生铁与合金原料,加热直至炉内的原料全部熔化;所述合金原料为20CrMo、20钢、45钢、40Cr中的一种或几种;
2b:然后将钢液温度调整在1580℃~1620℃之间,向钢液中加入锰铁、铬铁和钼铁进行熔炼;熔炼期间,不定时补充萤石与硅钙合金,并向钢液里加入铝粉脱氧;
2c:取熔炼后的合金钢液倒入模具,检测其化学成分,对比设计要求的化学成分,向合金钢液中加入碳粉、铬铁、钼铁调整合金钢液的化学成分,待合金钢液成分达到设计要求后,准备浇铸;
2d:烘烤中间钢包;
2e:将步骤2c得到的合金钢液调整温度至1620℃,将合金钢液转移至中间钢包后,在合金钢液表面添加硅铁粉,脱氧镇定2分钟,采用底部浇铸的方法将合金钢液浇注到模具中形成钢锭,缓慢冷却至室温。
5.根据权利要求3所述的一种高性能TBM刀盘刮渣板用材料的制备方法,其特征在于,所述步骤5具体操作如下:
5a:将步骤4获得的钢锭加热至1100℃~1150℃,取出,拔长钢锭后,置于750℃~780℃的加热炉内,保温3~5小时,保温结束后,待加热炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温;
5b:拔长后的钢锭探伤合格后,进行下料;
5c:将所下钢料加热至1100℃~1150℃,取出,模锻成型;
5d:将获得的模锻件放于加热炉中,加热至750℃~780℃,保温3~5小时,保温结束后,待炉内温度降至500℃以下,钢锭出炉空冷至室温。
6.采用权利要求1~2任一项所述的高性能TBM刀盘刮渣板用材料制备的TBM刀盘刮渣板。
7.采用权利要求3~5任一项所述方法制备的高性能TBM刀盘刮渣板用材料制备的TBM刀盘刮渣板。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201811381592.0A CN109338226B (zh) | 2018-11-20 | 2018-11-20 | 一种高性能tbm刀盘刮渣板用材料及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201811381592.0A CN109338226B (zh) | 2018-11-20 | 2018-11-20 | 一种高性能tbm刀盘刮渣板用材料及其制备方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN109338226A CN109338226A (zh) | 2019-02-15 |
CN109338226B true CN109338226B (zh) | 2020-09-25 |
Family
ID=65316273
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201811381592.0A Active CN109338226B (zh) | 2018-11-20 | 2018-11-20 | 一种高性能tbm刀盘刮渣板用材料及其制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN109338226B (zh) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112680661B (zh) * | 2020-12-08 | 2022-03-18 | 广东省科学院新材料研究所 | 一种合金钢及其制备方法 |
CN114293108A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-04-08 | 广州神拓科技有限公司 | 一种盾构机滚刀合金材料及其制备工艺 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008223104A (ja) * | 2007-03-14 | 2008-09-25 | Nsk Ltd | 転動軸 |
CN101984122A (zh) * | 2010-12-07 | 2011-03-09 | 河南理工大学 | 一种低合金耐磨钢 |
CN102277535A (zh) * | 2011-08-12 | 2011-12-14 | 宁波万冠熔模铸造有限公司 | 松土器齿合金材料及其制备方法 |
CN103160737A (zh) * | 2013-03-07 | 2013-06-19 | 中国铁道科学研究院金属及化学研究所 | 一种贝氏体钢、由该贝氏体钢制成的钢护轨及其制备方法 |
CN108559922A (zh) * | 2018-05-28 | 2018-09-21 | 山东易斯特工程工具有限公司 | 一种隧道掘进机滚刀刀圈合金材料及其制备方法 |
CN108728756A (zh) * | 2018-06-30 | 2018-11-02 | 中铁工程装备集团隧道设备制造有限公司 | 一种高性能滚刀刀圈材料及其制备方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0613745B2 (ja) * | 1984-12-01 | 1994-02-23 | 愛知製鋼株式会社 | 高靭性低合金鋼の製造方法 |
CN1330787C (zh) * | 2004-03-16 | 2007-08-08 | 中铁隧道集团有限公司 | 盾构机盘形滚刀刀圈及其制造方法 |
-
2018
- 2018-11-20 CN CN201811381592.0A patent/CN109338226B/zh active Active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008223104A (ja) * | 2007-03-14 | 2008-09-25 | Nsk Ltd | 転動軸 |
CN101984122A (zh) * | 2010-12-07 | 2011-03-09 | 河南理工大学 | 一种低合金耐磨钢 |
CN102277535A (zh) * | 2011-08-12 | 2011-12-14 | 宁波万冠熔模铸造有限公司 | 松土器齿合金材料及其制备方法 |
CN103160737A (zh) * | 2013-03-07 | 2013-06-19 | 中国铁道科学研究院金属及化学研究所 | 一种贝氏体钢、由该贝氏体钢制成的钢护轨及其制备方法 |
CN108559922A (zh) * | 2018-05-28 | 2018-09-21 | 山东易斯特工程工具有限公司 | 一种隧道掘进机滚刀刀圈合金材料及其制备方法 |
CN108728756A (zh) * | 2018-06-30 | 2018-11-02 | 中铁工程装备集团隧道设备制造有限公司 | 一种高性能滚刀刀圈材料及其制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN109338226A (zh) | 2019-02-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN100453681C (zh) | 一种高硼耐磨铸钢及其制备方法 | |
CN102703817B (zh) | 一种易切削齿轮钢及其生产工艺 | |
CN108950432B (zh) | 一种高强度、高韧性低合金耐磨钢的制造方法 | |
CN113186465A (zh) | 低合金铸钢及其冶炼方法、热处理方法和铁路机车零部件 | |
CN109338214B (zh) | 高强高韧的凿岩钎具用钢及其生产方法 | |
CN109338226B (zh) | 一种高性能tbm刀盘刮渣板用材料及其制备方法 | |
CN103993246A (zh) | 一种低合金球磨机耐磨衬板及其制备方法 | |
CN103993239A (zh) | 一种矿山湿法磨机衬板及其制备方法 | |
CN109161650B (zh) | 一种低合金铸钢、制造方法及其应用 | |
CN109355574B (zh) | 一种高耐磨高韧性的刀圈合金及其制备方法 | |
CN113897541B (zh) | 一种高铬耐磨钢球及其铸造工艺 | |
CN101100724A (zh) | 一种环锤式碎煤机的锤头材料 | |
CN111440997A (zh) | 一种超高锰铸钢 | |
CN117230376A (zh) | 一种用于生产300m钢的电极及其制备方法和应用 | |
CN111778446A (zh) | 一种含Mo高铬耐磨合金材料及其制备方法 | |
CN106521323A (zh) | 一种中铬合金衬板及其制作方法 | |
CN116426827A (zh) | 一种适用于半自磨机衬板用的铸造复相钢材料及其制备方法 | |
CN111748750A (zh) | 一种刀具用高韧性钢及其制备方法 | |
CN115537655A (zh) | 一种高硅耐磨钢板及其生产方法 | |
CN110468329B (zh) | ZG-SY09MnCrNiMo RE钢及铸件制备方法 | |
CN107881435A (zh) | 高Cr铸造掘进机刀具钢及其制造工艺 | |
CN104651721B (zh) | 斗齿用合金钢及斗齿的制备方法 | |
CN112831716A (zh) | 用于制造井下铲运机铲斗前刃的耐磨钢铸造工艺 | |
CN115852272B (zh) | 一种含碲高速钢及其制备方法 | |
CN111589535A (zh) | 一种选矿厂半自动磨机用进料端衬板及其加工工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |