CN116652159B - 铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其中，包括后处理仓，安装在后处理仓内的进料运输机、振动旋转机、送检运输机、清理检测机；所述进料运输机、振动旋转机送检运输机、清理检测机依上下游顺序设置；所述清理检测机上安装有出料输送组件。本发明中，工人只需要对产品进行进料和出料即可，不需要在后处理过程中进行搬运，不需要工人进行手动清理产品内腔的砂子，从而降低工人的劳动强度，提高生产效率；同时将整个后处理过程设置在后处理仓内，在清理过程中砂尘不会进入工人的肺部和呼吸道，从而对工人的健康进行保护。

Description

铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线

技术领域

本发明涉及热交换器铸件技术领域，具体涉及铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线。

背景技术

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700~前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液态金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。

现有铸造一般利用砂模铸模对较为复杂的零件进行铸造，将熔融态的金属液浇灌入砂模中，灯带金属液冷却凝固后，再将砂模铸模破碎，将成型的零件取出。但是部分产品设有内腔，在将砂模铸模破碎零件取出时，该产品的内腔还存在有部分砂模铸模，为了产品的正常使用，一般通过人工将产品内的砂模铸模进行去除，工人的劳动强度大，且清理效率低下。另外在清理的过程中，产品内腔的砂模会形成砂尘，工人在工作过程中会将砂尘吸入肺部，对工人的肺部和呼吸道产生影响，造成气短、咳嗽加重，严重的甚至会出现突发性剧烈胸痛并伴有呼吸困难，严重危害工人的健康。因此为了克服上述的弊端，有必要提供可以对产品内腔的砂模进行清理，提高清理效率，保护工人健康的生产线。

发明内容

本发明的目的是为了提出铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，解决背景技术中现有产品内腔砂模通过工人手动清理，造成工人劳动强度大，清理效率低下以及危害工人健康的问题。

为了达到上述目的，本发明提出了铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其中，包括后处理仓，安装在后处理仓内的进料运输机、振动旋转机、送检运输机、清理检测机；所述进料运输机、振动旋转机送检运输机、清理检测机依上下游顺序设置；所述清理检测机上安装有出料输送组件。

所述后处理仓的两端分别设有与外部相连通的进料口和出料口；所述进料口处安装有双向进料组件，该双向进料组件用于将需要清理的产品进行进料；所述出料口处安装有出料平台组件；所述进料运输机用于将双向进料组件上的产品进行搬运，将产品放置到振动旋转机上；所述后处理仓内设有热烘组件，该热烘组件位于进料运输机的两侧，对进料运输机上的产品进行加热；所述振动旋转机用于对产品内腔的砂模进行振动清理；所述送检运输机用于将振动旋转机上的完成处理的产品运输到清理检测机上；所述清理检测机用于对清理完成的产品进行检测，且通过出料输送组件进行分类；所述后处理仓外部设有控制箱。

可选地，所述双向进料组件包括安装在进料口处的安装台，安装在安装台顶部的电动旋转盘，安装在电动旋转盘顶面的进料盘，安装在进料盘上的两组限位结构；所述进料盘的圆心与电动旋转盘的圆心形成的直线与进料盘的顶面相垂直；所述进料盘的中间位置处安装有将进料盘一分为二的分隔板；两组所述限位结构分别位于分隔板的两侧，且两组限位结构的安装位置关于进料盘的圆心中心对称。

可选地，所述限位结构包括安装在进料盘顶面的进料限位块以及安装在进料盘上的抵接块，该抵接块位于进料限位块的侧面；所述进料限位块的顶面与产品的表面贴合；所述抵接块与产品的一端相接触。

可选地，所述进料运输机包括安装在后处理仓内部顶面的进料无杆气缸，安装在进料无杆气缸上的升降气缸，安装在升降气缸上的升降板，安装在升降板上的气动夹持器以及安装在气动夹持器上的夹持板。

可选地，所述热烘组件包括安装在后处理仓内部顶面上的热烘管，一端安装在热烘管上的喷出孔，安装在喷出孔上的喷出嘴，该喷出嘴朝向进料运输机；所述热烘管位于进料运输机的两侧；所述后处理仓内部顶面上安装有匚型支撑块，该匚型支撑块的一端与后处理仓内壁相连接，匚型支撑块的另一端上安装有密封板；所述匚型支撑块上设有避让孔。

可选地，所述振动旋转机包括底架，安装在底架顶部的弹簧，安装在弹簧顶部的振动台，安装在振动台底部中心位置处的振动电机，安装在底架上、可以带动产品进行旋转的限位组件，该限位组件包括安装在底架侧面上的无杆气缸，安装在无杆气缸上的连接架，安装在连接架上的限位气缸，安装在限位气缸上的限位框，安装在限位框内的旋转结构，安装在旋转结构上与产品紧贴的振动限位块。

可选地，所述限位框的底部设有半圆槽，该半圆槽内安装有滚珠；所述限位框底部安装有连接框，该连接框上设有与滚珠相对应的弧形通槽。

可选地，所述旋转结构包括安装在限位框内的旋转电机，安装在旋转电机上的旋转板，活动安装在旋转板上与振动限位块固定连接的螺杆，安装在螺杆上的限位螺母，套装在螺杆上的缓冲弹簧；所述限位螺母位于旋转板的顶部；所述缓冲弹簧的两端分别与旋转板和振动限位块相接触。

可选地，所述振动台的中心处设有旋转安装孔，该旋转安装孔底部安装有推力轴承，所述推力轴承顶部安装有旋转块，该旋转块的外壁上套装有与旋转安装孔相适配的滚珠轴承，所述滚珠轴承顶部安装有与旋转块相对应的密封圈，该密封圈的顶面与振动台的顶面相平齐。

可选地，所述振动台上还安装有推料气缸，该推料气缸上安装有推料板，推料板底部安装有清理刷；所述振动台远离推料气缸一侧上安装有吹料机构。

可选地，所述吹料机构包括吹料架，活动安装在吹料架上的升降滑块，安装在升降滑块上的支撑板、安装在吹料架顶部与支撑板相连接的吹料气缸，安装在吹料架顶部的鼓风机，安装在鼓风机出风口处的通风管，等间距设置在通风管上的出风孔。

可选地，所述吹料架外壁上安装有中转台，该中转台的底部安装有中转气缸，该中转气缸上安装有出料拉板；所述通风管与地面相垂直。

可选地，所述送检运输机包括送检机架，安装在送检机架上的送检无杆气缸，安装在送检无杆气缸上的夹持安装块，安装在夹持安装块两端上的立板，安装在其中一块立板上的送检电机，安装在送检电机上的第一螺纹杆，通过联轴器安装在第一螺纹杆上且与另一块立板活动连接的第二螺纹杆，安装在第一螺纹杆和第二螺纹杆上的螺母座，安装在螺母座上的送检夹持板。

可选地，所述第一螺纹杆和第二螺纹杆的旋向不同；所述清理检测机包括检测台，安装在检测台侧面上用于对产品位置进行调整的位置调节组件，安装在检测台上的检测组件。

可选地，所述位置调节组件包括安装在检测台侧面上的双头电机，安装在双头电机上的旋转螺杆，安装在检测台另一平行侧面上的滑轨，安装在旋转螺杆和滑轨上的调节主板，安装在调节主板上的调节无杆气缸，安装在调节无杆气缸上的调节连接板以及安装在调节连接板上的调节副板。

可选地，所述检测组件包括安装在检测台底部的水箱，与水箱相连通的进水管和回水管，设置在检测台上的进水口和出水口以及安装在出水口处的水压检测结构；所述进水口和出水口处均安装有快速连接结构；所述检测台的中心位置处设有贯穿检测台且与出料输送组件相对应的限位槽；所述检测台底部安装有与进水管相连通的稳压阀；所述水箱的侧面安装有与水箱相连通的自过滤结构，该自过滤结构与所述回水管相连通；所述出水口处的快速连接结构与水压检测结构之间安装有切换结构。

可选地，所述快速连接结构包括安装在孔口处的三通件，一端安装在三通件上的伸缩软管，安装在检测台上的控制板，活动安装在限位槽处与控制板相连接的活动板，该活动板与伸缩软管的另一端相连接；所述控制板的中心处设有穿管孔，该控制板上还安装有朝向活动板的电磁铁；所述活动板由导磁材料制成；所述活动板朝向控制板的一端上安装有由非导磁材料制成的滑柱，滑柱上套装有由非导磁材料制成的复位弹簧；所述活动板的两侧安装有导向螺栓；所述限位槽的槽壁上设有与导向螺栓相对应的导向滑槽。

可选地，所述三通件上安装有通气管，进水口处的通气管与外部气泵相连通的，出水口处的通气管与自过滤结构相连通；两根所述通气管上安装有电磁阀。

可选地，所述水压检测结构包括安装在出水口内的安装环，安装在安装环上的连接弹簧，安装在连接弹簧上朝向三通件的检测板，设置在出水口内的通水槽，该通水槽位于安装环和检测板之间；所述通水槽与检测板之间的最小距离大于0；所述通水槽内安装有声波传感器。

可选地，所述自过滤结构包括安装在水箱侧面的过滤箱，安装在过滤箱内壁和水箱内壁上的过滤网，安装在两个过滤网之间的过滤棉以及安装在过滤箱底部的出砂管；

可选地，所述出砂管上安装有出砂开关阀。

可选地，所述过滤箱和水箱上设有连通的连通槽；所述过滤网安装在连通槽处。

可选地，所述出料输送组件包括安装在检测台底部的出料气缸，安装在出料气缸上的出料板，设置在限位槽处的Y型出料导轨，安装在Y型出料导轨分叉处的分料电机，安装在分料电机处的连接轴，安装在连接轴上的分料板；

可选地，所述出料平台组件包括设置在出料口处的合格品出料台和不合格品出料台；所述合格品出料台和不合格品出料台分别与Y型出料导轨的两个分支口相对应。

可选地，所述切换结构包括安装在底部的步进电机，安装在步进电机上的切换连接轴，安装在切换连接轴上的切换球以及设置在检测台上的吹气槽；所述切换球上设有贯穿孔以及与贯穿孔相连通的侧孔，该侧孔的开孔方向与贯穿孔的开孔方向相垂直；所述切换球的球心位于切换连接轴的中心轴线上；所述吹气槽与通水槽相连通。

与现有技术相比，本发明提供了铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，具备以下有益效果：

本发明中，工人只需要对产品进行进料和出料即可，不需要在后处理过程中进行搬运，不需要工人进行手动清理产品内腔的砂子，从而降低工人的劳动强度，提高生产效率；同时将整个后处理过程设置在后处理仓内，而工人在后处理仓外进行进出料，工人不会与后处理过程中产生的砂尘进行接触，在清理过程中砂尘不会进入工人的肺部和呼吸道，从而对工人的健康进行保护。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图。

图2是本发明双向进料组件的主视图。

图3是本发明双向进料组件的结构示意图。

图4是本发明进料运输机和热烘组件的结构示意图。

图5是本发明图4中A处的局部放大图。

图6是本发明振动旋转机的结构示意图。

图7是本发明图6中B处的局部放大图。

图8是本发明限位框和旋转结构的示意图。

图9是本发明图8中C处的局部放大图。

图10是本发明振动台的结构示意图。

图11是本发明吹料机构的结构示意图。

图12是本发明生将滑块和支撑板的结构示意图。

图13是本发明送检运输机的结构示意图。

图14是本发明图13中D处的局部放大图。

图15是本发明清理检测机和出料输送组件的结构示意图。

图16是本发明清理检测机的结构示意图。

图17是本发明清理检测机在进水口处的剖视图。

图18是本发明图17中D处的局部放大图。

图19是本发明控制板的结构示意图。

图20是本发明清理检测机在出水口处的剖视图。

图21是本发明图20中F处的局部放大图。

图22是本发明图21中G处的局部放大图。

图23是本发明切换球的结构示意图。

图24是本发明进水管与进水孔连接的示意图。

图25是本发明图24中H处的局部放大图。

图26是本发明水箱和自过滤结构的示意图。

图27是本发明清理检测机和出料输出组件的主视图。

图28是本发明Y型导向出料导轨的结构示意图。

图中标识：1、后处理仓；11、进料口；12、出料口；13、双向进料组件；131、安装台；132、电动旋转盘；133、进料盘；134、分隔板；14、出料平台组件；141、合格品出料台；142、不合格品出料台；15、限位结构；151、进料限位块；152、抵接块；2、进料运输机；21、进料无杆气缸；22、升降气缸；23、升降板；24、气动夹持器；25、夹持板；3、振动旋转机；31、底架；32、弹簧；33、振动台；331、推料气缸；332、推料板；333、清理刷；34、振动电机；35、限位组件；351、无杆气缸；352、连接架；353、限位气缸；354、限位框；355、限位块；356、半圆槽；357、滚珠；358、连接框；359、弧形通槽；36、旋转结构；361、旋转电机；362、旋转板；364、螺杆；365、限位螺母；366、缓冲弹簧；37、吹料机构；370、出料拉板；371、吹料架；372、升降滑块；373、支撑板；374、吹料气缸；375、鼓风机；376、通风管；377、出风孔；378、中转台；379、中转气缸；38、旋转安装孔；381、推力轴承；382、旋转块；383、滚珠轴承；384、密封圈；4、送检运输机；41、送检机架；42、送检无杆气缸；43、夹持安装块；44、立板；45、送检电机；46、第一螺纹杆；47、第二螺纹杆；48、螺母座；49、送检夹持板；5、清理检测机；51、检测台；511、稳压阀；52、位置调节组件；520、双头电机；521、旋转螺杆；522、滑轨；523、调节主板；524、调节无杆气缸；525、调节连接板；526、调节副板；53、检测组件；530、水箱；531、进水管；532、回水管；533、进水口；534、出水口；54、水压检测结构；541、安装环；542、连接弹簧；543、检测板；544、通水槽；545、声波传感器；55、快速连接结构；551、三通件；551a、通气管；551b、电磁阀；552、伸缩软管；553、控制板；553a、穿管孔；553b、电磁铁；554、活动板；554a、滑柱；554b、复位弹簧；554c、导向螺栓；56、限位槽；561、导向滑槽；57、自过滤结构；571、过滤箱；572、过滤网；573、过滤棉；574、出砂管；575、连通槽；58、切换结构；581、步进电机；582、切换连接轴；583、切换球；584、吹气槽；585、贯穿孔；586、侧孔；6、出料输送组件；61、出料气缸；62、出料板；63、Y型出料导轨；64、分料电机；65、连接轴；66、分料板；7、热烘组件；71、热烘管；72、喷出孔；73、喷出嘴；74、匚型支撑块；75、密封板；741、避让孔；8、控制箱。

具体实施方式

以下结合附图与具体实施进行详细说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用。但是本实用能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用内涵的情况下做类似推广，因此本实用不受下面公开的具体实施例的限制。

本发明的铝制冷凝式交换器铸件后处理全自动加工生产线可以适用于对产品内腔砂模进行清理等场合，当然也可用于其他类似应用场景，下面对专利名称进行详细描述。

参阅附图1—图28所示，示出本发明铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线较优实施例的结构示意图。该铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其中，包括后处理仓1，安装在后处理仓1内的进料运输机2、振动旋转机3、送检运输机4、清理检测机5；进料运输机2、振动旋转机3、送检运输机4、清理检测机5依上下游顺序设置；清理检测机5上安装有出料输送组件6；其中，后处理仓1的两端分别设有与外部相连通的进料口11和出料口12；进料口11处安装有双向进料组件13，该双向进料组件13用于将需要清理的产品进行进料；出料口12处安装有出料平台组件14；进料运输机2用于将双向进料组件13上的产品进行搬运，将产品放置到振动旋转机3上；后处理仓1内设有热烘组件7，该热烘组件7位于进料运输机2的两侧，对进料运输机2上的产品进行加热；振动旋转机3用于对产品内腔的砂模进行振动清理；送检运输机4用于将振动旋转机3上的完成处理的产品运输到清理检测机5上；清理检测机5用于对清理完成的产品进行检测，且进行分类；后处理仓1外部设有控制箱8。

本发明通过后处理仓1的设置，整个后处理过程均在后处理仓1内进行，在后处理过程中，工人不需要进入后处理仓1内，因此后处理过程中产生的砂尘，不会进入工人的呼吸道和肺部，工人不会因吸入大量的砂尘而出现气短、咳嗽加重，突发性剧烈胸痛和呼吸困难等症状，从而对工人的健康提供保障；通过进料口11处设置双向进料组件13，将后处理仓1的内部与外部进行连通，使得工人可以在后处理仓1的外部将需要进行后处理的铸件进行放入，上料，使得工人不需要进入后处理仓1内部进行上料，从而对工人进行保护；通过进料运输机2的设置，将双向进料组件13上进入后处理仓1内的铸件进行搬运，将其搬运到振动旋转机3上；通过振动旋转机3，将铸件进行振动的同时进行旋转，通过振动将铸件内腔与砂模粘黏的部分进行分离，将砂模与铸件内壁进行撞击，使砂模粉碎，同时通过旋转，将粉碎的砂模甩出，将铸件内腔的砂模清理干净；通过送检运输机4，将振动旋转机3清理完成的铸件运输到清理检测机5上；通过清理检测机5的设置，对铸件的清理情况进行检测，检测铸件内腔砂模是否清理完全，防止出现清理不到位的铸件被出售，从而确保产品质量；通过出料输送组件6的设置，根据清理检测机5的检测结果，将产品进行分类，输送到出料平台组件14上，便于工人将产品进行分类处理，即合格品直接进入后续流程，不合格品进行再次检测；通过热烘组件7的设置，对铸件进行加热，由于砂模是通过树脂进行粘黏，通过加热可以使树脂失去粘性，从而便于后续对砂模的清理，且将热烘组件7设置在进料运输机2两侧，使得进料运输机2在对铸件进行运输的过程中即可对铸件进行加热，从而减小后处理仓1所需要的空间，且节省后处理所花费的时间，从而提高后处理效率。

参阅附图2和图3所示，本发明中，双向进料组件13包括安装在进料口11处的安装台131，安装在安装台131顶部的电动旋转盘132，安装在电动旋转盘132顶面的进料盘133，安装在进料盘133上的两组限位结构15；进料盘133的圆心与电动旋转盘132的圆心形成的直线与进料盘133的顶面相垂直；进料盘133的中间位置处安装有将进料盘133一分为二的分隔板134；两组限位结构15分别位于分隔板134的两侧，且两组限位结构15的安装位置关于进料盘133的圆心中心对称；本发明通过电动旋转盘132的设置，使得进料盘133可以进行旋转，工人只需要在后处理仓1外部，将铸件放置在进料盘133上即可，不需要进入后处理仓1，从而对工人的健康提供保障；通过分隔板134的设置，将进料口11进行封堵，放置后处理仓1内的砂尘从进料口处飘出，且防止工人在后处理仓1运转时，误将手放入后处理仓1内发生意外，从而对工人进行保护。

参阅附图3所示，本发明中，限位结构15包括安装在进料盘133顶面的进料限位块151以及安装在进料盘133上的抵接块152，该抵接块152位于进料限位块151的侧面；进料限位块151的顶面与产品的表面贴合；抵接块152与产品的一端相接触；本发明通过进料限位块151的设置，对铸件进行限位，防止电动旋转盘132进行旋转的过程中，铸件的位置发生偏移；通过抵接块152的设置，对铸件进行抵接，即在电动旋转盘132旋转时，抵接块152会推动铸件与电动旋转盘132进行同步移动，防止铸件因惯性从进料限位块151上分离，从而确保铸件与电动旋转盘132进行同步移动，进料运输机2可以对进料的铸件进行夹取运输。

参阅附图4和图5所示，本发明中，进料运输机2包括安装在后处理仓1内部顶面的进料无杆气缸21，安装在进料无杆气缸21上的升降气缸22，安装在升降气缸22上的升降板23，安装在升降板23上的气动夹持器24以及安装在气动夹持器24上的夹持板25；本发明通过进料无杆气缸21的设置，可以带动铸件进行水平移动，对铸件进行水平搬运；通过升降气缸22的设置，带动气动夹持器24进行升降移动，使得气动夹持器24可以下降对铸件进行夹持；通过气动夹持器24的设置，对铸件进行夹持，使铸件可以随进料无杆气缸21和升降气缸22进行移动。

参阅附图4所示，本发明中，热烘组件7包括安装在后处理仓1内部顶面上的热烘管71，一端安装在热烘管71上的喷出孔72，安装在喷出孔72上的喷出嘴73，该喷出嘴73朝向进料运输机2；热烘管71位于进料运输机2的两侧；本发明通过热烘管71的设置，将外部热风机所产生的热风引导进入后处理仓1内；通过喷出孔72和喷出嘴73的设置，可以将热烘管71内的热气喷出，对铸件进行加热，使铸件内腔砂模中的树脂因高温而失去粘性，从而便于后续对砂模进行清理。

参阅附图4所示，本发明中，所述后处理仓1内部顶面上安装有匚型支撑块74，该匚型支撑块74的一端与后处理仓1内壁相连接，匚型支撑块74的另一端上安装有密封板75；所述匚型支撑块74上设有避让孔741；本发明通过匚型支撑块74的设置，对热烘管71进行支撑，配合上匚型支撑块74一端与后处理仓1内壁相连接，匚型支撑块74安装密封板75，使得形成一个密闭空间，喷出的热气处于密闭空间内，减小热气的消耗，降低能耗，节省能源；通过避让孔741的设置，对进料运输机2进行避让，使得进料运输机2可以对铸件进行正常的搬运。

参阅附图6—图11所示，本发明中，所述振动旋转机3包括底架31，安装在底架31顶部的弹簧32，安装在弹簧32顶部的振动台33，安装在振动台33底部中心位置处的振动电机34，安装在底架31上、可以带动产品进行旋转的限位组件35，本发明通过振动电机34的设置，提供振动旋转机3中振动的动力源；通过限位组件35的设置，对铸件进行限位，防止在振动过程中，铸件发生移动；

参阅附图6—图8所示，本发明中，限位组件35包括安装在底架31侧面上的无杆气缸351，安装在无杆气缸351上的连接架352，安装在连接架352上的限位气缸353，安装在限位气缸353上的限位框354，安装在限位框354内的旋转结构36，安装在旋转结构36上与产品紧贴的振动限位块355；本发明通过无杆气缸351的设置，带动连接架352进行移动，带动限位框354进行移动，防止进料运输机2在对铸件进行放料时，与限位框354发生干涉；通过限位气缸353的设置，带动限位框354进行升降移动，使得无杆气缸351带动限位框354进行移动时不会与铸件发生干涉；通过限位框354的设置，可以对砂尘进行阻挡，防止甩出的砂尘大量弥漫，使破碎的砂模甩出时，撞击在限位框354的内壁上，不会到处飞散，便于后续的清理；通过旋转结构36的设置，可以提供铸件旋转的动力源，带动铸件进行旋转，将铸件内腔的砂尘通过旋转产生的离心力甩出；通过振动限位块355的设置，对铸件进行夹紧限位，使旋转结构36可以带动铸件进行旋转。

参阅附图8和图9所示，本发明中，限位框354的底部设有半圆槽356，该半圆槽356内安装有滚珠357；限位框354底部安装有连接框358，该连接框358上设有与滚珠357相对应的弧形通槽359；本发明通过半圆槽356的设置，为滚珠357提供安装位置，便于将滚珠357安装在限位框354上；通过滚珠357的设置，使得限位框354与通过连接框358的设置，对滚珠357进行限位；通过弧形通槽359的设置，对滚珠357进行避让，使得滚珠357可以凸出于连接框358的表面，与振动台33台面接触。

参阅附图8和图9所示，本发明中，旋转结构36包括安装在限位框354内的旋转电机361，安装在旋转电机361上的旋转板362，活动安装在旋转板362上与振动限位块355固定连接的螺杆364，安装在螺杆364上的限位螺母365，套装在螺杆364上的缓冲弹簧366；限位螺母365位于旋转板362的顶部；缓冲弹簧366的两端分别与旋转板362和振动限位块355相接触；本发明通过旋转电机361的设置，提供旋转动力源；通过螺杆364的设置，配合限位螺母365，使得振动限位块355可以活动安装在旋转板362上；通过缓冲弹簧366的设置，提供复位力，即振动限位块355与铸件顶面接触，缓冲弹簧366处于压缩状态，持续对振动限位块355施加朝向铸件的力，从而对铸件进行夹紧，对铸件进行限位。

参阅附图6和图10所示，本发明中，振动台33的中心处设有旋转安装孔38，该旋转安装孔38底部安装有推力轴承381，推力轴承381顶部安装有旋转块382，该旋转块382的外壁上套装有与旋转安装孔38相适配的滚珠轴承383，滚珠轴承383顶部安装有与旋转块382相对应的密封圈384，该密封圈384的顶面与振动台33的顶面相平齐；本发明通过旋转安装孔38的设置，对推力轴承381、旋转块382、滚珠轴承383和密封圈384的提供安装位置；通过推力轴承381的设置，减小旋转块382和旋转安装孔38底面之间的摩擦力；通过滚珠轴承383的设置，减小旋转块382侧面与旋转安装孔38孔壁之间的摩擦力；通过密封圈384的设置，对旋转块382和旋转安装孔38之间的缝隙进行填充，防止清理处的砂模通过缝隙进入轴承中，影响轴承的使用寿命。

参阅附图6、图7、图11和图12所示，本发明中，振动台33上还安装有推料气缸331，该推料气缸331上安装有推料板332，推料板332底部安装有清理刷333；振动台33远离推料气缸331一侧上安装有吹料机构37；吹料机构37包括吹料架371，活动安装在吹料架371上的升降滑块372，安装在升降滑块372上的支撑板373、安装在吹料架371顶部与支撑板373相连接的吹料气缸374，安装在吹料架371顶部的鼓风机375，安装在鼓风机375出风口处的通风管376，等间距设置在通风管376上的出风孔377；吹料架371外壁上安装有中转台378，该中转台378的底部安装有中转气缸379，该中转气缸379上安装有出料拉板370；通风管376与地面相垂直。

本发明通过振动电机34的振动工作，带动振动台33进行振动，使铸件进行振动，配合上铸件顶部的限位块355对铸件的按压，使得铸件进行上下振动，铸件内部的砂模破碎，同时，旋转电机361带动铸件进行旋转，将砂粒甩出；然后通过推料气缸331，带动推料板332进行移动，推动铸件进行移动，且带动清理刷333进行移动，将甩出的砂模进行清理；将铸件推到支撑板373上，吹料气缸374带动升降滑块372进行升降移动，带动支撑板373上的铸件下降，在下降的过程中，鼓风机375进行工作，将风通过出风孔377吹出，将砂模外表面和内腔中吸附的大量砂粒吹掉，并进行收集；当升降滑块372移动到指定位置后，中转气缸379带动出料拉板370进行移动，带动支撑板373上的铸件进行移动，使铸件移动到中转台378上；可以在吹料架371的底端防止收集盒，会砂粒进行回收。

参阅附图13和图14所示，本发明中，送检运输机4包括送检机架41，安装在送检机架41上的送检无杆气缸42，安装在送检无杆气缸42上的夹持安装块43，安装在夹持安装块43两端上的立板44，安装在其中一块立板44上的送检电机45，安装在送检电机45上的第一螺纹杆46，通过联轴器安装在第一螺纹杆46上且与另一块立板44活动连接的第二螺纹杆47，安装在第一螺纹杆46和第二螺纹杆47上的螺母座48，安装在螺母座48上的送检夹持板49；第一螺纹杆46和第二螺纹杆47的旋向不同；该送检运输机4的运输过程为，首先，送检无杆气缸42带动夹持安装块43，移动到中转台378的上方，然后送检电机45开始工作，使两个螺母座48相互靠近，带动送检夹持板49相互靠近，对铸件进行夹取，然后送检无杆气缸42带动夹持安装块43移动到清理检测机5的中心位置处，然后送检电机45反转，使两个螺母座48相互远离，带动送检夹持板49相互远离，对铸件放置在清理检测机5上；由于第一螺纹杆46和第二螺纹杆47的旋向不同，因此送检电机45带动第一螺纹杆46和第二螺纹杆47进行旋转时，两个螺纹杆上的螺母座48，移动方向相反。

参阅附图15所示，本发明中，清理检测机5包括检测台51，安装在检测台51侧面上用于对产品位置进行调整的位置调节组件52，安装在检测台51上的检测组件53；本发明通过位置调节组件52对铸件的位置进行精准调节，使铸件可以顺利进入限位槽56中，确保检测组件53可以对铸件进行检测；通过检测组件53的设置，可以对铸件的内腔砂模的清理情况进行检测。

参阅附图16所示，本发明中，位置调节组件52包括安装在检测台51侧面上的双头电机520，安装在双头电机520上的旋转螺杆521，安装在检测台51另一平行侧面上的滑轨522，安装在旋转螺杆521和滑轨522上的调节主板523，安装在调节主板523上的调节无杆气缸524，安装在调节无杆气缸524上的调节连接板525以及安装在调节连接板525上的调节副板526；本发明对铸件位置的调节过程为：双头电机520开始工作，带动两侧的旋转螺杆521进行旋转，使两个调节主板523同步向检测台51的中心位置处进行移动，对铸件的纵向位置进行调节；然后，调节无杆气缸524通过调节连接板525带动调节副板526进行移动，对铸件的横向方向进行调节，从而对铸件的横向和纵向位置进行调节，使铸件可以掉落进入限位槽56中。

参阅附图17—图24所示，本发明中，检测组件53包括安装在检测台51底部的水箱530，与水箱530相连通的进水管531和回水管532，设置在检测台51上的进水口533和出水口534以及安装在出水口534处的水压检测结构54；进水口533和出水口534处均安装有快速连接结构55；本发明对铸件的检测过程为，进水口533和出水口534处的快速连接结构55将进水口533与出水口534的两端与铸件的进水管与出水端相连接，然后通过水箱530内的水泵将水抽起通过进水管531流经进水口533，再流入铸件中，然后从铸件的出水口534流出，回到水箱530内，通过对铸件出水口534处水压的大小来对铸件内腔的砂模情况进行检测；当水流流经铸件内腔时，铸件内腔的砂模会对水进行阻挡，使水流流速降低，水压减小，影响铸件出水口534处的水压，因此可以通过出水口534处的水压会砂模的清理情况进行检测。

参阅附图15—图21所示，检测台51的中心位置处设有贯穿检测台51且与出料输送组件6相对应的限位槽56；所述出料输送组件6与出料平台组件14相对应；所述检测台51底部安装有与进水管531相连通的稳压阀511；所述水箱530的侧面安装有与水箱530相连通的自过滤结构57，该自过滤结构57与所述回水管532相连通；所述出水口534处的快速连接结构55与水压检测结构54之间安装有切换结构58。

参阅附图17—图21所示，本发明中，快速连接结构55包括安装在孔口处的三通件551，一端安装在三通件551上的伸缩软管552，安装在检测台51上的控制板553，活动安装在限位槽56处与控制板553相连接的活动板554，该活动板554与伸缩软管552的另一端相连接；控制板553的中心处设有穿管孔553a，该控制板553上还安装有朝向活动板554的电磁铁553b；活动板554由导磁材料制成；活动板554朝向控制板553的一端上安装有由非导磁材料制成的滑柱554a，滑柱554a上套装有由非导磁材料制成的复位弹簧554b；活动板554的两侧安装有导向螺栓554c；限位槽56的槽壁上设有与导向螺栓554c相对应的导向滑槽561；本发明通过三通件551的设置，使得通气管551a也可以与铸件的内腔相连通；通过伸缩软管552的设置，使得可以通过伸缩软管552的伸缩与铸件的进水口和出水口进行连接和分离；通过穿管孔553a的设置，对管道进行避让；通过电磁铁553b的设置，可以通过电磁铁553b的通电与断电来产生磁力，对活动板554的移动进行控制；通过滑柱554a的设置，可以对活动板554的移动进行导向；通过复位弹簧554b的设置，在活动板554向控制板553移动时进行压缩，在电磁铁553b断电时，带动活动板554进行复位；通过导向螺栓554c的设置，可以在活动板554的两侧进行伸缩，便于与导向滑槽561进行配合。

快速连接结构55的连接过程为，之间掉落进入限位槽56中，接着电磁铁553b断电，将复位弹簧554b进行复位，推动活动板554向铸件方向移动，活动板554带动伸缩软管552向铸件方向移动，与铸件的进水口和出水口接合；检测完成后，电磁铁553b通电，将活动板554进行磁吸，压缩复位弹簧554b，使伸缩软管552与铸件进行分离；由于伸缩软管552是软性的在端口处进行扩口，便于伸缩软管552与铸件的进水口和出水口进行结合，且伸缩软管552与活动板554固定连接，活动板554对伸缩软管552进行限位，此时伸缩软管552与铸件的接口处密封性良好。

参阅附图17—图21所示，本发明中，三通件551上安装有通气管551a，进水口533处的通气管551a与外部气泵相连通，出水口534处的通气管551a与自过滤结构57相连通；两根通气管551a上安装有电磁阀551b。本发明通过通气管551a的设置，在进行水压检测前，再次对铸件内腔进行吹气清理确保内腔的砂粒吹出，不会对水压检测产生影响；即电磁阀551b处于常开状态，外部气泵通过与其连接的通气管551a将气体吹入铸件内，气流流经铸件，从另一根通气管551a中进入自过滤结构57，在完成该步骤后，快速连接结构55重新连接，电磁阀551b闭合，再进行水压检测。

参阅附图20—图22所示，本发明中，水压检测结构54包括安装在出水口534内的安装环541，安装在安装环541上的连接弹簧542，安装在连接弹簧542上朝向三通件的检测板543，设置在出水口534内的通水槽544，该通水槽544位于安装环541和检测板543之间；通水槽544与检测板543之间的最小距离大于0；通水槽544内安装有声波传感器545；本发明水压检测结构54的检测过程为，当流经铸件后的水压达到指定水压后，水会推动检测板543向安装环541方向移动，对连接弹簧542进行压缩，当检测板543移动到通水槽544处时，此时水流会通过通水槽544越过检测板543，声波传感器545感应到通水槽544内水流通过，说明铸件清理合格，当声波传感器545未感应到水流通过时，说明铸件清理不合格；在检测完成后，停止水流的进入，连接弹簧542会进行复位，推动检测板543进行复位。

参阅附图26所示，本发明中，自过滤结构57包括安装在水箱530侧面的过滤箱571，安装在过滤箱571内壁和水箱530内壁上的过滤网572，安装在两个过滤网572之间的过滤棉573以及安装在过滤箱571底部的出砂管574；出砂管574上安装有出砂开关阀；过滤箱571和水箱530上设有连通的连通槽575；过滤网572安装在连通槽575处；本发明自过滤结构57会检测后的水进行再次过滤，使水进行循环利用，从而减少水资源的浪费，提高水资源的利用率。

参阅附图20—图25所示，本发明中，切换结构58包括安装在检测台51底部的步进电机581，安装在步进电机581上的切换连接轴582，安装在切换连接轴582上的切换球583以及设置在检测台51上的吹气槽584；其中，切换球583上设有贯穿孔585以及与贯穿孔585相连通的侧孔586，该侧孔586的开孔方向与贯穿孔585的开孔方向相垂直；切换连接轴582的中心轴线垂直于侧孔586中心轴线和贯穿孔585中心轴线所形成的平面；切换球583的球心位于切换连接轴582的中心轴线上；吹气槽584与通水槽544相连通。

本发明中切换结构58使用过程为，在铸件进行水压检测时，切换球583的贯穿孔585与检测板543相垂直，水流可以与检测板543接触，水流可以推动检测板543进行移动，侧孔586的开口朝向远离吹气槽584的一端上；侧孔586受到出水口534孔壁的遮挡，水流无法流出；检测结束进行通水槽544吹干时，步进电机581带动切换球583旋转，使侧孔586朝向出水口534的孔口，贯穿孔585与吹气槽584相连通，外部气泵通过进水口533处的通气管551a向内部吹气，该气流通过吹气槽584进入通水槽544，将通水槽544中的水吹干，保证下一次检测的准确性；其中，切换连接轴582上套装密封圈提高密封性；其中，检测台51由两个部分焊接形成一体，便于对切换球583进行安装。

参阅附图27和图28所示，本发明中，所述出料输送组件6包括安装在检测台51底部的出料气缸61，安装在出料气缸61上的出料板62，设置在限位槽56处的Y型出料导轨63，安装在Y型出料导轨63分叉处的分料电机64，安装在分料电机64处的连接轴65，安装在连接轴65上的分料板66；出料平台组件14包括设置在出料口12处的合格品出料台141和不合格品出料台142；合格品出料台141和不合格品出料台142分别与Y型出料导轨63的两个分支口相对应；本发明通过将出料导轨设置成Y型，对应连个出料台，通过分料电机64的旋转，带动分料板66进行旋转，关闭其中一个分支出口，从而根据检测结果对铸件进行分类，便于工人进行后续的处理。

参阅附图1—图28所示，本发明中的后处理过程为：

第一步，工人将需要进行后处理的铸件，放置在进料口11处的双向进料组件13上，通过限位结构15对铸件进行限位；然后电动旋转盘132旋转，将铸件送入后处理仓1中；

第二步，进料运输机2将双向进料组件13上，位于后处理仓1内的铸件通过气动夹持器24上的夹持板25进行夹取，通过进料无杆气缸21和升降气缸22对铸件搬运到振动旋转机3上；

第三步，在进料运输机2搬运的过程中，热烘组件7中的喷出嘴73将与外部连通的热烘管71中的热气喷出，对铸件进行加热，使热气与铸件进行热交换，使铸件升温，将铸件内腔中用于粘结砂模的树脂粘结剂因高温而失去粘性；

第四步，当铸件在振动旋转机3上时，限位组件35对铸件进行限位，限位完成后，振动电机34开始工作，对铸件进行振动，同时旋转结构36带动铸件进行旋转，将铸件内部的砂模破裂产生的砂粒甩出，在振动电机34停止后，旋转结构36带动铸件继续旋转若干分钟，确保将砂粒从铸件中甩出；

第五步，完成铸件的振动清理后，通过推料气缸331推动铸件，将砂粒和铸件推入吹料机构37中，吹料机构37对铸件表面和内腔的砂粒进行吹除，且将砂粒进行收集，铸件经过吹砂后，通过中转气缸379搬运到中转台378上；

第六步，送检运输机4通过送检电机45的旋转，使送检夹持板49夹紧铸件，然后通过送检无杆气缸42进行搬运，将铸件搬运到清理检测机5上；

第七步，通过位置调节组件52的设置，对铸件的位置进行调节，使铸件进入限位槽56中，然后通过快速连接结构55将伸缩软管552与铸件的进水口和出水口进行连接；位于进水口533处的通气管551a对外部气泵产生的气流进行导向，使该气流进入铸件内腔，对铸件内腔进行通气，对铸件内腔的砂粒进行再次吹除，从铸件内腔中吹出的砂粒通过出水口534处的通气管551a进入自过滤结构57中；

第八步，完成铸件吹除砂粒后，快速连接结构55进行重新连接，通气管551a上的电磁阀551b关闭，检测组件53对铸件进行检测，通过水压检测结构54检测水压是否符合要求，得出铸件清理结果后，电磁阀551b再次打开；同时，外部气泵通过进水口533处的通气管551a将气流吹入铸件内腔，使铸件内的水进入自过滤结构57中，通过自过滤结构57的过滤回到水箱530中，从而使水进行了循环利用；

第九步，完成铸件内腔水分清理后，步进电机581通过切换连接轴582带动切换球583进行旋转，使侧孔586朝向出水口534的孔口，此时贯穿孔585与吹气槽584相连通，外部气泵通过进水口533处的通气管551a，经过铸件内腔，达到出水口534处，再通过侧孔586和贯穿孔585进入吹气槽584中，再从通水槽544中吹出，使水通过回水管532进入自过滤结构57中，完成通水槽544的吹气后，快速连接结构55与铸件分离；

第十步，在得出铸件是否为合格品时，分料电机64带动分料板66进行旋转，当铸件为合格品时，分料电机64带动分料板66将不合格品的分支口进行阻挡，当铸件为不合格品时，分料电机64带动分料板66将合格品的分支口进行阻挡；同时，在完成快速连接结构55与铸件的分离后，出料气缸61带动出料板62进行移动，取消对铸件的支撑，铸件从限位槽56中掉落到Y型出料导轨63上，通过Y型出料导轨63、分料电机64和分料板66对铸件进行分类，使合格品掉落到合格品出料台141上，不合格品掉落到不合格品出料台142上。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，包括后处理仓（1），安装在后处理仓（1）内的进料运输机（2）、振动旋转机（3）、送检运输机（4）、清理检测机（5）；所述进料运输机（2）、振动旋转机（3）、送检运输机（4）、清理检测机（5）依上下游顺序设置；所述清理检测机（5）上安装有出料输送组件（6）；

所述后处理仓（1）的两端分别设有与外部相连通的进料口（11）和出料口（12）；所述进料口（11）处安装有双向进料组件（13），该双向进料组件（13）用于将需要清理的产品进行进料；所述出料口（12）处安装有出料平台组件（14）；所述进料运输机（2）用于将双向进料组件（13）上的产品进行搬运，将产品放置到振动旋转机（3）上；所述后处理仓（1）内设有热烘组件（7），该热烘组件（7）位于进料运输机（2）的两侧，对进料运输机（2）上的产品进行加热；所述振动旋转机（3）用于对产品内腔的砂模进行振动清理；所述送检运输机（4）用于将振动旋转机（3）上的完成处理的产品运输到清理检测机（5）上；所述清理检测机（5）用于对清理完成的产品进行检测，且通过出料输送组件（6）进行分类；所述后处理仓（1）外部设有控制箱（8）；

所述振动旋转机（3）包括底架（31），安装在底架（31）顶部的弹簧（32），安装在弹簧（32）顶部的振动台（33），安装在底架（31）上、可以带动产品进行旋转的限位组件（35），该限位组件（35）包括安装在底架（31）侧面上的无杆气缸（351），安装在无杆气缸（351）上的连接架（352），安装在连接架（352）上的限位气缸（353），安装在限位气缸（353）上的限位框（354），安装在限位框（354）内的旋转结构（36）；

所述振动台（33）的中心处设有旋转安装孔（38），该旋转安装孔（38）底部安装有推力轴承（381），所述推力轴承（381）顶部安装有旋转块（382），该旋转块（382）的外壁上套装有与旋转安装孔（38）相适配的滚珠轴承（383），所述滚珠轴承（383）顶部安装有与旋转块（382）相对应的密封圈（384），该密封圈（384）的顶面与振动台（33）的顶面相平齐。

2.根据权利要求1所述的铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，所述双向进料组件（13）包括安装在进料口（11）处的安装台（131），安装在安装台（131）顶部的电动旋转盘（132），安装在电动旋转盘（132）顶面的进料盘（133），安装在进料盘（133）上的两组限位结构（15）；所述进料盘（133）的圆心与电动旋转盘（132）的圆心形成的直线与进料盘（133）的顶面相垂直；所述进料盘（133）的中间位置处安装有将进料盘（133）一分为二的分隔板（134）；两组所述限位结构（15）分别位于分隔板（134）的两侧，且两组限位结构（15）的安装位置关于进料盘（133）的圆心中心对称。

3.根据权利要求2所述的铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，所述限位结构（15）包括安装在进料盘（133）顶面的进料限位块（151）以及安装在进料盘（133）上的抵接块（152），该抵接块（152）位于进料限位块（151）的侧面；所述进料限位块（151）的顶面与产品的表面贴合；所述抵接块（152）与产品的一端相接触。

4.根据权利要求1所述的铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，所述进料运输机（2）包括安装在后处理仓（1）内部顶面的进料无杆气缸（21），安装在进料无杆气缸（21）上的升降气缸（22），安装在升降气缸（22）上的升降板（23），安装在升降板（23）上的气动夹持器（24）以及安装在气动夹持器（24）上的夹持板（25）；

所述热烘组件（7）包括安装在后处理仓（1）内部顶面上的热烘管（71），一端安装在热烘管（71）上的喷出孔（72），安装在喷出孔（72）上的喷出嘴（73），该喷出嘴（73）朝向进料运输机（2）；所述热烘管（71）位于进料运输机（2）的两侧。

5.根据权利要求4所述的铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，所述后处理仓（1）内部顶面上安装有匚型支撑块（74），该匚型支撑块（74）的一端与后处理仓（1）内壁相连接，匚型支撑块（74）的另一端上安装有密封板（75）；所述匚型支撑块（74）上设有避让孔（741）。

6.根据权利要求1所述的铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，所述振动旋转机（3）还包括安装在振动台（33）底部中心位置处的振动电机（34）；

所述限位组件（35）还包括安装在旋转结构（36）上与产品紧贴的振动限位块（355）；

所述限位框（354）的底部设有半圆槽（356），该半圆槽（356）内安装有滚珠（357）；所述限位框（354）底部安装有连接框（358），该连接框（358）上设有与滚珠（357）相对应的弧形通槽（359）。

7.根据权利要求6所述的铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，所述旋转结构（36）包括安装在限位框（354）内的旋转电机（361），安装在旋转电机（361）上的旋转板（362），活动安装在旋转板（362）上与振动限位块（355）固定连接的螺杆（364），安装在螺杆（364）上的限位螺母（365），套装在螺杆（364）上的缓冲弹簧（366）；所述限位螺母（365）位于旋转板（362）的顶部；所述缓冲弹簧（366）的两端分别与旋转板（362）和振动限位块（355）相接触；

所述振动台（33）上还安装有推料气缸（331），该推料气缸（331）上安装有推料板（332），推料板（332）底部安装有清理刷（333）；所述振动台（33）远离推料气缸（331）一侧上安装有吹料机构（37）；

所述吹料机构（37）包括吹料架（371），活动安装在吹料架（371）上的升降滑块（372），安装在升降滑块（372）上的支撑板（373）、安装在吹料架（371）顶部与支撑板（373）相连接的吹料气缸（374），安装在吹料架（371）顶部的鼓风机（375），安装在鼓风机（375）出风口处的通风管（376），等间距设置在通风管（376）上的出风孔（377）；

所述吹料架（371）外壁上安装有中转台（378），该中转台（378）的底部安装有中转气缸（379），该中转气缸（379）上安装有出料拉板（370）；所述通风管（376）与地面相垂直。

8.根据权利要求1所述的铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，所述送检运输机（4）包括送检机架（41），安装在送检机架（41）上的送检无杆气缸（42），安装在送检无杆气缸（42）上的夹持安装块（43），安装在夹持安装块（43）两端上的立板（44），安装在其中一块立板（44）上的送检电机（45），安装在送检电机（45）上的第一螺纹杆（46），通过联轴器安装在第一螺纹杆（46）上且与另一块立板（44）活动连接的第二螺纹杆（47），安装在第一螺纹杆（46）和第二螺纹杆（47）上的螺母座（48），安装在螺母座（48）上的送检夹持板（49）；

所述第一螺纹杆（46）和第二螺纹杆（47）的旋向不同。

9.根据权利要求1所述的铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，所述清理检测机（5）包括检测台（51），安装在检测台（51）侧面上用于对产品位置进行调整的位置调节组件（52），安装在检测台（51）上的检测组件（53）；

所述位置调节组件（52）包括安装在检测台（51）侧面上的双头电机（520），安装在双头电机（520）上的旋转螺杆（521），安装在检测台（51）另一平行侧面上的滑轨（522），安装在旋转螺杆（521）和滑轨（522）上的调节主板（523），安装在调节主板（523）上的调节无杆气缸（524），安装在调节无杆气缸（524）上的调节连接板（525）以及安装在调节连接板（525）上的调节副板（526）；

所述检测组件（53）包括安装在检测台（51）底部的水箱（530），与水箱（530）相连通的进水管（531）和回水管（532），设置在检测台（51）上的进水口（533）和出水口（534）以及安装在出水口（534）处的水压检测结构（54）；所述进水口（533）和出水口（534）处均安装有快速连接结构（55）；

所述检测台（51）的中心位置处设有贯穿检测台（51）且与出料输送组件（6）相对应的限位槽（56）；所述出料输送组件（6）与出料平台组件（14）相对应；

所述检测台（51）底部安装有与进水管（531）相连通的稳压阀（511）；

所述水箱（530）的侧面安装有与水箱（530）相连通的自过滤结构（57），该自过滤结构（57）与所述回水管（532）相连通；

所述出水口（534）处的快速连接结构（55）与水压检测结构（54）之间安装有切换结构（58）。

10.根据权利要求9所述的铝制冷凝式热交换器铸件后处理全自动加工生产线，其特征在于，所述快速连接结构（55）包括安装在孔口处的三通件（551），一端安装在三通件（551）上的伸缩软管（552），安装在检测台（51）上的控制板（553），活动安装在限位槽（56）处与控制板（553）相连接的活动板（554），该活动板（554）与伸缩软管（552）的另一端相连接；所述控制板（553）的中心处设有穿管孔（553a），该控制板（553）上还安装有朝向活动板（554）的电磁铁（553b）；所述活动板（554）由导磁材料制成；所述活动板（554）朝向控制板（553）的一端上安装有由非导磁材料制成的滑柱（554a），滑柱（554a）上套装有由非导磁材料制成的复位弹簧（554b）；所述活动板（554）的两侧安装有导向螺栓（554c）；所述限位槽（56）的槽壁上设有与导向螺栓（554c）相对应的导向滑槽（561）；

所述三通件（551）上安装有通气管（551a），进水口（533）处的通气管（551a）与外部气泵相连通的，出水口（534）处的通气管（551a）与自过滤结构（57）相连通；两根所述通气管（551a）上安装有电磁阀（551b）；

所述水压检测结构（54）包括安装在出水口（534）内的安装环（541），安装在安装环（541）上的连接弹簧（542），安装在连接弹簧（542）上朝向三通件的检测板（543），设置在出水口（534）内的通水槽（544），该通水槽（544）位于安装环（541）和检测板（543）之间；所述通水槽（544）与检测板（543）之间的最小距离大于0；所述通水槽（544）内安装有声波传感器（545）；

所述自过滤结构（57）包括安装在水箱（530）侧面的过滤箱（571），安装在过滤箱（571）内壁和水箱（530）内壁上的过滤网（572），安装在两个过滤网（572）之间的过滤棉（573）以及安装在过滤箱（571）底部的出砂管（574）；

所述出砂管（574）上安装有出砂开关阀；

所述过滤箱（571）和水箱（530）上设有连通的连通槽（575）；所述过滤网（572）安装在连通槽（575）处；

所述切换结构（58）包括安装在底部的步进电机（581），安装在步进电机（581）上的切换连接轴（582），安装在切换连接轴（582）上的切换球（583）以及设置在检测台（51）上的吹气槽（584）；所述切换球（583）上设有贯穿孔（585）以及与贯穿孔（585）相连通的侧孔（586），该侧孔（586）的开孔方向与贯穿孔（585）的开孔方向相垂直；所述切换球（583）的球心位于切换连接轴（582）的中心轴线上；所述吹气槽（584）与通水槽（544）相连通；

所述出料输送组件（6）包括安装在检测台（51）底部的出料气缸（61），安装在出料气缸（61）上的出料板（62），设置在限位槽（56）处的Y型出料导轨（63），安装在Y型出料导轨（63）分叉处的分料电机（64），安装在分料电机（64）处的连接轴（65），安装在连接轴（65）上的分料板（66）；

所述出料平台组件（14）包括设置在出料口（12）处的合格品出料台（141）和不合格品出料台（142）；所述合格品出料台（141）和不合格品出料台（142）分别与Y型出料导轨（63）的两个分支口相对应。