CN116651174A - 一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统及处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统及方法。其中，一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统，包括：固态脱硝装置，安装在回转式焙烧窑的进料口，其内用于放置与锂冶炼原料一起进入回转式焙烧窑内的固态脱硝剂；高温过滤式收尘装置，与回转式焙烧窑的尾气出口连通用于过滤去除尾气中的粉尘；余热回收装置，与高温过滤式收尘装置连通用于回收尾气热量；半干式脱酸装置，与余热回收装置连通，其内用于设置固态脱硫剂以去除尾气中的酸性污染物；低温液相脱硝装置，其内用于喷洒低温液相脱硝剂以使去除酸性污染物的尾气进一步脱硝。本发明无需额外增加加热设备也能有效达到较高的粉尘、SO2、NOx的脱除率，减少能耗和成本。
Description
技术领域
本发明涉及烟气处理技术领域，具体涉及一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统及处理方法。
背景技术
锂辉石和锂云母是目前新能源汽车锂电池制品的主要矿物原料。锂冶炼过程中晶型转变焙烧工艺是整个冶炼过程的关键，主要工艺是应用回转式焙烧窑将锂矿石α晶型转换为β晶型。在冶炼过程中需要对窑尾烟气进行治理。冶炼烟气中不仅仅含有粉尘，还具有SO2、NOx等有害物质，常规的烟气治理设备主要针对粉尘进行治理而忽略了SO2、NOx等污染物的去除。随着环保标准的提高，需求一种能够同时脱除烟气中的粉尘、SO2、NOx的工艺解决方案。
现有技术中公开了能够同时除烟气中的粉尘、SO2、NOx的工艺，由于在高温条件下进行脱硝可以获得更高的脱除率，而冶炼烟气本身具有较高的温度，因此现有技术中通常利用冶炼烟气本身的热量先进行脱硝，然后在回收热量后再进行尾气中SO2等酸性污染物的去除。例如：中国专利文献CN106178933A中公开的“回转式焙烧窑—高温膜过滤—SCR脱硝—空气冷却器—脱硫”的工艺。
但该工艺并没有充分考虑烟气波动造成的烟温低对SCR系统的影响，由于冶炼烟气温度实际上是在160～380℃范围内波动的，而高温SCR脱硝需要将温度维持在300～400℃以满足催化剂的催化温度需求；因此，当冶炼烟气温度低于300℃时会极大地影响SCR脱硝的效果，导致氮去除率明显降低。为了保证SCR脱硝的效果，通常情况下是SCR脱硝之前增加一个加热的装置；例如：中国专利文献CN217383814U中公开的一种锂辉石焙烧烟气处理系统，其即是在尘硝一体设备之前设置烟道炉以及预热器系统，进而保证进入到脱硝装置中的烟气温度达到催化温度。该处理方式虽然达到了较好的脱硝效果，但需要额外增加加热的设备，导致成本以及能耗均明显增加。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于，克服现有技术中需要额外增加加热设备才能保证脱硝效果，导致设备成本和能耗明显提高的缺陷；从而提供解决上述问题的一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统及处理方法。
一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统，包括：
固态脱硝装置，安装在回转式焙烧窑的进料口，其内用于放置与锂冶炼原料一起进入回转式焙烧窑内的固态脱硝剂；
高温过滤式收尘装置，与回转式焙烧窑的尾气出口连通用于过滤去除尾气中的粉尘；
余热回收装置，与高温过滤式收尘装置连通用于回收尾气热量；
半干式脱酸装置，与余热回收装置连通，其内用于设置固态脱硫剂以去除尾气中的酸性污染物；
低温液相脱硝装置，其内用于喷洒低温液相脱硝剂以使去除酸性污染物的尾气进一步脱硝。
所述半干式脱酸装置与所述低温液相脱硝装置之间还增设有袋式收尘器。
所述袋式收尘器处理后的尾气通过风机送入到低温液相脱硝装置中；
和/或，所述低温液相脱硝装置进一步脱硝后的尾气通过烟囱排出；
和/或，所述高温过滤式收尘装置的滤料材质为耐高温的金属材质，例如可以采用耐温不低于400℃的耐高温的金属材质，优选的，高温过滤式收尘装置滤料采用耐高温金属滤筒；
和/或，所述袋式收尘器中采用的滤料材质为PTFE。
所述固态脱硝剂的形态为颗粒状、棒状或粉状。
所述半干式脱酸装置为多级密相半干塔、循环流化床或SDA半干法脱酸塔。
所述固态脱硫剂为熟石灰；
和/或，所述余热回收装置为余热锅炉。
一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统对尾气进行处理的方法，包括：
固态脱硝：将固态脱硝剂与锂冶炼原料一起送入到回转式焙烧窑内进行处理，回转式焙烧窑排出固态脱硝后的尾气；
高温过滤：将固态脱硝后的尾气进行高温过滤去除尾气中的粉尘；
余热回收：将去除粉尘后的尾气中的余热进行回收，获得降温后的尾气；
半干式脱酸：将降温后的尾气采用固态脱硫剂处理去除尾气中的酸性污染物；
低温液相脱硝：向去除酸性污染物的尾气中喷洒低温液相脱硝剂用于尾气进一步脱硝。
所述固态脱硝剂为高分子固态脱硝剂或活化氨基固态脱硝剂；本发明中只要市面上能应用在回转式焙烧窑内与锂冶炼原料一起在高温条件下进行焙烧处理，且可使脱硝效率达到40％以上的固态脱硝剂均可。
具体的，上述高分子固态脱硝剂为以高效还原活性的功能高分子材料为主要组成成份的固态粉末/颗粒混合物；其为成熟产品，可直接购买得到，例如常规的PNCR高分子脱硝剂。上述活化氨基固态脱硝剂为含有氨基成分的固态干粉或颗粒物质；例如常规的HNCR干粉脱硝剂、HSR系列活性氨基脱硝剂等。
和/或，所述低温液相脱硝剂为鳌合脱硝剂或液相还原脱硝剂；本发明中只要是市面上能用于对低温的尾气进行喷淋处理且可使脱硝效率达到85％以上的低温液相脱硝剂均可。
具体的，上述鳌合脱硝剂是低温液相螯合还原脱硝技术中常用的脱硝剂，低温液相螯合还原脱硝技术主要通过将废气经过鳌合脱硝剂吸收和反应，使氮气化合物还原为氮气，以达到去除废气中二氧化氮和氮氧化物的目的；例如常规的鳌合脱硝活化剂或鳌合还原剂等。上述液相还原脱硝剂是含有有机醇、有机胺、尿素中多种活性成分复配的低温液相催化还原复合脱硝剂；例如常规的SDF低温液相脱硝剂、复合氧化还原脱硝剂等。
所述固态脱硝步骤中，固态脱硝剂与锂冶炼原料在回转式焙烧窑内的处理温度≥750℃；优选为800℃～900℃；固态脱硝剂的添加量根据尾气中含有的NOx的摩尔量进行过量添加；通常的，采用固态脱硝剂与NO的摩尔比为1:1的比例，将固态脱硝剂按照过量10％～50％添加。
和/或，所述余热回收步骤中，降温后的尾气的温度为200℃以下；
和/或，所述低温液相脱硝步骤中，脱硝时的反应温度为180℃以下。
所述高温过滤的步骤中，过滤风速为0.4m/min～1.2m/min；
和/或，所述半干式脱酸步骤处理后的尾气还采用袋式收尘器进行过滤，过滤风速为0.4m/min～1.0m/min。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统，包括固态脱硝装置，安装在回转式焙烧窑的进料口，其内用于放置与锂冶炼原料一起进入回转式焙烧窑内的固态脱硝剂；高温过滤式收尘装置，与回转式焙烧窑的尾气出口连通用于过滤去除尾气中的粉尘；余热回收装置，与高温过滤式收尘装置连通用于回收尾气热量；半干式脱酸装置，与余热回收装置连通，其内用于设置固态脱硫剂以去除尾气中的酸性污染物；低温液相脱硝装置，其内用于喷洒低温液相脱硝剂以使去除酸性污染物的尾气进一步脱硝。本发明通过采用“固态脱硝+高温过滤+余热回收+半干式脱酸+低温液相脱硝”的耦合方法，可以有效实现烟气中的粉尘、SO2、NOx的脱除；且本发明通过改变脱硝的装置优化脱硝方式，即通过“固态脱硝+低温液相脱硝”组合方式的优化，在保证脱硝效果的情况下还可以在脱除烟气中的NOx时避免烟气再升温。具体的，由于固态脱硝在回转式焙烧窑中进行，低温液相脱硝的反应温度要求较低；因此，本发明通过优化后的脱硝的装置和其他装置的相互配合下，可以在不额外增加加热设备的情况下，即使冶炼烟气温度范围在160～380℃范围内波动，依然能保证烟气中粉尘、SO2、NOx、HF等污染物的脱除效果，有效降低设备成本和能耗。
2.本发明中，高温过滤式收尘装置回收的金属粉尘可用于回炉重新冶炼，余热回收装置可以回收尾气热量，有效提高资源的回收利用；同时，烟气中的SO2、HF等酸性污染物采用半干式脱酸技术脱除，避免产生酸性废水；综上可知，本发明能够有效达到节能减排的目的。
3.本发明中，对于脱硝而言，采用固态脱硝剂与锂冶炼原料在回转式焙烧窑内处理时，利用回转式焙烧窑内的温度实现固态脱硝剂与NOx发生反应，可以回转式焙烧窑内部分NOx转化氮气和水，该步骤中可以实现NOx的预脱除，脱除效率≥40％；而低温液相脱硝装置中可以对烟气中剩余的NOx进一步脱除，该步骤中NOx的脱除效率≥80％，两个脱硝步骤结合后NOx的总脱除效率可以达到≥90％，可以达到与稳定运行的SCR脱硝达到基本一致的效果。对于脱尘而言，本发明可以将烟气含尘浓度降低至20mg/m3以下，除尘效率达到99％以上。对于脱酸而言，本发明中采用的半干式脱酸装置不仅仅可以避免废水的产生，提高环保性能，还能将脱酸效率保持在97％以上，效果显著。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图。
附图标记说明：
1-回转式焙烧窑，2-固态脱硝装置，3-高温过滤式收尘装置，4-余热回收装置，5-半干式脱酸装置，6-袋式收尘器，7-风机，8-低温液相脱硝装置，9-烟囱。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统，如图1所示，包括：固态脱硝装置2、高温过滤式收尘装置3、余热回收装置4、半干式脱酸装置5、低温液相脱硝装置8。
其中，固态脱硝装置2安装在回转式焙烧窑1的进料口，其内用于放置与锂冶炼原料一起进入回转式焙烧窑1内的固态脱硝剂；高温过滤式收尘装置3的进气口与回转式焙烧窑1的尾气出口连通，其采用耐高温金属滤筒用于过滤去除尾气中的粉尘；余热回收装置4的进气口与高温过滤式收尘装置3的尾气出口连通，其用于回收尾气热量；半干式脱酸装置5的进气口与余热回收装置4的尾气出口连通，其内用于设置固态脱硫剂以去除尾气中的酸性污染物；低温液相脱硝装置8的进气口与半干式脱酸装置5的尾气出口连通，其内用于喷洒低温液相脱硝剂以使去除酸性污染物的尾气进一步脱硝。
本发明通过采用“固态脱硝+高温过滤+余热回收+半干式脱酸+低温液相脱硝”的耦合方法，可以有效实现烟气中的粉尘、SO2、NOx的脱除；且本发明通过改变脱硝的装置优化脱硝方式，即通过“固态脱硝+低温液相脱硝”组合方式的优化，在保证脱硝效果的情况下还可以在脱除烟气中的NOx时避免烟气再升温。具体的，由于固态脱硝在回转式焙烧窑中进行，低温液相脱硝的反应温度要求较低；因此，本发明通过优化后的脱硝的装置和其他装置的相互配合下，可以在不额外增加加热设备的情况下，即使冶炼烟气温度范围在160～380℃范围内波动，依然能保证烟气中粉尘、SO2、NOx、HF等污染物的脱除效果，有效降低设备成本和能耗。
为了有效控制排放烟气中的粉尘，所述半干式脱酸装置5与所述低温液相脱硝装置8之间还增设有袋式收尘器6。袋式收尘器6的滤料材质选用PTFE。袋式收尘器6可以单独设置在半干式脱酸装置5与所述低温液相脱硝装置8之间，也可以和半干式脱酸装置5一体化建造。本实施例中采用袋式收尘器6和半干式脱酸装置5一体式建造的方式，即在半干式脱酸装置5的尾气出口直接安装袋式收尘器6，不采用管路进行连接，该袋式收尘器6处理后的尾气通过风机7送入到低温液相脱硝装置8中进行进一步脱硝。
本发明中采用的固态脱硝装置2、高温过滤式收尘装置3、余热回收装置4、半干式脱酸装置5、袋式收尘器6、风机7、低温液相脱硝装置8均为现有结构，只需通过连接管路将各个尾气出入口按照上述尾气流向进行连通即可。
具体的，本发明中该固态脱硝装置2就是固态脱硝剂的存储罐，其与回转式焙烧窑1的进料口连通，与锂冶炼原料一起进入回转式焙烧窑1内进行煅烧，在回转式焙烧窑1的炉膛内，固态脱硝剂在750℃以上温度区域可以同烟气中的NOx发生反应使其被还原为N2和H2O，达到预脱除的目的。本发明中采用的固态脱硝剂采用高分子固态脱硝剂或活化氨基固态脱硝剂，其形态为颗粒状、棒状或粉状。
本发明中的高温过滤式收尘装置3为高温过滤式收尘器，其滤料选用耐高温金属滤筒，滤筒耐温不低于400℃。尾气进入高温过滤式收尘器时，烟气中含锂金属尘经过耐高温滤料过滤后沉降于高温过滤式收尘器灰斗内，最终这些有色金属粉尘回窑重新冶炼，达到二次资源回收的目的。本发明中，经过高温过滤式收尘器的烟气中粉尘浓度在20mg/m3以下，粉尘收集效率＞99％。
本发明中的余热回收装置4为余热锅炉，可以回收高温烟气中的部分余热，将余热回收后的尾气温度控制在200℃以内。
本发明中的半干式脱酸装置5，可选用多级密相半干塔、循环流化床或SDA半干法脱酸塔。其内设置的固态脱硫剂采用熟石灰，该固态脱硫剂可以循环使用，以降低运行成本。
本发明中的袋式收尘器6滤料材质选用PTFE，控制过滤风速0.4m/min-1.0m/min。
本发明中的低温液相脱硝装置8，为常规的喷淋塔，喷淋的液体为低温液相脱硝剂，只需将塔内尾气温度控制在180℃以内，通过低温液相脱硝剂与尾气接触，即可有效将尾气中剩余的NOx进一步脱除，进一步脱硝处理后的尾气即可通过烟囱9排出。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例提供了采用实施例1中的一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统进行尾气处理的具体实现过程：
锂辉石冶炼项目，焙烧工段采用回转式焙烧窑进行冶炼。回转式焙烧窑1的窑尾初始烟气量为60000Nm3/h，烟气温度波动较大，达到180～330℃，初始烟气中含有粉尘≈60g/Nm3、SO2≈1200mg/Nm3、NOx≈600mg/Nm3等污染物。
(1)固态脱硝装置2内储存的铜陵市菲力克测控技术有限公司生产的ICS系列高效PNCR高分子脱硝剂通过回转式焙烧窑1原料进料口喷入炉膛内，同锂冶炼原料混合，在炉膛内750℃以上温度区域同烟气中的NOx发生反应，进行预脱硝；经过检测，预脱硝后烟气中NOx降低至300mg/Nm3以内，脱硝效率达到50％；
(2)回转式焙烧窑1的窑尾烟气首先进入高温过滤式收尘器，尾气经高温金属滤筒过滤后，金属粉尘被输送至回转式焙烧窑1窑中加料仓后进入回转式焙烧窑1再冶炼。高温过滤式收尘器过滤风速0.6m/min，经过高温过滤式收尘器的尾气中粉尘浓度约15mg/m3，除尘效率达到99.97％。
(3)从高温过滤式收尘器出来的尾气进入余热锅炉，回收尾气中的部分余热，产生蒸汽供生产使用，余热锅炉出口的尾气温度降低至170℃。
(4)从余热锅炉出来的尾气进入半干式脱酸装置5，半干式脱酸装置5采用多级密相塔半干法中的两级密相半干塔进行脱硫，塔内喷入熟石灰和水将尾气中的SO2脱除，经过检测，半干式脱酸装置5出口SO2浓度约35mg/m3，脱硫效率达到97.08％。
(5)尾气经半干式脱酸装置5后进入袋式收尘器6，袋式收尘器6内PTFE滤料将尾气中的剩余粉尘和脱硫废灰过滤脱除，袋式收尘器6过滤风速0.8m/min，出口处尾气含尘浓度降低至10mg/m3。
(6)尾气通过袋式收尘器6后通过风机7进入低温液相脱硝塔，低温液相脱硝塔内喷入湖北蔚天环保科技有限公司生产的鳌合脱硝活化剂，进一步脱除尾气中的剩余NOx，经过检测，低温液相脱硝塔出口处尾气的NOx浓度为40mg/m3，脱除效率86.67％。
(7)净化后的烟气经烟囱9排出。
综上，本发明的尾气中NOx的总脱除效率为93.33％，脱硫效率达到97.08％，除尘效率达到99.97％。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例提供了采用实施例1中的一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统进行尾气处理的具体实现过程：
锂云母冶炼项目，焙烧工段采用回转式焙烧窑进行冶炼。回转式焙烧窑1的窑尾初始烟气量为80000Nm3/h，尾气温度范围为300～350℃，尾气中含有粉尘≈50g/Nm3、SO2≈1000mg/Nm3、HF≈300mg/Nm3、NOx≈500mg/Nm3等污染物。
(1)固态脱硝装置2内储存的江苏聚一邦环保科技有限公司生产的HANR活性氨基脱硝剂通过回转式焙烧窑1原料进料口喷入炉膛内，同锂冶炼原料混合，在炉膛内750℃以上温度区域同烟气中的NOx发生反应，进行预脱硝；经过检测，预脱硝后烟气中NOx降低至300mg/Nm3以内，脱硝效率达到40％；
(2)回转式焙烧窑1的窑尾烟气首先进入高温过滤式收尘器，尾气经高温金属滤筒过滤后，金属粉尘被输送至回转式焙烧窑1窑中加料仓后进入回转式焙烧窑1再冶炼。高温过滤式收尘器过滤风速0.6m/min，经过高温过滤式收尘器的尾气中粉尘浓度约10mg/m3，除尘效率达到99.98％。
(3)从高温过滤式收尘器出来的尾气进入余热锅炉，回收尾气中的部分余热，产生蒸汽供生产使用，余热锅炉出口的尾气温度降低至165℃。
(4)从余热锅炉出来的尾气进入半干式脱酸装置5，半干式脱酸装置5采用多级密相塔半干法中的三级密相半干塔进行脱硫，塔内喷入熟石灰和水将尾气中的SO2和HF脱除，经过检测，半干式脱酸装置5出口SO2浓度约30mg/m3，HF浓度约5mg/m3，脱酸(SO2和HF)效率达到97.31％。
(5)尾气经半干式脱酸装置5后进入袋式收尘器6，袋式收尘器6内PTFE滤料将尾气中的剩余粉尘和脱硫废灰过滤脱除，袋式收尘器6过滤风速0.7m/min，出口处尾气含尘浓度降低至10mg/m3。
(6)尾气通过袋式收尘器6后通过风机7进入低温液相脱硝塔，低温液相脱硝塔内喷入萍乡市兴丰高科实业有限公司生产的SDF低温液相脱硝剂，进一步脱除尾气中的剩余NOx，经过检测，低温液相脱硝塔出口处尾气的NOx浓度为45mg/m3，脱除效率85％。
(7)净化后的烟气经烟囱9排出。
综上，本发明的尾气中NOx的总脱除效率为90％，脱酸(SO2和HF)效率达到97.31％，除尘效率达到99.98％。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统，其特征在于，包括：
固态脱硝装置(2)，安装在回转式焙烧窑(1)的进料口，其内用于放置与锂冶炼原料一起进入回转式焙烧窑(1)内的固态脱硝剂；
高温过滤式收尘装置(3)，与回转式焙烧窑(1)的尾气出口连通用于过滤去除尾气中的粉尘；
余热回收装置(4)，与高温过滤式收尘装置(3)连通用于回收尾气热量；
半干式脱酸装置(5)，与余热回收装置(4)连通，其内用于设置固态脱硫剂以去除尾气中的酸性污染物；
低温液相脱硝装置(8)，其内用于喷洒低温液相脱硝剂以使去除酸性污染物的尾气进一步脱硝。
2.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述半干式脱酸装置(5)与所述低温液相脱硝装置(8)之间还增设有袋式收尘器(6)。
3.根据权利要求2所述的处理系统，其特征在于，所述袋式收尘器(6)处理后的尾气通过风机(7)送入到低温液相脱硝装置(8)中；
和/或，所述低温液相脱硝装置(8)进一步脱硝后的尾气通过烟囱(9)排出；
和/或，所述高温过滤式收尘装置(3)的滤料为耐高温金属滤筒；
和/或，所述袋式收尘器(6)中采用的滤料材质为PTFE。
4.根据权利要求1-3任一项所述的处理系统，其特征在于，所述固态脱硝剂的形态为颗粒状、棒状或粉状。
5.根据权利要求1-3任一项所述的处理系统，其特征在于，所述半干式脱酸装置(5)为多级密相半干塔、循环流化床或SDA半干法脱酸塔。
6.根据权利要求1-3任一项所述的处理系统，其特征在于，所述固态脱硫剂为熟石灰；
和/或，所述余热回收装置(4)为余热锅炉。
7.采用权利要求1-6任一项所述的一种锂冶炼回转式焙烧窑窑尾烟气的处理系统对尾气进行处理的方法，其特征在于，包括：
固态脱硝：将固态脱硝剂与锂冶炼原料一起送入到回转式焙烧窑(1)内进行处理，回转式焙烧窑(1)排出固态脱硝后的尾气；
高温过滤：将固态脱硝后的尾气进行高温过滤去除尾气中的粉尘；
余热回收：将去除粉尘后的尾气中的余热进行回收，获得降温后的尾气；
半干式脱酸：将降温后的尾气采用固态脱硫剂处理去除尾气中的酸性污染物；
低温液相脱硝：向去除酸性污染物的尾气中喷洒低温液相脱硝剂用于尾气进一步脱硝。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述固态脱硝剂为高分子固态脱硝剂或活化氨基固态脱硝剂；
和/或，所述低温液相脱硝剂为鳌合脱硝剂或液相还原脱硝剂。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述固态脱硝步骤中，固态脱硝剂与锂冶炼原料在回转式焙烧窑(1)内的处理温度≥750℃；
和/或，所述余热回收步骤中，降温后的尾气的温度为200℃以下；
和/或，所述低温液相脱硝步骤中，脱硝时的反应温度为180℃以下。
10.根据权利要求7-9任一项所述的方法，其特征在于，所述高温过滤的步骤中，过滤风速为0.4m/min～1.2m/min；
和/或，所述半干式脱酸步骤处理后的尾气还采用袋式收尘器(6)进行过滤，过滤风速为0.4m/min～1.0m/min。
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