CN116642401B - 一种大机座号电机定子内径圆柱度检测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及定子圆柱度检测领域，具体涉及一种大机座号电机定子内径圆柱度检测方法。具体方法为首先根据待测电机的转子最大外径，确定电机定子内径圆柱度检测工装的尺寸，搭建测试平台，所述测试工装包括主轴、主轴两端的外盖、设置在主轴两端外盖内侧的端盖、设置在主轴两端外盖内侧的支架；然后选用塞尺在前述的测试平台上进行测试。采用左右支架模拟电机的转子，测量支架与电机内定子之间的气隙值r，与标准气隙值R对比，获得合格产品，该方法保证测量准确度的同时简化了电机装配流程简便易行，适用范围广，极大地提高了工厂生产效率。

Description

一种大机座号电机定子内径圆柱度检测方法
技术领域
本发明涉及定子圆柱度检测领域，具体涉及一种大机座号电机定子内径圆柱度检测方法。
背景技术
电机的定子由定子冲片层层叠压后压入电机外壳，该过程对定子易造成变形；大机座号电机特别是1000机座号以上的电机，在吊装过程中壳体容易产生变形，从而影响定转子圆柱度。电机定转子圆柱度将进一步影响电机定转子之间的气隙大小与均匀度。若气隙过小，容易引起扫膛，造成机件损坏；气隙过大，导致磁阻增大，线圈磁感应减小，电机性能不满足要求；气隙不均匀则会产生单边磁拉力，使轴承容易损坏、转子挠度增加、电机振动及噪声增大，最小转矩减低、效率降低等等。电机的气隙值只有在装配完定转子之后才能测得，而且往往只能测得两侧的气隙，测量工具无法进入电机内部。若气隙值超过允许的误差值，只能拆解电机定转子，使得电机工期变长。因此，采用一种方法在定转子装配之前，对电机定子内径圆柱度进行检测显得尤为重要。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种大机座号电机定子内径圆柱度检测方法，其步骤是：步骤一：根据待测电机的转子最大外径，确定电机定子内径圆柱度检测工装的尺寸，搭建测试平台；步骤二：选用塞尺在步骤一的测试平台上进行测试。
进一步地，在所述步骤一中包括：S1：根据待测电机的转子最大外径，确定电机定子内径圆柱度检测工装的尺寸，所述检测工装包括主轴、轴承、外盖、端盖、支架和挡圈，选取支架最大外圆为与待测电机的转子最大外径相同的支架；所述外盖对称分布在主轴左右两端，分别为左外盖和右外盖；所述端盖对称分布在主轴左右两侧，分别为左端盖和右端盖；所述端盖上均设置有轴承室；所述支架设置在在主轴左右两端，分别为左支架和右支架；所述轴承为圆锥滚子轴承，包括外圈和内圈组件，其中，在使用时内圈组件两侧设置有挡圈。
进一步地，上述步骤一还包括S2：在待测电机外壳左端安装左端盖和左外盖形成一体，并整体翻转使得左外盖朝下水平放置在装配平台上，然后安装一个圆锥滚子轴承外圈至左端盖内的轴承室内，形成安装体一；S3：安装左支架和右支架至主轴两端，并在支架两侧分别安装挡圈，分别安装一圆锥滚子轴承内圈组件至主轴两端，并在内圈组件两侧分别安装挡圈7，形成安装体二；S4:将安装体二安装至安装体一内，具体为将主轴左边的轴承内圈组件安装在安装体一的轴承外圈上，形成安装体三；S5：安装右外盖至右端盖上，并安装一个圆锥滚子轴承外圈至右端盖内的轴承室内，形成安装体四，将安装体四安装至安装体三的右端，并使得右端盖与电机壳体连接。
进一步地，在所述步骤二中的测试为用塞尺测试支架最大外圆面与电机定子最小内径圆面的气隙值r，根据测试工艺，将电机定子内径所在圆分为2π/n份，分别在每次变动弧度为2π/n处测量取气隙值r，记左支架处测量值为r11、r12、r13……r1n，右支架测量值为r21、r22、r23……r2n，与标准气隙值R对比，根据µ1≤|R-r|≤µ2，视为合格产品，其中，µ1和µ2分别为工艺允许的气隙值最小偏差和最大偏差，其中n为自然数，根据实际测试现场选取。
进一步地，所述主轴上设置多个卡槽，用于安装挡圈。
进一步地，所述端盖和支架均为环形条幅状，所述端盖中心部设置用于安装轴承的轴承室。
进一步地，所述端盖内侧设置有若干阶梯状凸台，用于匹配不同的电机外壳。
在本发明的测量方法中采用左右支架模拟电机的转子，保证测量准确度的同时简化了电机装配流程；通过端盖的辐条状的设计，降低了测量难度，测试方便；在对不同机座号电机定子内径圆柱度检测时，可以采用同一种检测工装，提高了工装的利用率；在主轴上设置有多个安装挡圈的卡槽，可选择不同的位置安装支架，以便测量定子内径不同位置的圆柱度。采用本发明的方案能方便准确的测定电子内定子内径圆柱度简便易行，适用范围广，极大地提高了工厂生产效率。
附图说明
从结合附图的以下详细说明中，将会使本发明的上述和其他目的及优点更加完整清楚，其中，相同或相似的要素采用相同的标号表示。
图1为本发明的检测工装立体示意图。
图2为本发明的检测工装结构示意图。
图3为图2中A的局部方大图。
图4为图2中B的局部方大图。
标号说明：1-电机外壳、2-定子、31-左外盖、32-右外盖、41-左端盖、42-右端盖、51-左支架、52-右支架、6-卡槽、7-挡圈、8-主轴、9-调节螺栓。
实施方式
下面结合实施例对本发明进行进一步详细的说明。本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
诸如“包含”和“包括”之类的用语表示除了具有在说明书和权利要求书中有直接和明确表述的部件以外，本发明的技术方案也不排除具有未被直接或明确表述的其它部件的情形。在本文的描述中，使用了“上”、“下”、“前”、“后”“左”、“右”等方位术语中，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对位置的描述和澄清，其对应的具体定向可以根据本发明的方位的变化而相应地发生变化。
如图1和图2所示，本发明提供了一种大机座号电机定子内径圆柱度检测方法，首先在步骤一中根据待测电机的转子最大外径，确定电机定子内径圆柱度检测工装的尺寸，搭建测试平台；其次在步骤二中选用塞尺在步骤一的测试平台上进行测试。
在上述步骤一中包括：S1：根据待测电机的转子最大外径，确定电机定子2内径圆柱度检测工装的尺寸，其中上述检测工装包括主轴8、轴承、外盖、端盖、支架和挡圈7，选取支架最大外圆为与待测电机的转子最大外径相同的支架；所述外盖对称设置在主轴8左右两端，分别为左外盖31和右外盖32；所述端盖对称分布在主轴8左右两侧，分别为左端盖41和右端盖42；所述端盖上均设置有轴承室，用于安装轴承；所述支架设置在在主轴8左右两端，分别为左支架51和右支架52；所述轴承为圆锥滚子轴承，包括外圈和内圈组件，其中，在使用时内圈组件两侧设置有挡圈。其技术目的在于：能有效使用支架模拟电机转子，把测量电机转子与定子之间的气隙值转化为，测量支架与定子之间的间隙作为气隙值，优化了工艺，简化了测量流程 ，提高了生产效率。
本实施例中上述步骤一还包括：
S2：在待测电机外壳1左端安装左端盖41和左外盖31形成一体，并整体翻转使得左外盖31朝下水平放置在装配平台上，然后安装一个圆锥滚子轴承外圈至左端盖41内的轴承室内，形成安装体一。
S3：安装左支架51和右支架52至主轴8两端，并在支架两侧分别安装挡圈7，分别安装一圆锥滚子轴承的内圈组件至主轴8两端，并在内圈组件两侧分别安装挡圈7，形成安装体二。
S4:将安装体二安装至安装体一内，具体为将主轴8左边的轴承内圈组件安装在安装体一的轴承外圈上，形成安装体三。
S5：安装右外盖32至右端盖42上，并安装一个圆锥滚子轴承外圈至右端盖42内的轴承室内，形成安装体四，将安装体四安装至安装体三的右端的主轴8上，并使得右端盖42与电机壳体连接。
在上述步骤中，轴承两侧安装有挡圈7，支架两侧也安装有挡圈7均用于定位，如图4所示在上述主轴8上设置多个卡槽6，用于安装挡圈7。其技术目的一是可以根据不同电机定子2的长度尺寸调整支架的安装位置，提高检测装置的产品适用性，其二是可以在同一电机定子2内部选取不同的轴向安装位置安装支架，便于测量的准确性，提高检测的准确度。
如图2和图3所示，在发明的实施例中，所述步骤二中的测试为用塞尺测试支架最大外圆面与电机定子2最小内径圆面的气隙值r，根据测试工艺，将电机定子2内径所在圆分为2π/n份，分别在每次变动弧度为2π/n处测量取气隙值r，记左支架51处测量值为r11、r12、r13……r1n，右支架52测量值为r21、r22、r23……r2n，与标准气隙值R对比，根据µ1≤|R-r|≤µ2，视为合格产品，其中，µ1和µ2分别为工艺允许的气隙值最小偏差和最大偏差，其中n为自然数，根据实际测试现场选取。在实际测试中|R-r|的值在范围[µ1，µ2] 之间的，为合格产品，拆掉步骤一中所述检测工装，进行下一步安装工作，|R-r|的值不在范围[µ1，µ2] 之间的，在所得气隙值r处做标记，进行调整。
如图1所示，所述端盖和支架均为环形条幅状，有利于在测量气隙值时候，操作人员手能伸进电机内腔，方便人工测量操作。
如图2所述端盖中心部设置用于安装轴承的轴承室。在步骤S3中，安装圆锥滚子轴承的内圈组件至主轴8两端时，内圈组件两侧分别安装挡圈7，形成安装体二。
在本实施例中采用的轴承为圆锥滚子轴承，由于在用本发明所述的检测装置时候，测量气隙值要求精度较高，如果采用普通轴承，将不能调节轴承的径向游隙，将影响测量精度，进而影响产品质量，因此在本实施例中采用径向游隙可调的圆锥滚子轴承来保证测量精度。如图2所示，调节设置在端盖外侧的调节螺栓9，用来调整轴承的游隙。
如图2所示，所述端盖内侧设置有若干阶梯状凸台，用于匹配不同的电机外壳1。有利于在生产过程中同一套检测工装能够适用不同型号的电机。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1）在本发明的测量方法中采用支架模拟电机的转子，保证测量准确度的同时简化了电机装配流程，能方便准确的测定电子内定子内径圆柱度简便易行，适用范围广，极大地提高了工厂生产效率。
2）通过端盖的辐条状的设计，降低了测量难度，测试方便。
3）本发明设计了具有阶梯状凸台的端盖，在对不同机座号电机定子内径圆柱度检测时，可以采用同一套检测工装，提高了工装的利用率。
4）本发明设计了具有多个安装挡圈的卡槽的主轴，不但可以根据不同电机定子的长度尺寸调整支架的安装位置，提高检测装置的产品适用性，而且可以在同一电机定子内部选取不同的轴向安装位置安装支架，便于测量的准确性，提高检测的准确度。
上述实施例中的实施方案可以进一步组合或者替换，且实施例仅仅是对本发明的优选实施例进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中专业技术人员对本发明的技术方案做出的各种变化和改进，均属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种大机座号电机定子内径圆柱度检测方法，其特征在于：其步骤是：步骤一：根 据待测电机的转子最大外径，确定电机定子内径圆柱度检测工装的尺寸，搭建测试平台；步骤二：选用塞尺在步骤一的测试平台上进行测试；所述步骤一中包括：S1：根据待测电机的转子最大外径，确定电机定子内径圆柱度检测工装的尺 寸，所述检测工装包括主轴、轴承、外盖、端盖、支架和挡圈，选取支架最大外圆为与待测电 机的转子最大外径相同的支架；所述外盖对称分布在主轴左右两端，分别为左外盖和右外盖；所述端盖对称分布在主轴左右两侧，分别为左端盖和右端盖，所述端盖上均设置有轴承 室；所述支架设置在在主轴左右两端，分别为左支架和右支架；所述轴承为圆锥滚子轴承，包括外圈和内圈组件，其中，在使用时内圈组件两侧设置有挡圈；
在所述步骤一中还包括：
S2：在待测电机外壳左端安装左端盖和左外盖形成一体，并整体翻转使得 左外盖朝下水平放置在装配平台上，然后安装一个圆锥滚子轴承外圈至左端盖内的轴承室 内，形成安装体一；
S3：安装左支架和右支架至主轴两端，并在支架两侧分别安装挡圈，分别安装一圆锥滚子轴承内圈组件至主轴两端，并在内圈组件两侧分别安装挡圈7，形成安装体二；
S4:将安装体二安装至安装体一内 ，具体为将主轴左边的轴承内圈组件安装在安装体一的轴承外圈上，形成安装体三；
S5：安装右外盖至右端盖上，并安装一个圆锥滚子轴承外圈至右端盖内的轴承室内，形成安装体四，将安装体四安装至安装体三的右端，并使得右端盖与电机壳体连接。
2.根据权利要求1所述的大机座号电机定子内径圆柱度检测方法，其特征在于：在所述步骤二中的测试为用塞尺测试支架最大外圆面与电机定子最小内径圆面的气隙值r，根据测试工艺，将电机定子内径所在圆分为2π/n份，分别在每次变动弧度为2π/n处测量取气隙值r，记左支架处的测量值为r11、r12、r13……r1n ，右支架测量值为r21、r22、r23……r2n，与标准 气隙值R对比 ，根据µ1≤|R-r|≤µ2，视为合格产品，其中，µ1和µ2分别为工艺允许的气隙值最 小偏差和最大偏差，其中n为自然数，根据实际测试现场选取。
3.根据权利要求2所述的大机座号电机定子内径圆柱度检测方法，其特征在于：所述主轴上设置多个卡槽，用于安装挡圈。
4.根据权利要求3所述的大机座号电机定子内径圆柱度检测方法，其特征在于：所述端盖和支架均为环形条幅状，所述端盖中心部设置用于安装轴承的轴承室。
5.根据权利要求4所述的大机座号电机定子内径圆柱度检测方法，其特征在于：所述端盖内侧设置有若干阶梯状凸台，用于匹配不同的电机外壳。
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