CN116638853A - 织物粘合方法、装置及粘合织物 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纺织品粘合技术领域，公开了一种织物粘合方法、装置及粘合织物，其方法将粘合基材进行预处理，获得粘合粉体；根据预设输送参数将第一织物输送到喷涂区域，根据预设喷涂参数控制粘合粉体穿过预设形状筛网之后喷涂到第一织物表面，形成与第一织物贴合的粘合粉体层；根据预设输送参数将贴合有粘合粉体层的第一织物输送到加热区域进行加热处理，得到织物粘合基体；织物粘合基体的粘合网层的网眼形状与预设形状对应；根据预设热压参数对织物粘合基体和第二织物进行热压处理，得到粘合织物。本发明的织物粘合方法通过将粘合粉体喷涂在织物表面形成特定形状的粘合网以实现粘合，提高了粘合织物的透气和拉伸性能，提升了用户使用体验。

Description

织物粘合方法、装置及粘合织物

技术领域

本发明涉及纺织品粘合技术领域，尤其涉及一种织物粘合方法、装置及粘合织物。

背景技术

在纺织品行业中，常常需要将两片纺织品粘合在一起形成一片新的纺织品。例如，将两片纺织品粘合在一起直接用于固定服装的衬里或用作补强部分。又例如，为了提升纺织品的性能，可以将两种不同面料的纺织品粘合在一起形成一种新的面料，新的面料具有更好的美观度和耐用性。

现有最广泛的对纺织品进行粘合的方法是胶膜粘合方法。胶膜粘合方法将以热塑性聚氨酯橡胶(Thermoplastic Urethane，TPU)材料作为基材的粘合材料制作成一片胶膜，胶膜类似于一层塑料薄膜的形态，把胶膜放在两片纺织品的中间形成三层结构，通过高温高压使胶膜在两片纺织品中间融化，从而使两片纺织品粘合在一起，得到粘合后的纺织品。

使用胶膜粘合方法粘合后的纺织品，由于两片纺织品中间有一层胶膜的存在，使得粘合后的纺织品不透气，也缺乏拉伸力和回缩力性能，在剪裁制作成衣时需要额外增加支撑物，在穿着成衣时也影响穿衣用户的使用体验。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种织物粘合方法、装置及粘合织物，以解决现有的纺织品粘合产品透气性和拉伸性不好，用户使用体验差的问题。

第一方面，本发明提供了一种织物粘合方法，包括：

将粘合基材进行预处理，获得粘合粉体；

根据预设输送参数将第一织物输送到喷涂区域，根据预设喷涂参数控制所述粘合粉体穿过预设形状筛网之后喷涂到所述第一织物表面，形成与所述第一织物贴合的粘合粉体层；

根据预设输送参数将贴合有粘合粉体层的第一织物输送到加热区域，根据预设加热参数对所述粘合粉体层和所述第一织物进行加热处理，得到织物粘合基体；所述织物粘合基体包括所述第一织物，以及由所述粘合粉体层受热形成并附着在所述第一织物上的粘合网层；所述粘合网层的网眼形状与所述预设形状筛网的预设形状对应；

根据预设热压参数对所述织物粘合基体和第二织物进行热压处理，得到粘合织物。

第二方面，本发明还提供了一种织物粘合装置，包括控制器，所述控制器用于执行第一方面的织物粘合方法。

第三方面，本发明还提供了一种粘合织物，所述粘合织物通过第一方面的织物粘合方法生产得到。

本发明提供的织物粘合方法将粘合基材进行预处理，获得粘合粉体；根据预设输送参数将第一织物输送到喷涂区域，根据预设喷涂参数控制粘合粉体穿过预设形状筛网之后喷涂到第一织物表面，形成与第一织物贴合的粘合粉体层；根据预设输送参数将贴合有粘合粉体层的第一织物输送到加热区域，根据预设加热参数对粘合粉体层和第一织物进行加热处理，得到织物粘合基体；织物粘合基体包括第一织物，以及由粘合粉体层受热形成并附着在第一织物上的粘合网层；粘合网层的网眼形状与预设形状筛网的预设形状对应；根据预设热压参数对织物粘合基体和第二织物进行热压处理，得到粘合织物。本发明的织物粘合方法基于对粉体材料的均匀喷涂和加热处理，在织物表面形成特定形状的粘合网，通过粘合网将两片织物粘合在一起，保证了粘合织物具有良好的透气性能与拉伸性能，提升了用户使用体验。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一实施例中织物粘合方法的一流程示意图；

图2是本发明一实施例中织物粘合方法的喷涂和加热流程示意图；

图3是本发明一实施例中粘合织物的一横向拉伸示意图；

图4是本发明一实施例中粘合织物的一纵向拉伸示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

第一方面，如图1所示，本发明提供了一种织物粘合方法，包括如下步骤S10-S40。

S10、将粘合基材进行预处理，获得粘合粉体；

S20、根据预设输送参数将第一织物输送到喷涂区域，根据预设喷涂参数控制所述粘合粉体穿过预设形状筛网之后喷涂到第一织物表面，形成与所述第一织物贴合的粘合粉体层；

S30、根据预设输送参数将贴合有粘合粉体层的第一织物输送到加热区域，根据预设加热参数对所述粘合粉体层和所述第一织物进行加热处理，得到织物粘合基体；所述织物粘合基体包括所述第一织物，以及由所述粘合粉体层受热形成并附着在所述第一织物上的粘合网层；所述粘合网层的网眼形状与所述预设形状筛网的预设形状对应；

S40、根据预设热压参数对所述织物粘合基体和第二织物进行热压处理，得到粘合织物。

进一步的，粘合基材是以热塑性弹性体(Thermoplastic Elastomer，TPE)为主要原料的基体材料，用于在加热条件下对织物起到粘合作用。热塑性弹性体包括苯乙烯类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体和聚酰胺类热塑性弹性体。热塑性弹性体的粘合作用主要是基于热塑性弹性体与织物具有相似的极性或接近的溶解度参数，在熔融条件下，热塑性弹性体具有热熔性质，经过熔融烧蚀和分子层面的渗透作用对织物完成粘合，且在冷却至常温状态后，这种粘合作用依然牢固而持久存在。粘合基材的初始状态为规则形状或不规则形状的块状基材，在对块状基材进行破碎研磨等一系列预处理之后，粘合基材的状态转变为粉状，得到粘合粉体，以便于对热塑性弹性体进行均匀地喷涂。

进一步的，在本实施例中，通过输送装置的运动和停止实现对织物的输送，输送的方向是从喷涂装置的一端输送到恒温室的一端，使得织物在到达与喷涂装置对应的喷涂区域时停止以进行喷涂处理，并使得喷涂后的织物到达与恒温室对应的加热区域时停止以进行加热处理。输送装置可以是传送带，预设输送参数是预先设定的输送装置处于运动状态和停止状态的运行参数，包括输送间隔时间和输送距离。第一织物是需要喷涂粘合粉体的织物，作为织物粘合基体的织物基体部分。预设喷涂参数是预先设置的用于限定喷涂粘合粉体的工艺参数。预设形状筛网是预先设置好的具有特定形状间隙或筛孔的筛网，作为喷涂的模具，例如，特定形状可以是菱形、圆形、三角形或矩形。在喷涂粘合粉体时，不是直接将粘合粉体喷涂在第一织物表面，而是控制粘合粉体穿过预设形状筛网之后喷涂到第一织物表面，使得粘合粉体沿着筛网的特定形状分布，形成与第一织物贴合的粘合粉体层。

进一步的，粘合粉体层与第一织物贴合之后，为了解决粘合粉体层容易脱落的问题，需要利用热熔粘合工艺的原理对粘合粉体层和第一织物进行预热处理，使得粘合粉体层不仅仅与第一织物贴合，而是附着在第一织物表面形成一体。热熔粘合工艺是指利用恒温室对热熔粉末形成的粘合粉体层进行加热，使热熔粉末受热熔融形成聚合物，熔融的聚合物流动并凝聚在织物纤维交叉点上，冷却后粘合粉体层得到粘合加固。预设加热参数是预先设置的用于对粘合粉体层和第一织物进行加热的参数，不同的是，预设加热参数并不需要达到粘合粉体完全热熔的温度，只需要部分粘合粉体或者表面的粘合粉体达到热熔状态的温度，并可根据需要进行参数调整。根据预设加热参数对粘合粉体层和第一织物进行加热处理，通过热量传递，粘合粉体层受热并附着在第一织物上形成粘合网层，第一织物和附着在第一织物上的粘合网层形成织物粘合基体。粘合网层的网眼可以增加透气性，粘合网层的网眼形状与预设形状筛网的预设形状对应，例如，当预设形状为菱形时，粘合网层的网眼形状则对应为菱形。

进一步的，第二织物是需要与第一织物进行粘合的一层织物材料，第二织物和第一织物的材质可以相同，也可以不同。织物粘合基体是由第一织物和附着在第一织物上的粘合网层组成的双层结构。第二织物和织物粘合基体叠放组成了两层织物中间夹一层粘合网的三层结构，通过热压粘合工艺的原理可以实现三层结构的粘合。热压粘合工艺是指对两层织物中间的粘合网层进行加热使温度升高，同时施加一定压力的热粘合方式。预设热压参数是预先设置的对织物粘合基体和第二织物进行热压处理时的工艺参数。当第二织物和织物粘合基体进入热压粘合作用区域时，在温度和压力的作用下激活粘合粉体的热熔性质，粘合网层在两层织物中间熔融并对两层织物产生粘合，经过冷却后得到粘合织物。

本实施例的织物粘合方法通过先将粘合材料研磨成粉体，再将粘合粉体喷涂在织物表面形成特定形状的粘合网层以实现粘合，粘合网层存在特定形状的网眼和网格线，可以减少粘合材料的用量，减轻粘合织物的重量。同时，由于网眼有利于空气透过粘合织物进行流动，网格线有利于粘合织物随着特定方向进行伸缩，因此，提高了粘合织物的透气和拉伸性能，提升了用户使用体验。

可选的，所述根据预设喷涂参数控制所述粘合粉体穿过预设形状筛网之后喷涂到第一织物表面，形成与所述第一织物贴合的粘合粉体层，包括：

在确认所述粘合粉体已放入喷涂装置之后，根据预设喷涂参数控制所述喷涂装置的鼓风组件对所述粘合粉体进行喷涂，以使得所述粘合粉体均匀分布并穿过所述喷涂装置的预设形状筛网之后到达第一织物表面，形成与所述第一织物贴合的粘合粉体层。

可选的，所述预设输送参数包括输送间隔时长，所述预设喷涂参数包括喷涂时长，所述预设加热参数包括加热时长；

所述输送间隔时长与所述喷涂时长相适配，以根据所述输送间隔时长将第一织物输送到喷涂区域，控制所述粘合粉体在所述喷涂时长内穿过预设形状筛网之后喷涂到所述第一织物表面，形成与所述第一织物贴合的粘合粉体层；和/或，

所述输送间隔时长与所述加热时长相适配，以根据所述输送间隔时长将贴合有粘合粉体层的第一织物输送到加热区域，对所述粘合粉体层和所述第一织物在所述加热时长内进行加热处理，得到织物粘合基体。

可选的，所述预设加热参数还包括：加热温度为55～65℃，所述喷涂时长和所述加热时长的总时长为24～28s。

在本实施例中，输送间隔时间是输送装置处于停止状态的运行参数，喷涂时长是控制粘合粉体喷涂到织物表面的持续时间，加热时长是对粘合粉体层和第一织物进行加热处理的持续时间。输送间隔时长与喷涂时长相适配包括输送间隔时长与喷涂时长相等，输送间隔时长与加热时长相适配包括输送间隔时长与加热时长相等。在喷涂粘合粉体形成粘合粉体层的过程中，喷涂时长越长，则粉体喷涂量越大，影响后续处理时的温度和压力选择，导致织物粘合基体中的粘合网层的厚度也增大。在恒温室中对粘合粉体层和第一织物进行加热处理的过程中，加热温度需要小于熔融温度临界值，加热时长需要持续一段时间以使粘合粉体层的部分粉体处于局部熔融状态。此外，喷涂和加热处理都涉及在第一织物的表面进行处理，喷涂时长越长，则粉体喷涂量越大，影响加热处理的加热时长，进而影响喷涂时长和加热时长的总时长。

进一步的，在一实施例中，如图2所示，织物粘合设备包括喷涂装置部分，喷涂装置部分的最上方设置有漏斗状的入料口101，用于放入粘合粉体；入料口的下方设置有鼓风组件102(如鼓风机)，用于通过鼓风产生风力把粘合粉体均匀分布并喷洒向预设形状筛网103(如菱形筛网)上；鼓风组件的下方设置有预设形状筛网103，用于使粘合粉体穿过预设形状筛网103之后到达第一织物104表面，第一织物104放置于最下方的传送带105上，传送带105用于带动第一织物104实现运动或停止。预设形状筛网的挡片与最下方的第一织物平行设置，粘合粉体的喷涂方向与预设形状筛网和第一织物的表面都垂直，以使得粘合粉体穿过预设形状筛网之后到达第一织物表面，形成与第一织物贴合的粘合粉体层。织物粘合设备还包含作为加热装置的恒温室106，恒温室106是一个在底层设置有传送带105，其他三面设置有加热和额定温度控制组件的封闭式长方体空间，传送带105用于输送贴合有粘合粉体层的第一织物107。当喷涂时间和加热时长相等时，通过运动状态的输送装置带动第一织物进入喷涂区域，并带动贴合有粘合粉体层的第一织物进入加热区域后，输送装置进入停止状态，持续对应的输送间隔时长。此时，输送间隔时间、喷涂时间和加热时长相等。

本实施例通过输送间隔时长与喷涂时长相适配，以及输送间隔时长与加热时长相适配，提高了喷涂效率和加热效率。

可选的，所述预处理包括研磨、离心和筛选处理。

可选的，所述粘合粉体的粒径小于或等于5μm，所述织物粘合基体中的所述粘合网层的厚度为0.2～0.4mm。

进一步的，在本实施例中，通过滚动球磨机对粘合基材进行研磨，粘合基材由块状转变为粉末状，得到粘合基材研磨粉。粘合基材研磨粉的颗粒的粒径大小并不均匀，还需要进行进一步筛选。当粉末的细小颗粒静置不动时，由于重力场的作用使得大颗粒逐渐下沉，下沉速度与颗粒的重量和体积成正比，颗粒体积越小，下沉越慢。离心是利用离心机转子高速旋转产生的强大离心力，加快颗粒的下沉和分离。对于粒径小于几微米的微小颗粒，仅仅利用重力是不可能观察到下沉过程的，所以需要利用离心机加速下沉，在下沉的过程中进一步筛选。将粘合基材研磨粉放入高速离心机进行旋转并经过一道微米级别大小的筛网进行筛选，筛选出粒径在5μm以内的粉末颗粒，作为粘合粉体。本实施例通过将粘合材料研磨成粉体并进行筛选，有利于粘合粉体的均匀喷涂，以便于进一步形成预设形状的粘合网层，控制织物粘合基体中粘合网层的厚度。

可选的，所述预设形状包括菱形、圆形、三角形和矩形中的一种；

当所述预设形状为菱形时，菱形的网格线的宽度为1.2～1.8mm；菱形的第一对角线长度和第二对角线长度的比例为：

T＝A/B；

其中，T为菱形的第一对角线长度和第二对角线长度的比例；

A的取值范围为2.8～3.2；

B的取值范围为4.8～5.2。

进一步的，预设形状是预先设定的特定形状，特定形状可以是菱形、圆形、三角形或矩形，也可以是六边形等多边形。由于多边形的形状更复杂，相同的工艺条件下，多边形的喷涂效果更加不可控，因此一般不选择多边形。预设形状筛网是由多个预设形状的挡片以及挡片之间的间隙组成的，可以使得喷涂到织物表面的粘合粉体不是全覆盖的面层，而是部分覆盖的网层。当预设形状筛网与织物平行时，挡片的预设形状对应了粘合网层的网眼形状，挡片之间的间隙对应了粘合网层的网格线形状。当预设形状为菱形、圆形、三角形或矩形时，网眼形状为对应的菱形、圆形、三角形或矩形，都可以达到良好的透气效果，但是不同形状的网格线表现出不同的可伸缩性能。例如，当网眼形状为圆形时，网格线形状为多个相切或相连的圆环，此时粘合织物在各个方向上都表现出低水平的伸缩性能。当网眼形状为菱形时，网格线形状为两个方向上相交的多条平行线，此时粘合织物在菱形对角线的两个方向上表现出高水平的伸缩性能，而在其他方向上则表现出低水平的伸缩性能。

在本实施例中，优选的预设形状为菱形，若将第一织物看作马路路面，则可以将粘合网层看作喷涂在马路路面上的菱形网格线。菱形的网格线的宽度指的是相邻分布的菱形挡片之间的间隙宽度，第一对角线长度和第二对角线长度指的是菱形挡片的两个相互垂直的对角线长度。菱形的两条对角线相互垂直，两条对角线长度的比例不同时，相邻两条边的夹角不同。当确定菱形的网格线的宽度，以及确定第一对角线长度和第二对角线长度的比例时，菱形的尺寸可以被确定，即粘合网层的网眼大小被确定，粘合网层的网格线在织物表面的覆盖率也同时被确定。

可选的，所述预设热压参数包括：热压温度为160～200℃，热压压力为10～15kPa，热压时长为16～20s。

进一步的，在喷涂粘合粉体形成粘合粉体层的过程中，在恒温室中对粘合粉体层和第一织物进行加热处理的过程中，以及在对织物粘合基体和第二织物进行热压处理的过程中，影响粘合性能的工艺参数包括温度、压力和粉体喷涂量。温度的选择与粘合粉体的软化熔融温度有关，在达到熔融温度临界值之前，随着温度的升高，粘合力不断增大，当温度升高到临界值时，粘合力达到最大值。压力可以改善热压机到粘合网层的热量传递，促进粘合粉体全部熔融后的流动，增加粘合网层和织物之间的接触面积。压力的选择与粘合基体材料的种类和粘合网层的厚度有关，在低于最佳压力时，随着压力的增大，粘合力随之增大；当压力增大到临界值时，粘合力达到最大值；当压力超过临界值时，继续增大压力，粘合力反而下降。因此，在制定工艺参数时，不能用过高的压力来弥补温度的不足，反之，也不能用过高的温度弥补压力的不足。粉体喷涂量直接影响到温度和压力的选择，粉体喷涂量越大，则相应的温度和压力也越高。

在本实施例中，在恒温室中对粘合粉体层和第一织物进行加热处理的过程中，加热温度需要小于熔融温度临界值，加热时长需要持续一段时间以使粘合粉体层的部分粉体处于局部熔融状态。在对织物粘合基体和第二织物进行热压处理的过程中，热压温度需要达到熔融温度临界值，热压压力需要与热压温度相匹配，以使得粘合网层在对应的热压时长内完全熔融并达到最佳的粘合力。

第二方面，本发明实施例公开了一种织物粘合装置，包括控制器，所述控制器用于执行第一方面的织物粘合方法。

第三方面，本发明实施例公开了一种粘合织物，所述粘合织物通过第一方面的织物粘合方法生产得到。

进一步的，本实施例的粘合织物包含两层织物和一层粘合网层，粘合网层存在特定形状的网眼和网格线，由于网眼有利于空气透过粘合织物进行流动，网格线有利于粘合织物随着特定方向进行伸缩，因此，提高了粘合织物的透气和拉伸性能，提升了用户使用体验。

粘合织物的具体实施例如下：

将块状的聚氨酯类热塑性弹性体材料作为粘合基材进行研磨、离心和筛选的一系列预处理，得到粒径小于或等于5μm的粘合粉体。

将粘合粉体投入喷涂装置部分的入料口，控制粘合粉体穿过菱形筛网之后喷涂到第一织物表面，喷涂时间为12s，形成与第一织物贴合的粘合粉体层。其中，菱形筛网的菱形挡片的第一对角线长度为3mm、第二对角线长度为5mm，并且相邻的菱形挡片之间的间隙为1.5mm。

对粘合粉体层和第一织物进行加热处理，加热温度为60℃，加热时长为12s，得到织物粘合基体。其中，织物粘合基体的粘合网层的网眼形状是第一对角线长度为3mm、第二对角线长度为5mm的菱形，粘合网层的网格线的宽度为1.5mm，厚度为0.3mm。在本实施例中，喷涂时间和加热时长相等，则可以利用同一条传送带来控制第一织物的移动和停止，同时进行粘合粉体的喷涂和织物粘合基体的加热。传送带开始运动时，使当前第一织物移动到喷涂装置部分的最下方，停留12s以完成喷涂得到与当前第一织物贴合的粘合粉体层。然后传送带继续运动，使当前第一织物贴合和粘合粉体层进入恒温室，停留12s以完成恒温加热得到当前织物粘合基体，同时使下一第一织物移动到喷涂装置部分的最下方，利用对应的12s完成喷涂得到与下一第一织物贴合的粘合粉体层。

将织物粘合基体和第二织物叠放入热压机，通过热压机对织物粘合基体和第二织物进行热压处理，热压温度为180℃，热压压力为13kPa，热压时长为18s，得到本实施例的粘合织物。

本实施例的粘合织物具有菱形的粘合网层，菱形的网眼有利于空气透过粘合织物进行流动，提高了粘合织物的透气性能。如图3所示，菱形的网格线有利于使粘合织物在平行于第一对角线的横向方向进行伸缩，此外，如图4所示，菱形的网格线有利于使粘合织物在平行于第二对角线的纵向方向进行伸缩，提高了粘合织物的拉伸性能，提升了用户使用体验。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种织物粘合方法，其特征在于，包括：

将粘合基材进行预处理，获得粘合粉体；

根据预设输送参数将第一织物输送到喷涂区域，根据预设喷涂参数控制所述粘合粉体穿过预设形状筛网之后喷涂到所述第一织物表面，形成与所述第一织物贴合的粘合粉体层；

根据预设输送参数将贴合有粘合粉体层的第一织物输送到加热区域，根据预设加热参数对所述粘合粉体层和所述第一织物进行加热处理，得到织物粘合基体；所述织物粘合基体包括所述第一织物，以及由所述粘合粉体层受热形成并附着在所述第一织物上的粘合网层；所述粘合网层的网眼形状与所述预设形状筛网的预设形状对应；

根据预设热压参数对所述织物粘合基体和第二织物进行热压处理，得到粘合织物。

2.如权利要求1所述的织物粘合方法，其特征在于，所述根据预设喷涂参数控制所述粘合粉体穿过预设形状筛网之后喷涂到第一织物表面，形成与所述第一织物贴合的粘合粉体层，包括：

在确认所述粘合粉体已放入所述喷涂装置之后，根据预设喷涂参数控制所述喷涂装置的鼓风组件对所述粘合粉体进行喷涂，以使得所述粘合粉体均匀分布并穿过所述喷涂装置的预设形状筛网之后到达所述第一织物表面，形成与所述第一织物贴合的粘合粉体层。

3.如权利要求1所述的织物粘合方法，其特征在于，所述预设输送参数包括输送间隔时长，所述预设喷涂参数包括喷涂时长，所述预设加热参数包括加热时长；

所述输送间隔时长与所述喷涂时长相适配，以根据所述输送间隔时长将第一织物输送到喷涂区域，控制所述粘合粉体在所述喷涂时长内穿过预设形状筛网之后喷涂到所述第一织物表面，形成与所述第一织物贴合的粘合粉体层；和/或，

所述输送间隔时长与所述加热时长相适配，以根据所述输送间隔时长将贴合有粘合粉体层的第一织物输送到加热区域，对所述粘合粉体层和所述第一织物在所述加热时长内进行加热处理，得到织物粘合基体。

4.如权利要求3所述的织物粘合方法，其特征在于，所述预设加热参数还包括：加热温度为55～65℃，所述喷涂时长和所述加热时长的总时长为24～28s。

5.如权利要求1所述的织物粘合方法，其特征在于，所述预处理包括研磨、离心和筛选处理。

6.如权利要求1所述的织物粘合方法，其特征在于，所述粘合粉体的粒径小于或等于5μm，所述织物粘合基体中的所述粘合网层的厚度为0.2～0.4mm。

7.如权利要求1所述的织物粘合方法，其特征在于，所述预设形状包括菱形、圆形、三角形和矩形中的一种；

当所述预设形状为菱形时，菱形的网格线的宽度为1.2～1.8mm；菱形的第一对角线长度和第二对角线长度的比例为：

T＝A/B；

其中，T为菱形的第一对角线长度和第二对角线长度的比例；

A的取值范围为2.8～3.2；

B的取值范围为4.8～5.2。

8.如权利要求1所述的织物粘合方法，其特征在于，所述预设热压参数包括：热压温度为160～200℃，热压压力为10～15kPa，热压时长为16～20s。

9.一种织物粘合装置，其特征在于，包括控制器，所述控制器用于执行如权利要求1-8中任意一项所述的织物粘合方法。

10.一种粘合织物，其特征在于，所述粘合织物通过如权利要求1-8中任意一项所述的织物粘合方法生产得到。