CN116635561A - 材料均匀性优异的高强度冷轧钢板、高强度镀敷钢板及其制造方法 - Google Patents

材料均匀性优异的高强度冷轧钢板、高强度镀敷钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种冷轧钢板及其制造方法，其中，以重量％计，所述钢板包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，其中，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素。

Description

材料均匀性优异的高强度冷轧钢板、高强度镀敷钢板及其制 造方法
技术领域
本发明的一个实施例涉及材料均匀性优异的冷轧镀覆钢板。更具体地，本发明的一个实施例涉及一种材质均一性优异的高强度冷轧、镀层钢集体制造方法。其适用于电视机、洗衣机、空调室外机等家电产品。
背景技术
最近，随着对高端视频家电的更大、更薄的需求的增长，需要对电视后部/模块盖等框架材料进行薄型化。在薄型化这种材料时，为了确保抗凹陷性和抗流挂性，必须要增加材料的强度。特别是，为了确保65英寸以上的大型TV用薄板、宽板材料冲压成形后的部件的形状冻结和尺寸精度优异，除了上述以外，还需要确保钢板的材质优异得均匀性和高强度化。
常用的钢强化方法有固溶强化、析出强化、相变强化、加工强化和晶粒细化强化等方法。但是，利用晶粒细化强化方法在制造高强度钢存在局限性，在进行固溶强化和相变强化时，不仅需要大量的合金成分，而且在进行加工强化的同时，难以确保获得冲压成形所需的加工性。
相反，析出强化不仅可以利用Ti、Nb、Mo、V、Cu等碳化物、氮化物生成元素进行析出强化，还可以利用晶粒细化的强化效果，具有利用低制造成本获得相对高强度化的优点。
作为典型的析出强化型高强度钢制造方法，利用含有一种或两种以上Ti、Nb、V等成分的0.15C以下的低碳钢，控制最终热终轧温度(以下称为FDT)为750℃至950℃范围、卷取温度(以下称为CT)为450℃以下来制造析出强化型高强度钢。但是在这种情况下，由于CT过低，难以确保热轧钢板的形状或难以确保薄板制造的冷轧通板性。另外，有使用Nb或V通过进行热轧后进行加速冷却来制造高强度析出强化钢的方法，但是由于CT设定在400℃以下，因此在确保形状和薄板化上具有局限性。并且，还有通过添加0.8％以上的Cu，利用Cu析出物的高强度析出强化钢的制造方法，但是存在因高含量Cu的表面缺陷、镀层缺陷等问题。
由于所述传统的技术只是针对钢板的高强化，而不是确保材料均匀性的相关技术，因此在加工大型电视机等宽幅材料后发生变形，从而无法获得零件精度和形状冻结性。
发明内容
要解决的技术问题
本发明的一个实施例旨在提供成型性优异且在钢板的长度方向及宽度方向上材料均匀性优异的，冷轧、镀层钢板及其制造方法。
技术方案
根据本发明的一实施例的冷轧钢板，以重量％计，所述钢板包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素，所述冷轧钢板的合金元素同时满足下述关系式1和关系式2。
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，其中MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
所述冷轧钢板中，作为显微组织的铁素体组织的占有面积率为85％以上。
所述冷轧钢板中，作为显微组织的铁素体晶粒具有的尺寸为100nm以下的析出物占析出物总数的80％以上。
所述冷轧钢板的屈服强度为240至530MPa。
所述冷轧钢板的长度方向或宽度方向的△YS为30MPa以下。
根据本发明的一实施例的一种冷轧钢板的制造方法，其包含：再加热板坯的步骤，以重量％计，所述板坯包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质以及同时满足下述关系式1和关系式2，其中，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素；对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤；卷取所述热轧钢板的步骤；将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤；以及对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤。
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
根据本发明的一实施例的一种冷轧钢板的制造方法，其包含：再加热板坯的步骤，以重量％计，所述板坯包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素；对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤；卷取所述热轧钢板的步骤；将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤；以及对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤。
其中，在卷取所述热轧钢板的步骤中，在将热轧钢板从热终轧温度冷却到卷取温度时，在输出辊道(ROT)的一条带上的通板速度差为20％以下。
根据本发明的一实施例的一种冷轧钢板的制造方法，其包含：再加热板坯的步骤，以重量％计，所述板坯包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素；对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤；卷取所述热轧钢板的步骤；将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤；以及对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤。其中，在卷取所述热轧钢板的步骤中，在将热轧钢板从热终轧温度冷却到卷取温度时，边缘部的冷却水量为中心部冷却水量的50％以下。其中，所述边缘部是以热轧钢板的总宽度为基准，从热轧钢板的左右角部向钢板中心方向的相对于钢板总宽度的15％以内的部分。所述中心部为除去所述边缘部的部分。
所述板坯同时满足下述关系式1和关系式2，
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
在对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤中，热终轧温度为850℃至950℃。
在卷取所述热轧钢板的步骤中，卷取温度为600℃至700℃。
所述冷轧钢板进一步包含,含有Zn、Al以及Mg中的至少一种作为镀金属的镀层。
所述镀层包含，选自由Zn、Zn-Al和Zn-Al-Mg组成的组中的至少一种。
在对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤之后，进一步包含，形成镀层的步骤，其中，所述形成镀层的金属包含Zn、Al以及Mg中的至少一种。
所述镀层包含，选自由Zn、Zn-Al和Zn-Al-Mg组成的组中的至少一种。
有益效果
根据本发明的一实施例的厚度1mmt以下的冷轧、镀层钢，可提供具有优异的成型性、在钢板的长度方向或宽度方向屈服强度偏差少的材料均匀性优异的冷轧、镀层钢。
附图说明
图1是根据本发明的实施例和比较例的屈服强度和其偏差的测定结果图。
图2是根据本发明的一实施例中为了控制冷却水量的钢板边缘部示意图。
图3是根据本发明的一实施例的用于获得△YS的钢板上的YS测量点区域示意图。
具体实施方式
在本说明书中，第一、第二、第三等词汇用于描述各部分、成分、区域、层和/或段，但这些部分、成分、区域、层和/或段不应该被这些词汇限制。这些词汇仅用于区分某一部分、成分、区域、层和/或段与另一部分、成分、区域、层和/或段。因此，在不脱离本发明的范围内，下面描述的第一部分、成分、区域、层和/或段也可以被描述为第二部分、成分、区域、层和/或段。
在本说明书中，所使用的术语只是出于描述特定实施例，并不意在限制本发明。除非上下文中另给出明显相反的含义，否则本文所使用的单数形式也意在包含复数形式。在说明书中使用的“包含”可以具体指某一特性、领域、整数、步骤、动作、要素及/或成分，但并不排除其他特性、领域、整数、步骤、动作、要素、成分及/或组的存在或附加。
在本说明书中，如果某一部分被描述为在另一个部分之上，则可以直接在另一个部分上面或者其间存在其他部分。当某一部分被描述为直接在另一个部分上面时，其间不存在其他部分。
另外，在没有特别提及的情况下，％表示重量％，1ppm是0.0001重量％。
在本发明的一个实施例中，进一步包含附加元素是指余量的铁(Fe)中一部分被附加元素替代，替代量相当于附加元素的添加量。
虽然没有另作定义，但是本文中使用的所有术语(包含技术术语和科学术语)的含义与本发明所属领域的普通技术人员通常理解的意思相同。对于辞典中定义的术语，应该被解释为具有与相关技术文献和本文中公开的内容一致的意思，而不应该以理想化或过于正式的含义来解释它们的意思。
在下文中，将详细描述本发明的实施例，以使本发明所属领域的普通技术人员容易实施本发明。然而，本发明能够以各种不同方式实施，并不限于本文所述的实施例。
以下，详细说明本发明的实施例。
根据本发明的一实施例的冷轧钢板，以重量％计，所述钢板包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素。
所述冷轧钢板的合金元素同时满足下述关系式1和关系式2。
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，其中MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
首先，详细说明各个合金成分。
C：0.0005至0.2％
碳(C)是析出物形成元素，为了使钢强化并确保优异的材料均匀性，优选使显微的碳化物均匀地分散到晶粒内进行析出。其含量低于0.0005％时，显微Ti系碳化物的析出不充分，对强化效果的贡献不大，难以实现高强度化。C含量超过0.2％时，未析出的大量固溶C形成珠光体，存在成型性劣化的问题。因此，在本发明中，优选将其含量限制在0.0005至0.2％。
Mn：0.05至0.2％
锰(Mn)作为固溶强化元素，不仅有助于提高强度，而且还起到使钢中的S以MnS的形式析出以抑制热轧过程中由S引起的板材断裂和高温脆化的作用。但是，如果其含量过多，则在铸造过程中铸造板坯时，板厚中央的偏析部显着发达，结果在偏析部周围形成残留奥氏体，而导致加工性降低的问题。因此，在本发明中，优选将其含量限制在0.05至0.2％。并且，如果锰含量低于0.05％，则因MnS析出量少而S残留在钢板中，随着S的残留，导致在热轧中出现断板等高温脆性的问题。
Si：0.15％以下(除0之外)
硅(Si)优选限制在0.15％以下，因为在超过该值时，对电镀表面特性非常不利、并且在确保表面质量方面也存在问题。
磷(P)：0.03％以下(除0之外)
磷(P)是不可避免的杂质，是阻碍钢的焊接性、在偏析在晶界而提高回火脆性的主要成因元素，因此有必要将磷含量控制地尽可能低。虽然在理论上，将磷的含量限制在0％是有利的，但在制造过程中不可避免地包含。因此，优选将其上限限制为0.03％。
硫(S)：0.015％以下(除0之外)
硫(S)与磷(P)同样是不可避免的杂质，由于与Mn等结合形成非金属夹杂物，大大降低钢的韧性，因此有必要最大限度抑制其含量。虽然在理论上，将硫的含量限制在0％是有利的，但在制造过程中不可避免地包含。因此，有必要控制其含量上限。在本发明中，优选将其上限限制为0.015％。
铝(Al)：0.01至0.05％
铝(Al)是作为钢水的脱氧而添加的元素。若其含量低于0.01％，则不能制造正常稳定状态下的镇静钢(killed steel)，若其含量超过0.05％，虽然有利于通过晶粒细化来提高强度，但存在炼钢过程中的堵塞喷嘴的问题。在本发明中，优选将其上限限制为0.01至0.5％。
钛(Ti)：0.01至0.1％
钛(Ti)在热轧和卷取过程中与固溶C发生作用，形成显微的TiC系析出物，对钢的强度有很大贡献。在这种情况下，析出物的尺寸和分布度对钢的材料具有很大的影响。尺寸越细，强化效果越大，在晶粒中分布越均匀，其材料均匀性越好。若其含量低于0.01％，则不足以形成TiC系析出物，若超过0.1％，则存在炼钢时产生铸造裂纹、喷嘴堵塞等而导致成本增加的问题。因此，在本发明中，将其含量限制为0.01～0.1％。
氮(N)：0.01％以下(除0之外)
氮(N)有助于钢的硬度，但难以控制。并且与磷(P)一样，在晶界处偏析并起到增加钢的脆性的作用。虽然在理论上，将氮的含量限制在0％有利于抗脆性，但在制造过程中不可避免地包含。因此，优选将其上限限制为0.01％。
除了上述成分外，进一步添加总含量为0.0001至0.35％的选自锡(Sn)、硼(B)、钼(Mo)、镍(Ni)和铬(Cr)中的一种或多种的MM元素。
锡(Sn)在晶界处优先与磷(P)偏析，是与磷竞争位置的元素。通过减少磷偏析的位置来抑制因磷偏析所引起的脆性的发生，并有助于改善钢材的耐冲击特性。
硼(B)可以作为代替硅(Si)的元素，以极微量提高淬火性，强化晶界而提高强度。
钼(Mo)通过强化固溶强化的屈服强度和晶界强化，起到提高冲击韧性的作用。但是，由于是昂贵的元素，因此如果超过0.2％时，则导致成本增加，焊接性降低。
镍(Ni)起着同时提高母材的强度和韧性的作用。但是，由于是昂贵的元素，因此如果超过0.3％时，则导致成本增加，焊接性降低。
铬(Cr)通过固溶强化钢并延缓冷却时贝氏体的转变，起着使其易于获得铁素体的作用。然而，当铬含量超过0.3％时，过度延迟铁素体转变，从而不能确保获得所期望的铁素体分率，导致延伸率降低。
此外，本发明的剩余成分为铁(Fe)。然而，由于在一般制造过程中不可避免地会混入来自原材料或周围环境的意外杂质，因此不能排除这写。由于这些杂质是一般技术人员已知的，因此本说明书中并未具体提及所有杂质。
并且，为了提供材料均匀性性优异的冷轧钢板，所述合金可同时满足关系式1和关系式2。
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，其中MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
另一方面，当所述关系式(1)或关系式(2)的值表示小于各自设定范围的值时，由于缺乏增强效果，无法获得所需的屈服强度。若超过设定范围时，则存在强度过大而成型性变差，导致难以加工所需部件形状的问题。
以下，对本发明冷轧、镀层钢的显微组织和析出物进行详细说明。
根据本发明的冷轧、镀层钢显微组织由铁素体和二次相组成。所述二次相可包含珠光体、贝氏体、马氏体以及残余奥氏体等。
所述冷轧钢板中，作为显微组织的铁素体组织的占有面积率为85％以上。所述铁素体组织的占有面积率低于85％时，虽然可提高强度，但在加工性方面不利，所以有必要将铁素体组织的占有面积率限制在所述范围内。
所述冷轧钢板中，作为显微组织的铁素体晶粒具有的尺寸为100nm以下的析出物占析出物总数的80％以上。这是因为，若100nm以下的析出物低于80％，析出强化效果不充分，难以确保获得所需的强度。
所述冷轧钢板的屈服强度为240至530MPa。
所述冷轧钢板的具有满足△YS为30MPa以下的长度方向或宽度方向的材料偏差而获得优异的材料均匀性。
即，冷轧钢板可以在长度方向的任意两个点具有30MPa以下的ΔYS，或者在宽度方向的任意两个点具有30MPa以下的ΔYS。
ΔYS的测量如下(见图3)。
在长度方向，钢板长度方向(轧制方向)的头、中、尾部分的各区域，在宽度方向，宽度的1/8～7/8之间区域的三个区域中，共取三个样品试片测量YS，在测量值中，以最大YS和最小YS的差值为ΔYS。在这里，在钢板的长度方向上，头部是指0～10％，中部是45～55％，尾部是90～100％。
所述冷轧钢板进一步包含,含有Zn、Al以及Mg中的至少一种作为镀金属的镀层。
所述镀层包含，选自由Zn、Zn-Al和Zn-Al-Mg组成的组中的至少一种。
以下，详细说明本发明的实施例的冷轧钢板的制造方法。
在以下的制造方法中，对板坯中各成分的添加比例的限定理由与上述冷轧钢板的成分限定理由相同，故省略其重复说明。在后述的制造方法的各步骤中，由于板坯的组成实质上没有变化，因此板坯的组成与冷轧钢板的组成实质上相同。
本发明的一实施例的一种冷轧钢板的制造方法，其包含：再加热板坯的步骤，以重量％计，所述板坯包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质以及同时满足下述关系式1和关系式2，其中，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素；对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤；卷取所述热轧钢板的步骤；将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤；以及对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤。
根据本发明的一实施例的一种冷轧钢板的制造方法，其包含：再加热板坯的步骤，以重量％计，所述板坯包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素；对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤；卷取所述热轧钢板的步骤；将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤；以及对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤。在卷取所述热轧钢板的步骤中，在将热轧钢板从热终轧温度冷却到卷取温度时，在输出辊道(ROT)的一条带上的通板速度差为20％以下。
在把热轧钢板冷却到卷取温度时，如果在输出辊道(Run Out Table、ROT)上的通板速度不能控制在一定速度而有变化时，钢板的长度方向可能会出现材料偏差。因此，可以通过将一个带内的ROT通板速度差控制在20％以下来减少材料变化。
所述通板速度可定义为如下。
(进入速度-排出速度)/进入速度(式3)
本发明的一实施例的一种冷轧钢板的制造方法，其包含：再加热板坯的步骤，以重量％计，所述板坯包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素；对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤；卷取所述热轧钢板的步骤；将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤；以及对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤。其中，在卷取所述热轧钢板的步骤中，在将热轧钢板从热终轧温度冷却到卷取温度时，边缘部的冷却水量为中心部冷却水量的50％以下。
在这里，所述边缘部是以热轧钢板的总宽度为基准，从热轧钢板的左右角部向钢板中心方向的相对于钢板总宽度的15％以内的部分。所述中心部为除去所述边缘部的部分。
在把热轧钢板冷却到卷取温度时，如果不能均匀地控制钢板宽度方向的冷却速度，则可能导致在宽度方向产生材料偏差。因此，在一个带内的边缘部使用的冷却水的量可以是在中心部使用的冷却水量的50％以下。
在把热轧钢板冷却到卷取温度的步骤中，若不能满足ROT通板速度和冷却水量条件，在铁素体晶粒内形成析出物量将超出本发明的范围，导致屈服应力的面内各向异性ΔYS的绝对值大于30MPa。
所述板坯同时满足下述关系式1和关系式2。由于所述关系式1和关系式2的详细说明与上述冷轧钢板相同，因此省略其详细说明。
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
所述再加热板坯的步骤中，所述板坯加热温度为1100℃至1300℃。若再加热温度低于1100℃时，在后续热轧过程中，可能导致轧制负荷急剧增加的问题。特别是由于合金成分在板坯内部分布不均匀，在中心部产生Mn偏析区，中心部与表层部的组织相分率不同，而导致材料偏差。相反，若温度超过1300℃时，奥氏体通过晶粒异常生长(abnormal graingrowth)而局部粗大化，最终导致组织粗大化或不均匀。
在对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤中，热终轧温度为850℃至950℃。
若热终轧温度低于850℃时，可能导致轧制负荷大幅增加。特别是在钢板的温度下降幅度大的两个边缘部，由于显微析出物的生成不充分，有可能在宽度方向上产生材料偏差。相反，温度超过950℃时，由于钢板组织粗大化而导致钢材变脆、氧化皮变厚、热轧氧化皮缺陷等表面质量降低。
在卷取所述热轧钢板的步骤中，卷取温度为600℃至700℃。若卷取温度超过700℃时，即使满足上述ROT上的冷却条件等制造条件，在卷取后的保持阶段，因显微的析出物粗大地生长，而得不到所期望的强化效果。相反，卷取温度低于600℃时，显微组织的大部分为贝氏体或马氏体，因此无法获得本发明所要确保的铁素体显微组织的分率。
在将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤中，冷轧率是50至90％。若冷轧率小于50％的时，由于退火再结晶核生成量少，退火时晶粒成大过大，可能导致强度和加工性降低。若超过90％，则有核生成量过多，退火再结晶粒过于细小，导致延性降低。
在对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤中，退火温度为700℃至850℃。若退火温度低于700℃时，再结晶不完全，不足以达到所需成形性。若退火温度超过850℃时，在退火过程中存在因流挂所引起的形状缺陷问题。
所述退火优选于连续退火。退火时间优选于维持到完成再结晶为止，在10秒～30分钟的范围内进行。
根据本发明实施例的制造方法制造的冷轧钢板和所述冷轧钢板可以不经进一步加工而直接使用。
但是，根据需要，在对冷轧钢板进行退火处理后，可以进一步包括形成镀层的步骤。由此，可提供材料均匀性优异的含有镀层的冷轧钢板。
包含在所述镀层的金属是Zn、Al以及Mg中的至少一种。
所述镀层包含，选自由Zn、Zn-Al和Zn-Al-Mg组成的组中的至少一种。
所述形成镀层的步骤可以使用热浸镀锌法或电镀锌法。
另外，根据需要，可以在冷轧钢板上形成镀层后，进一步进行合金化热处理，使镀层相变为合金层。
在下文中，将通过实施例进一步详细描述本发明。然而，下述实施例只是用于通过例示更详细地描述本发明，并不是用于限制本发明的权利范围。这是因为本发明的权利范围取决于权利要求中描述的内容以及由此合理推断的内容。
实施例
制造包含下表1(发明实施例、比较例的钢成分目标值，重量％)组成的钢板坯，将该板坯以1200℃再加热炉，按照表2所记载的制造方法制造钢板。
对通过如上所述方法制造的冷轧钢板进行屈服强度、拉伸强度、伸长率的测量，并观察显微组织示于下表3中。
从下表3的结果可知，当满足本发明的条件时，可以确保适当屈服强度、并且获得优异的材料均匀性。
在下表1中，式(1)表示关系式1，式(2)表示关系式2。
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
在本实施例中，通过测定钢板的表面温度将热终轧温度和卷取温度示于表2。卷取温度是指在就在卷取之前测量的钢板的表面温度。
边缘部冷却水量的控制是以水冷装置的显示值为基准进行控制。
表3中的YS、TS、EL表示在钢板长度方向的中部以及在宽度方向的1/4W的位置，反复进行3次的测量值的平均值。
采取在钢板长度方向(轧制方向)的头部、中部、尾部各位置上、按宽度方向1/4W、1/2W、3/4W的九个位置的样品。在测量值中以最大YS与最小YS之差表示为表3中的ΔYS。
【表1】
【表2】
【表3】
本发明能以各种不同方式实施，并不局限于上述的实施例，本发明所属技术领域的普通技术人员可以理解在不改变本发明的技术思想或必要特征的情况下能够通过其他具体方式实施本发明。因此，应该理解上述的实施例在所有方面都是示例性的，并不是限制性的。

Claims (15)

1.一种冷轧钢板，其中，
以重量％计，所述钢板包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，其中，
所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素，
所述冷轧钢板的合金元素同时满足下述关系式1和关系式2，
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，其中MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
2.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其中，
作为显微组织的铁素体组织的占有面积率为85％以上。
3.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其中，
作为显微组织的铁素体晶粒中，尺寸为100nm以下的析出物占析出物总数的80％以上。
4.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其中，
屈服强度为240至530MPa。
5.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其中，
钢板的长度方向或宽度方向的△YS为30MPa以下。
6.一种冷轧钢板的制造方法，其包含：
再加热板坯的步骤，以重量％计，所述板坯包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质以及同时满足下述关系式1和关系式2，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素；
对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤；
卷取所述热轧钢板的步骤；
将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤；以及
对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤；
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
7.一种冷轧钢板的制造方法，其包含：
再加热板坯的步骤，以重量％计，所述板坯包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素；
对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤；
卷取所述热轧钢板的步骤；
将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤；以及
对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤；
其中，在卷取所述热轧钢板的步骤中，在将热轧钢板从热终轧温度冷却到卷取温度时，在输出辊道(ROT)的一条带上的通板速度差为20％以下。
8.一种冷轧钢板的制造方法，其包含：
再加热板坯的步骤，以重量％计，所述板坯包含C：0.0005至0.2％、Mn：0.05至0.2％、Si：0.15％以下(除0之外)、P：0.03％以下(除0之外)、S：0.015％以下(除0之外)、Al：0.01至0.05％、Ti：0.01至0.1％、N：0.01％以下(除0之外)、还包含，总含量为0.0001至0.35％的MM及余量的Fe和不可避免的杂质，所述MM为选自由Sn、B、Mo、Ni和Cr组成的组中的至少一种元素；
对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤；
卷取所述热轧钢板的步骤；
将所述卷取后的热轧钢板进行冷轧以制造冷轧钢板的步骤；以及
对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤；
在卷取所述热轧钢板的步骤中，在将热轧钢板从热终轧温度冷却到卷取温度时，边缘部的冷却水量为中心部冷却水量的50％以下，
所述边缘部为以热轧钢板的总宽度为基准，从热轧钢板的左右角部向钢板中心方向的相对于钢板总宽度的15％以内的部分，
所述中心部为除去所述边缘部的部分。
9.根据权利要求7或者8中所述的冷轧钢板的制造方法，其中，
所述板坯同时满足下述关系式1和关系式2，
[关系式1]
0≤[Ti]-3.42[N]≤4.0[C]
[关系式2]
0.4≤1.2[C]+0.1[Mn]+0.2[Si]+0.9[P]+9.5[Ti]+190.9[MM]-31.6[N]≤1.0
(在所述关系式中，[C]、[Mn]、[Si]、[P]、[Ti]、[MM]以及[N]是各元素的重量％，MM为选自由Sn、B、Mo、Ni及Cr组成的组中的至少一种)。
10.根据权利要求6至9中任一项所述的冷轧钢板的制造方法，其中，
在对所述再加热后的板坯进行粗轧以及热终轧以制造热轧钢板的步骤中，
热终轧温度为850℃至950℃。
11.根据权利要求6至8中任一项所述的冷轧钢板的制造方法，其中，
在卷取所述热轧钢板的步骤中，
卷取温度为600℃至700℃。
12.根据权利要求1至5中任一项所述的冷轧钢板，其中，
所述冷轧钢板进一步包含,含有Zn、Al以及Mg中的至少一种作为镀金属的镀层。
13.根据权利要求12所述的冷轧钢板，其中，
所述镀层包含，选自由Zn、Zn-Al和Zn-Al-Mg组成的组中的至少一种。
14.根据权利要求6至8中任一项所述的冷轧钢板的制造方法，其中，
在对所述冷轧钢板进行退火热处理的步骤之后，
进一步包含，形成镀层的步骤，
所述形成镀层的金属包含Zn、Al以及Mg中的至少一种。
15.根据权利要求14所述的冷轧钢板的制造方法，其中，
所述镀层包含，选自由Zn、Zn-Al和Zn-Al-Mg组成的组中的至少一种。
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