CN116619655A - 一种热压成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种热压成型方法，其中，所述热压成型方法的步骤包括：将待加工橡胶进行立体仿形加工，以形成贴合模具型腔的立体仿形胶条；将立体仿形胶条对应置入热压机的模具型腔内，控制热压机以成型参数运行，以热压形成产品。本发明旨在解决现有热压成型工艺在生产空间异形结构产品时，生产良率较低的问题。

Description

一种热压成型方法

技术领域

本发明涉及热压成型技术领域，具体涉及一种热压成型方法。

背景技术

现有橡胶热压技术中，橡胶条原料的结构设计目前还停留在平面仿形阶段，对于平面结构类型的产品能够满足工艺要求，但是对于空间异形结构产品而言，传统工艺有很多缺陷，包括成型过程中无法有效的对胶条进行定位，导致胶条偏位，产生诸多外观不良等，生产良率较低，浪费严重，成本较高。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种热压成型方法，旨在解决现有热压成型工艺在生产空间异形结构产品时，生产良率较低的问题。

为实现上述目的，本发明提出一种热压成型方法，其中，所述热压成型方法的步骤包括：

将待加工橡胶进行立体仿形加工，以形成贴合模具型腔的立体仿形胶条；

将立体仿形胶条对应置入热压机的模具型腔内，控制热压机以成型参数运行，以热压形成产品。

可选地，所述将待加工橡胶进行立体仿形加工，以形成贴合模具型腔的仿形胶条的步骤包括：

将待加工橡胶加工成平面仿形胶条；

将平面仿形胶条置入带有立体仿形模压工装的热压机，控制热压机以预制参数运行，以热压形成立体仿形胶条。

可选地，所述预制参数包括预制时间a，预制温度b以及预制压力c，且20s≤a≤40s，40℃≤b≤60℃，5Kg≤c≤20Kg。

可选地，所述将待加工橡胶加工成平面仿形胶条的步骤包括：

将待加工橡胶加工成片状橡胶；

将片状橡胶裁切形成平面仿形胶条。

可选地，所述将待加工橡胶加工成片状橡胶的步骤包括：

控制开炼机以预设参数运行，以将待加工橡胶开炼成片状橡胶。

可选地，所述预设参数包括开炼时间d以及获取的橡胶温度f，且10min≤d≤20min，40℃≤f≤50℃。

可选地，所述预设参数包括开炼机滚轴之间的间隔尺寸e，且1mm≤e≤2mm。

可选地，所述将片状橡胶裁切形成平面仿形胶条的步骤包括：

将片状橡胶置入带有仿形设置的冲裁下料工装的冲床，控制冲床冲切形成平面仿形胶条。

可选地，所述平面仿形胶条的重量与所述产品的重量比值为k，且1.5≤k≤2。

可选地，所述成型参数包括成型时间A，成型温度B以及成型压力C，且300s≤A≤600s，160℃≤B≤180℃，10Kg≤C≤30Kg。

可选地，所述在将立体仿形胶条对应置入热压机的模具型腔内，控制热压机以成型参数运行，以热压形成产品的步骤之前，还包括步骤：

在热压机的模具型腔内置入功能元件；

其中，所述功能元件包括电子元器件和/或塑胶元件。

本发明的技术方案中，通过将所述待加工橡胶进行立体仿形加工，以形成所述立体仿形胶条，相较于现有将所述待加工橡胶平面仿形后置入型腔进行热压成型，所述立体仿形胶条能够更好的贴合空间异形结构产品的模具型腔，便于进行定位，避免所述立体仿形胶条在加工过程中的偏位，且在形成所述立体仿形胶条时，可保障所述立体仿形胶条各处肉厚与产品实际肉厚差异的一致，以保障热压时所述立体仿形胶条各处胶体流动的均衡，解决了传统工艺中因产品肉厚不均、橡胶填充速率不一致，而导致的产品外观缺陷，如：缺料、困气、缩水、溢胶等不良，以提升生产良率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的热压成型方法的第一实施例的流程示意图；

图2为本发明提供的热压成型方法的第二实施例的流程示意图；

图3为本发明提供的热压成型方法的第三实施例的流程示意图；

图4为本发明提供的热压成型方法的第四实施例的流程示意图；

图5为本发明提供的热压成型方法的第五实施例的流程示意图；

图6为本发明提供的热压成型方法的第六实施例的流程示意图；

图7为本发明提供的开炼机开炼待加工橡胶的平面流程与结构简图；

图8为本发明提供的冲裁下料工装的平面简图；

图9为本发明提供的平面仿形胶条的立体示意图；

图10为本发明提供的平面仿形胶条热压形成立体仿形胶条的平面流程与结构简图；

图11为本发明提供的产品热压成型后与模具的立体爆炸示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1	待加工橡胶	6	滚轴
2	平面仿形胶条	7	冲裁下料工装
				3	片状橡胶	8	模具
4	立体仿形胶条	9	产品
				5	立体仿形模压工装

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

现有橡胶热压技术中，橡胶条原料的结构设计目前还停留在平面仿形阶段，对于平面结构类型的产品能够满足工艺要求，但是对于空间异形结构产品而言，传统工艺有很多缺陷，包括成型过程中无法有效的对胶条进行定位，导致胶条偏位，产生诸多外观不良等，生产良率较低，浪费严重，成本较高。

鉴于此，本发明提供一种热压成型方法，图1至图6为本发明提供的热压成型方法的实施例，以下将结合具体的附图对所述热压成型方法进行说明。

请参阅图1至图11，所述热压成型方法的步骤包括：

S10：将待加工橡胶1进行立体仿形加工，以形成贴合模具8型腔的立体仿形胶条4；

S20：将立体仿形胶条4对应置入热压机的模具8型腔内，控制热压机以成型参数运行，以热压形成产品9。

本发明的技术方案中，通过将所述待加工橡胶1进行立体仿形加工，以形成所述立体仿形胶条4，相较于现有将所述待加工橡胶1平面仿形后置入型腔进行热压成型，所述立体仿形胶条4能够更好的贴合空间异形结构产品9的模具8型腔，便于进行定位，避免所述立体仿形胶条4在加工过程中的偏位，且在形成所述立体仿形胶条4时，可保障所述立体仿形胶条4各处肉厚与产品9实际肉厚差异的一致，以保障热压时所述立体仿形胶条4各处胶体流动的均衡，解决了传统工艺中因产品9肉厚不均、橡胶填充速率不一致，而导致的产品9外观缺陷，如：缺料、困气、缩水、溢胶等不良，以提升生产良率。

具体地，所述步骤S10包括：

S11：将待加工橡胶1加工成平面仿形胶条2；

S12：将平面仿形胶条2置入带有立体仿形模压工装5的热压机，控制热压机以预制参数运行，以热压形成立体仿形胶条4。

在加工形成所述立体仿形胶条4前，本申请采用了现有的所述平面仿形胶条2工艺，以尽可能的提升所述立体仿形胶条4的成型良率，因所述立体仿形胶条4为所述产品9的前置半成品，其厚度重量必定大于所述产品9，以预留一定的所述产品9热压成型的加工余量，此时利用所述平面仿形胶条2进行立体的所述立体仿形胶条4的加工，虽存在本申请提出的成型精度低的问题，但在需预留较大加工余量的基础上，其无需考量成型良率低的缺点，仅需考量其仿形节约材料以降低成本的优点，即，相较于直接使用平面胶条进行所述立体仿形胶条4的加工，所述平面仿形胶条2能够拟合异性产品9的平面结构，减少了平面胶条在非产品9部位处的材料浪费。

需要注意的是，本申请中限定所述平面仿形胶条2的重量与所述产品9的重量比值为k，且1.5≤k≤2，保障预留有加工余量的基础上，控制热压时的溢胶量以及热压型腔内的压力，以控制胶体的流动，保障压力的均衡性，进而提升所述产品9成型质量。

具体地，参阅图9至图10，为本申请提出的所述平面仿形胶条2的一结构实施例以及所述平面仿形胶条2热压成型所述立体仿形胶条4的流程，所述平面仿形胶条2对应置入所述立体仿形模压工装5，通过控制热压机对所述立体仿形模压工装5加热合拢，以将所述平面仿形胶条2仿形加工成所述立体仿形胶条4，并在取出所述立体仿形胶条4时，除去所述立体仿形胶条4边沿热压溢出的胶体，此时所述立体仿形胶条4相较于所述平面仿形胶条2的尺寸厚度进一步减小，更贴近于所述产品9，以便于最终所述产品9的热压成型，以及减小所述产品9热压时的溢胶量以提升所述产品9成型质量。此处可以理解的是，所述立体仿形胶条4需要留有一定的加工余量，故所述立体仿形模压工装5的型腔尺寸大于所述模具8的尺寸，且模具8精度可以设置为较差，以降低成本。此外，对所述平面仿形胶条2进行热压操作的热压机与对所述立体仿形胶条4进行热压操作的热压机可以为同一台，也可以为不同，在此不作限制，以实际加工环境为主，但显然，采用同一台热压机需要更换所述产品9成型的所述模具8以及所述立体仿形橡胶的所述立体仿形模压工装5，费时费力，本申请中通过不同的热压机进行加工，以提升加工效率。

进一步地，所述预制参数包括预制时间a，预制温度b以及预制压力c，且20s≤a≤40s，40℃≤b≤60℃，5Kg≤c≤20Kg。而将所述立体仿形胶条4热压形成所述产品9时，所述成型参数包括成型时间A，成型温度B以及成型压力C，300s≤A≤600s，160℃≤B≤180℃，10Kg≤C≤30Kg。可以理解的是，将所述平面仿形胶条2热压形成所述立体仿形胶条4所需的精度需求较低，但需求的加工效率较高，故通过设置较短的加工时间、较低的加工温度以及较小的平均压力对所述立体仿形胶条4进行快速成型，具体地，本申请中加工时间设置为20s，加工温度设置为50℃，加工压力设置为5Kg，能够使所述立体仿形胶条4成型，满足工艺所需即可。而所述立体仿形胶条4热压形成所述产品9所需的温度为160至180℃，需要的压力为10至30Kg，以及所需加热时间为300s至600s，一方面保障所述产品9的成型质量，另一方面对所述产品9进行硫化，保障硫化效果。此外，因采用所述立体仿形胶条4热压成型所述产品9，所述立体仿形胶条4与所述产品9各处的厚度相差较小且较为均匀，相较于传统的所述平面仿形胶条2直接成型，避免了所述平面仿形胶条2存在的部分位置的厚度与所述产品9厚度相差较大的情况，进而可减少热压时间，使所述产品9的成型效率提升，减小其成型周期。

具体地，所述步骤S11包括：

S13：将待加工橡胶1加工成片状橡胶3；

S14：将片状橡胶3裁切形成平面仿形胶条2。

以所述待加工橡胶1的实际形状为依据，当所述待加工橡胶1为所述片状橡胶3时，可直接裁切形成所述平面仿形胶条2，而当所述待加工橡胶1为工艺流程更为初始的橡胶原料时，需要将所述待加工橡胶1加工成所述片状橡胶3，再通过仿形裁切形成所述平面仿形胶条2。

进一步地，所述步骤S14包括：

S15：将片状橡胶3置入带有仿形设置的冲裁下料工装7的冲床，控制冲床冲切形成平面仿形胶条2。

所述片状橡胶3裁切形成所述平面仿形胶条2的方式可以为多种，包括不限于人工裁切，机械寻边裁切等，而参阅图8，本申请使用所述冲裁下料工装7以及所述冲床，对大块所述片状橡胶3进行统一冲裁，裁切效果好且效率高。

此外，所述步骤S13包括：

S16：控制开炼机以预设参数运行，以将待加工橡胶1开炼成片状橡胶3。

同样依据所述待加工橡胶1的性状，本申请中设置所述开炼机对所述待加工橡胶1进行开炼，以将氟橡胶生料在所述开炼机的所述滚轴6之间进行反复折叠、辊压处理，以激发氟橡胶本身的分子活力，将生胶进行软化，降低材料粘度，方便后续模压成型。具体地，为达到所述片状橡胶3所需的性状，本申请中开炼工序在室温下完成，即环境温度为25摄氏度，同时将开炼时间设置为10到20分钟，并将所述待加工橡胶1开炼至40至50摄氏度。同时，本申请中所述开炼机的所述滚轴6之间的间隔设置为1至2毫米，以满足所述待加工橡胶1的辊压需求以及所述片状橡胶3的厚度尺寸。

此外，所述步骤S20之前，还包括步骤：

S21：在热压机的模具8型腔内置入功能元件；

其中，所述功能元件包括电子元器件和/或塑胶元件。

对于需要一体设置电子元器件和/或塑胶元件的部分所述产品9，可在所述产品9成型后再进行电子元器件和/或塑胶元件的增设，但显然操作麻烦且所述产品9的结构设计较为复杂，本申请中，直接在所述模具8的型腔内固定放置所需安装的电子元器件和/或塑胶元件，使得所述产品9热压成型时，电子元器件和/或塑胶元件与所述产品9一体成型，一方面无需后续的安装操作，另一方面无需在所述产品9上设置安装结构，还一方面电子元器件和/或塑胶元件与所述产品9一体成型，结构稳定。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (11)

1.一种热压成型方法，其特征在于，所述热压成型方法的步骤包括：

将待加工橡胶进行立体仿形加工，以形成贴合模具型腔的立体仿形胶条；

将立体仿形胶条对应置入热压机的模具型腔内，控制热压机以成型参数运行，以热压形成产品。

2.如权利要求1所述的热压成型方法，其特征在于，所述将待加工橡胶进行立体仿形加工，以形成贴合模具型腔的仿形胶条的步骤包括：

将待加工橡胶加工成平面仿形胶条；

将平面仿形胶条置入带有立体仿形模压工装的热压机，控制热压机以预制参数运行，以热压形成立体仿形胶条。

3.如权利要求2所述的热压成型方法，其特征在于，所述预制参数包括预制时间a，预制温度b以及预制压力c，且20s≤a≤40s，40℃≤b≤60℃，5Kg≤c≤20Kg。

4.如权利要求2所述的热压成型方法，其特征在于，所述将待加工橡胶加工成平面仿形胶条的步骤包括：

将待加工橡胶加工成片状橡胶；

将片状橡胶裁切形成平面仿形胶条。

5.如权利要求4所述的热压成型方法，其特征在于，所述将待加工橡胶加工成片状橡胶的步骤包括：

控制开炼机以预设参数运行，以将待加工橡胶开炼成片状橡胶。

6.如权利要求5所述的热压成型方法，其特征在于，所述预设参数包括开炼时间d以及获取的橡胶温度f，且10min≤d≤20min，40℃≤f≤50℃。

7.如权利要求5所述的热压成型方法，其特征在于，所述预设参数包括开炼机滚轴之间的间隔尺寸e，且1mm≤e≤2mm。

8.如权利要求4所述的热压成型方法，其特征在于，所述将片状橡胶裁切形成平面仿形胶条的步骤包括：

将片状橡胶置入带有仿形设置的冲裁下料工装的冲床，控制冲床冲切形成平面仿形胶条。

9.如权利要求2所述的热压成型方法，其特征在于，所述平面仿形胶条的重量与所述产品的重量比值为k，且1.5≤k≤2。

10.如权利要求1所述的热压成型方法，其特征在于，所述成型参数包括成型时间A，成型温度B以及成型压力C，且300s≤A≤600s，160℃≤B≤180℃，10Kg≤C≤30Kg。

11.如权利要求1所述的热压成型方法，其特征在于，所述在将立体仿形胶条对应置入热压机的模具型腔内，控制热压机以成型参数运行，以热压形成产品的步骤之前，还包括步骤：

在热压机的模具型腔内置入功能元件；

其中，所述功能元件包括电子元器件和/或塑胶元件。