CN116611747B - 一种基于云计算的资源信息智能管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于云计算的资源信息智能管理系统，具体涉及信息管理技术领域，包括数据处理模块，以及与数据处理模块通讯连接的信息采集模块、生产运行判断模块以及设备综合判断模块；通过对属于生产运行信息的剂量信息和粘合压力信息的分析和管理，可以实现对粘合机粘合效果的监测和预警；通过设定性能判断第一阈值和性能判断第二阈值，生产运行判断模块可以根据粘合性能评估系数的大小判断单次粘合过程的效果，并快速发现存在问题的粘合过程，提高产品质量；通过对运行集合内的多个单次粘合过程的状态评估信号进行分析计算综合评估系数，并设定综合评估系数阈值进行粘合机的综合运行状态进行判断，减少不良粘合过程对产品质量的影响。

Description

一种基于云计算的资源信息智能管理系统

技术领域

本发明涉及信息管理技术领域，更具体地说，本发明涉及一种基于云计算的资源信息智能管理系统。

背景技术

资源信息，是反映资源的数量、质量、分布状况、演变规律、开发利用、保护的文字、语言、图像、影视等信号和资料。

资源信息管理是指对各类资源信息进行管理、处理和优化的过程，旨在提高资源利用效率、降低成本并实现预测监测等目标；企业在对自身的资源信息进行收集和处理时，生产设备信息可以被视为企业资源信息的一部分；而产品的质量也是企业资源信息的一部分，生产设备信息包括生产运行信息。

在一些需要对原料进行粘合的生产中，例如在皮具箱包的生产中，会使用到粘合机，粘合机做为生产设备，粘合机的生产运行信息对皮具箱包产品质量的影响较大；皮具箱包生产企业现有的对生产出的皮具箱包产品的质量的检测是在生产结束后进行质量检测，没有充分利用粘合机的生产运行信息并对其进行分析管理，这会导致存在生产出质量不合格的皮具箱包产品，不能在生产过程中提前发现存在的生产隐患，造成企业对资源的浪费，并且影响企业的生产效率。

为了解决上述问题，现提供一种技术方案。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种基于云计算的资源信息智能管理系统以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种基于云计算的资源信息智能管理系统，包括数据处理模块，以及与数据处理模块通讯连接的信息采集模块、生产运行判断模块以及设备综合判断模块；

信息采集模块采集剂量信息和粘合压力信息，将剂量信息发送至数据处理模块，计算得到释放偏差评估值和释放均匀度；将粘合压力信息发送至数据处理模块，计算得到压力适配度；

将释放偏差评估值、释放均匀度以及压力适配度发送至数据处理模块，经数据处理模块处理，计算得到粘合性能评估系数；

生产运行判断模块根据粘合性能评估系数与性能判断第一阈值、性能判断第二阈值的比较，生成一级状态评估信号、二级状态评估信号以及三级状态评估信号；

获取运行集合内对应的状态评估信号，设备综合判断模块对运行集合内的状态评估信号进行分析，计算综合评估系数，从而判断粘合机的综合运行状态。

在一个优选的实施方式中，剂量信息通过释放偏差评估值和释放均匀度体现，释放偏差评估值的获取方法为：获取单次粘合过程的预设粘合剂需求量，获取实际释放粘合剂量，计算预设粘合剂需求量与实际释放粘合剂量的偏差值；释放偏差评估值为预设粘合剂需求量与实际释放粘合剂量的偏差值与预设粘合剂需求量的比值。

在一个优选的实施方式中，释放均匀度的获取方法为：将单次粘合过程的时间均等分为若干个时间区间，将均等分为的若干个时间区间进行编号，获取每个时间区间对应的粘合剂释放量，计算区间释放平均值，通过对每个时间区间对应的粘合剂释放量进行离散分析，得到释放均匀度：；其中，/>分别为释放均匀度、每个时间区间对应的粘合剂释放量以及区间释放平均值，/>表示的时间区间对应的编号序号，/>为时间区间的数量，/>为正整数。

在一个优选的实施方式中，粘合压力信息通过压力适配度体现，压力适配度的获取方法为：

在单次粘合过程中，存在多次的压合过程；对多次的压合过程进行编号，获取每次压合过程所对应的压力，设定压合过程所对应的压力阈值；

计算压合力量偏差值，压合力量偏差值为压合过程所对应的压力与其对应的压合过程所对应的压力阈值的偏差值；将压合力量偏差值标记为，将压合过程所对应的压力阈值标记为/>，/>为压合过程的编号序号，单次粘合过程中压合过程的次数标记为为正整数；根据压合力量偏差值和压合过程所对应的压力阈值计算压力适配度：/>为压力适配度。

在一个优选的实施方式中，对剂量信息和粘合压力信息进行综合分析，对单次粘合过程的效果进行判断：将释放偏差评估值、释放均匀度以及压力适配度发送至数据处理模块，经数据处理模块进行归一化处理获得粘合性能评估系数；

设定性能判断第一阈值和性能判断第二阈值，性能判断第一阈值小于性能判断第二阈值；生产运行判断模块将粘合性能评估系数与性能判断第一阈值、性能判断第二阈值进行比较：

当粘合性能评估系数小于性能判断第一阈值，生产运行判断模块生成一级状态评估信号；当粘合性能评估系数大于等于性能判断第一阈值，且粘合性能评估系数小于等于性能判断第二阈值，生产运行判断模块生成二级状态评估信号；当粘合性能评估系数大于性能判断第二阈值，生产运行判断模块生成三级状态评估信号，立即停止粘合机的运行。

在一个优选的实施方式中，面对生产工艺相同的单次粘合过程，设定运行集合，通过对运行集合进行分析，判断粘合剂在粘合过程的综合状态；

计算运行集合内，生成一级状态评估信号和二级状态评估信号所对应的单次粘合过程的数量，将生成一级状态评估信号的单次粘合过程的数量标记为A1，将生成二级状态评估信号的单次粘合过程的数量标记为A2；

根据A1和A2，计算综合评估系数，其表达式为：W=A2/(A1+A2),W为综合评估系数；

设定综合评估系数阈值，设备综合判断模块通过综合评估系数和综合评估系数阈值的比较，判断运行集合内的粘合机的综合运行状态：

当综合评估系数大于综合评估系数阈值，设备综合判断模块生成状态较差信号，立即停止粘合机的工作；当综合评估系数小于等于综合评估系数阈值，设备综合判断模块生成状态正常信号。

本发明一种基于云计算的资源信息智能管理系统的技术效果和优点：

1、通过对属于生产运行信息的剂量信息和粘合压力信息的分析和管理，可以实现对粘合机粘合效果的监测和预警。通过设定性能判断第一阈值和性能判断第二阈值，生产运行判断模块可以根据粘合性能评估系数的大小判断单次粘合过程的效果，并生成相应的状态评估信号；能够快速发现存在问题的粘合过程，并采取相应的措施，避免不良产品进入下一个生产流程，从而减少产品缺陷和不合格率，提高产品质量。

2、通过对运行集合内的多个单次粘合过程的状态评估信号进行分析计算综合评估系数，并设定综合评估系数阈值进行设备的综合运行状态判断。可以及时发现粘合机出现单次粘合过程效果一般的情况较多的情况。及时采取停机和检修措施，能够减少不良粘合过程对产品质量的影响，提高产品合格率和生产效率。

附图说明

图1为本发明一种基于云计算的资源信息智能管理系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1，图1给出了本发明一种基于云计算的资源信息智能管理系统的结构示意图，一种基于云计算的资源信息智能管理系统，包括数据处理模块，以及与数据处理模块通讯连接的信息采集模块、生产运行判断模块以及设备综合判断模块。

信息采集模块采集剂量信息和粘合压力信息，将剂量信息发送至数据处理模块，计算得到释放偏差评估值和释放均匀度；将粘合压力信息发送至数据处理模块，计算得到压力适配度。

将释放偏差评估值、释放均匀度以及压力适配度发送至数据处理模块，经数据处理模块处理，计算得到粘合性能评估系数。

生产运行判断模块根据粘合性能评估系数与性能判断第一阈值、性能判断第二阈值的比较，生成一级状态评估信号、二级状态评估信号以及三级状态评估信号。

获取运行集合内对应的状态评估信号，设备综合判断模块对运行集合内的状态评估信号进行分析，计算综合评估系数，从而判断粘合机的综合运行状态。

在一种基于云计算的资源信息智能管理系统中，云计算具体的应用如下：

数据处理模块：数据处理模块是整个系统的核心组件，负责接收信息采集模块采集的剂量信息和粘合压力信息，并进行数据处理和计算，云计算在数据处理模块中发挥关键作用，通过云计算技术处理大量的数据，并进行复杂的计算和分析，以获得粘合性能评估系数。

信息采集模块、生产运行判断模块和设备综合判断模块与数据处理模块之间需要进行数据传输和通信，云计算提供可靠、高效的数据传输和通信基础设施，可以通过云平台进行数据传输和实时通信，确保各个模块之间的数据交互和信息共享。

大数据存储和管理：云计算平台提供了大规模的数据存储和管理功能，可以存储和管理系统中采集的大量剂量信息、粘合压力信息、状态评估信号以及其他相关数据。这些数据可以被长期保存、备份和检索，以供后续分析和参考。

实施例2，剂量信息在粘合过程中具有重要性；剂量信息是指在粘合过程中添加到材料或工件表面的粘合剂的相关信息，其中对于粘合剂的量和粘合剂在释放过程的均匀性对皮具箱包的生产的影响较大；粘合剂在释放过程中的均匀性对于实现一致的粘合质量和外观至关重要，均匀分布的粘合剂能够确保整个粘合界面得到适当的覆盖，从而实现稳定的粘合强度和质量，如果粘合剂释放不均匀，可能会导致局部粘合不牢固、气泡或裂缝的形成，影响产品的可靠性和外观；过少粘合剂的剂量可能导致粘合不牢固，而过多的粘合剂的剂量可能导致粘合剂溢出或不均匀分布，影响产品质量和外观。

剂量信息通过释放偏差评估值和释放均匀度体现，其中释放偏差评估值的获取方法为：

获取单次粘合过程的预设粘合剂需求量，获取实际释放粘合剂量，计算预设粘合剂需求量与实际释放粘合剂量的偏差值，预设粘合剂需求量与实际释放粘合剂量的偏差值表示了实际释放量与预期需求量之间的差异。粘合机的性能问题可能导致粘合剂的释放量与预设需求量不匹配。例如，压力控制不准确、流量传感器偏差、液位控制不稳定等问题都可能导致实际释放粘合剂量与预设粘合剂需求量不一致。

释放偏差评估值为预设粘合剂需求量与实际释放粘合剂量的偏差值与预设粘合剂需求量的比值。释放偏差评估值越大，可能导致粘合结果不牢固或粘合剂溢出影响产品质量和外观，对产品的质量的不利影响越大。

单次粘合过程是指一次粘合操作的完整过程，从粘合剂的施加到粘合剂的固化。预设粘合剂需求量是根据产品设计要求和生产工艺确定的粘合剂用量。预设粘合剂需求量根据产品的材料类型、尺寸、形状和要求的粘合强度等因素来确定。实际释放粘合剂量是通过粘合机上的剂量控制装置或传感器来测量的。粘合机配备了用于监测和控制粘合剂释放量的传感器和系统，可以测量粘合剂的流量、液位或重量等参数，从而得到实际释放粘合剂量。

释放均匀度的获取方法为：将单次粘合过程的时间均等分为若干个时间区间，将均等分为的若干个时间区间进行编号，获取每个时间区间对应的粘合剂释放量，计算区间释放平均值，区间释放平均值为单次粘合过程的实际释放粘合剂量与时间区间的数量的比值，通过对每个时间区间对应的粘合剂释放量进行离散分析，得到释放均匀度，其表达式为；其中，/>分别为释放均匀度、每个时间区间对应的粘合剂释放量以及区间释放平均值，/>表示的时间区间对应的编号序号，为时间区间的数量，/>为正整数；

释放均匀度越小，表示粘合剂在整个粘合过程中的释放量相对均匀，没有明显的波动或偏差。这意味着粘合剂能够在粘合过程中均匀地覆盖和渗透到被粘合的材料表面，从而促进粘合剂的有效固化和粘附。释放均匀度越大，粘合剂在实际的释放中越不均匀，可能会影响粘合的质量和可靠性，导致产品的强度和外观不符合要求。

粘合压力信息可以反映粘合过程中施加在粘合界面上的力的大小，粘合压力信息对于评估粘合质量和性能以及判断粘合过程的稳定性较为重要。

粘合压力信息通过压力适配度体现，压力适配度的获取方法为：

如果粘合机压合压力过低，则粘合剂与材料之间的接触不紧密，粘合强度可能不够强；相反，如果粘合机压合压力过高，则可能导致材料变形、破裂或损坏，甚至可能造成过度压实和粘合剂的挤出。

在单次粘合过程中，存在多次的压合过程以确保粘合的牢固性和质量。

对多次的压合过程进行编号，获取每次压合过程所对应的压力，设定压合过程所对应的压力阈值，每次压合过程所对应的压力大于或小于压合过程所对应的压力阈值，都会对压合效果有不利影响。

在实际的压合中，为了保证压合效果，每次压合过程所对应的压力的大小存在差异，所以每次压合过程所对应的压力所对应的压合过程所对应的压力阈值也不同。

计算压合力量偏差值，压合力量偏差值为压合过程所对应的压力与其对应的压合过程所对应的压力阈值的偏差值，压合力量偏差值越大，该次压合过程的实际压力与压合过程所对应的压力阈值不匹配，粘合效果越差。

将压合力量偏差值标记为，将压合过程所对应的压力阈值标记为/>，/>为压合过程的编号序号，单次粘合过程中压合过程的次数标记为为正整数；根据压合力量偏差值和压合过程所对应的压力阈值计算压力适配度：/>为压力适配度，压力适配度越大，实际的压合力与所需的压合力的匹配情况越差，压合效果越不理想。

每次压合过程所对应的压力是基于压力传感器获取的。

压合过程所对应的压力阈值是根据实际每次压合过程的压力要求、加工工艺标准等实际情况进行设定，此处不再赘述。

对剂量信息和粘合压力信息进行综合分析从而对单次粘合过程的效果进行判断；将释放偏差评估值、释放均匀度以及压力适配度发送至数据处理模块，经数据处理模块进行归一化处理获得粘合性能评估系数。

例如，本发明可采用如下公式进行粘合性能评估系数的计算，其表达式为：；其中，/>分别为粘合性能评估系数和释放偏差评估值；/>分别为释放偏差评估值、释放均匀度以及压力适配度的预设比例系数，为了更好地根据粘合性能评估系数的大小进行后续分析，/>均大于0，即粘合性能评估系数越大，单次粘合过程的效果越差。

设定性能判断第一阈值和性能判断第二阈值，性能判断第一阈值小于性能判断第二阈值；性能判断第一阈值和性能判断第二阈值是依据粘合性能评估系数的大小，以及本领域专业技术人员根据实际中对粘合过程的要求标准、应用场景以及加工工艺等实际情况进行设定，此处不再赘述。

生产运行判断模块将粘合性能评估系数与性能判断第一阈值、性能判断第二阈值进行比较：

当粘合性能评估系数小于性能判断第一阈值，生产运行判断模块生成一级状态评估信号，此时，单次粘合过程的效果较好。

当粘合性能评估系数大于等于性能判断第一阈值，且粘合性能评估系数小于等于性能判断第二阈值，生产运行判断模块生成二级状态评估信号，此时，单次粘合过程的效果一般但粘合后的产品合格，可能存在一些不利的影响因素对粘合过程的影响。

当粘合性能评估系数大于性能判断第二阈值，生产运行判断模块生成三级状态评估信号，此时，单次粘合过程的效果糟糕，粘合的产品质量较差，存在不合格的可能性较大，此时立即停止粘合机的运行，安排专业人员对粘压机进行检修，并禁止该单次粘合过程后的产品进入下一个生产流程，避免造成资源浪费。

其中，状态评估信号的等级数越高，其粘合过程的效果越差。

通过设定性能判断第一阈值和性能判断第二阈值，生产运行判断模块可以根据粘合性能评估系数的大小判断单次粘合过程的效果，并生成相应的状态评估信号；通过对剂量信息和粘合压力信息进行综合分析和评估，能够准确判断单次粘合过程的效果，通过及时判断和评估单次粘合过程的效果，能够快速发现存在问题的粘合过程，并采取相应的措施，避免不良产品进入下一个生产流程，从而减少产品缺陷和不合格率，提高产品质量。

面对生产工艺相同的单次粘合过程，设定运行集合，运行集合是由若干个单次粘合过程所对应的状态评估信号组成。通过对运行集合进行分析，判断粘合剂在粘合过程的综合状态。

由于生成三级状态评估信号的单次粘合过程不是很常见，且在生成三级状态评估信号后就停止粘合机的工作，此时对没有生成三级状态评估信号的运行集合进行分析，计算运行集合内，生成一级状态评估信号和二级状态评估信号所对应的单次粘合过程的数量，将生成一级状态评估信号的单次粘合过程的数量标记为A1，将生成二级状态评估信号的单次粘合过程的数量标记为A2。

根据A1和A2，计算综合评估系数，其表达式为：W=A2/(A1+A2),W为综合评估系数，当综合评估系数越大，生成二级状态评估信号的单次粘合过程的数量占比越大，说明存在单次粘合过程的效果一般的情况较多。

设定综合评估系数阈值，设备综合判断模块通过综合评估系数和综合评估系数阈值的比较，判断运行集合内的粘合机的综合运行状态：

当综合评估系数大于综合评估系数阈值，设备综合判断模块生成状态较差信号，此时，粘合机出现单次粘合过程效果一般的情况较为明显，存在粘合机粘合效果变差的趋势，此时，需要立即停止粘合机的工作，并安排专业人员对粘合机进行检修。

当综合评估系数小于等于综合评估系数阈值，设备综合判断模块生成状态正常信号，此时，粘合机出现单次粘合过程效果一般的情况较少，粘合过程综合效果较好，无需采取措施。

综合评估系数阈值是依据运行集合内的单次粘合过程数量、综合评估系数的大小以及对粘合机的生产要求标准等其他实际情况进行设定，此处不再赘述。

通过对运行集合内的多个单次粘合过程的状态评估信号进行分析，判断粘合机在粘合过程中的状态，根据运行集合内不同级别状态评估信号所对应的单次粘合过程数量，计算综合评估系数，并设定综合评估系数阈值进行设备的综合运行状态判断。通过分析生成二级状态评估信号的单次粘合过程数量占比，综合评估系数能够反映粘合机粘合效果变差的趋势。可以及时发现粘合机出现单次粘合过程效果一般的情况较多的情况。及时采取停机和检修措施，能够减少不良粘合过程对产品质量的影响，提高产品合格率和生产效率。

上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数以及阈值选取由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。

上述实施例，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或其他任意组合来实现。当使用软件实现时，上述实施例可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令或计算机程序。在计算机上加载或执行所述计算机指令或计算机程序时，全部或部分地产生按照本申请实施例所述的流程或功能。所述计算机可以为通用计算机、专用计算机、计算机网络，或者其他可编程装置。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一个计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线（例如红外、无线、微波等）方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。所述计算机可读存储介质可以是计算机能够存取的任何可用介质或者是包含一个或多个可用介质集合的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质（例如，软盘、硬盘、磁带）、光介质（例如，DVD），或者半导体介质。半导体介质可以是固态硬盘。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的模块及算法步骤，能够以电子硬件，或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其他的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其他的形式。

所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，既可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。

所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(read-only memory，ROM)、随机存取存储器(random access memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种基于云计算的资源信息智能管理系统，其特征在于，包括数据处理模块，以及与数据处理模块通讯连接的信息采集模块、生产运行判断模块以及设备综合判断模块；

信息采集模块采集剂量信息和粘合压力信息，将剂量信息发送至数据处理模块，计算得到释放偏差评估值和释放均匀度；将粘合压力信息发送至数据处理模块，计算得到压力适配度；

将释放偏差评估值、释放均匀度以及压力适配度发送至数据处理模块，经数据处理模块处理，计算得到粘合性能评估系数；

生产运行判断模块根据粘合性能评估系数与性能判断第一阈值、性能判断第二阈值的比较，生成一级状态评估信号、二级状态评估信号以及三级状态评估信号；

获取运行集合内对应的状态评估信号，设备综合判断模块对运行集合内的状态评估信号进行分析，计算综合评估系数，从而判断粘合机的综合运行状态；

剂量信息通过释放偏差评估值和释放均匀度体现，释放偏差评估值的获取方法为：获取单次粘合过程的预设粘合剂需求量，获取实际释放粘合剂量，计算预设粘合剂需求量与实际释放粘合剂量的偏差值；释放偏差评估值为预设粘合剂需求量与实际释放粘合剂量的偏差值与预设粘合剂需求量的比值；

释放均匀度的获取方法为：将单次粘合过程的时间均等分为若干个时间区间，将均等分为的若干个时间区间进行编号，获取每个时间区间对应的粘合剂释放量，计算区间释放平均值，通过对每个时间区间对应的粘合剂释放量进行离散分析，得到释放均匀度：；其中，/>分别为释放均匀度、每个时间区间对应的粘合剂释放量以及区间释放平均值，/>表示的时间区间对应的编号序号，为时间区间的数量，/>为正整数；

粘合压力信息通过压力适配度体现，压力适配度的获取方法为：

在单次粘合过程中，存在多次的压合过程；对多次的压合过程进行编号，获取每次压合过程所对应的压力，设定压合过程所对应的压力阈值；

计算压合力量偏差值，压合力量偏差值为压合过程所对应的压力与其对应的压合过程所对应的压力阈值的偏差值；将压合力量偏差值标记为，将压合过程所对应的压力阈值标记为/>，/>为压合过程的编号序号，单次粘合过程中压合过程的次数标记为为正整数；根据压合力量偏差值和压合过程所对应的压力阈值计算压力适配度：/>为压力适配度。

2.根据权利要求1所述的一种基于云计算的资源信息智能管理系统，其特征在于：对剂量信息和粘合压力信息进行综合分析，对单次粘合过程的效果进行判断：将释放偏差评估值、释放均匀度以及压力适配度发送至数据处理模块，经数据处理模块进行归一化处理获得粘合性能评估系数；

设定性能判断第一阈值和性能判断第二阈值，性能判断第一阈值小于性能判断第二阈值；生产运行判断模块将粘合性能评估系数与性能判断第一阈值、性能判断第二阈值进行比较：

当粘合性能评估系数小于性能判断第一阈值，生产运行判断模块生成一级状态评估信号；当粘合性能评估系数大于等于性能判断第一阈值，且粘合性能评估系数小于等于性能判断第二阈值，生产运行判断模块生成二级状态评估信号；当粘合性能评估系数大于性能判断第二阈值，生产运行判断模块生成三级状态评估信号，立即停止粘合机的运行。

3.根据权利要求2所述的一种基于云计算的资源信息智能管理系统，其特征在于：面对生产工艺相同的单次粘合过程，设定运行集合，通过对运行集合进行分析，判断粘合剂在粘合过程的综合状态；

计算运行集合内，生成一级状态评估信号和二级状态评估信号所对应的单次粘合过程的数量，将生成一级状态评估信号的单次粘合过程的数量标记为A1，将生成二级状态评估信号的单次粘合过程的数量标记为A2；

根据A1和A2，计算综合评估系数，其表达式为：W=A2/(A1+A2),W为综合评估系数；

设定综合评估系数阈值，设备综合判断模块通过综合评估系数和综合评估系数阈值的比较，判断运行集合内的粘合机的综合运行状态：

当综合评估系数大于综合评估系数阈值，设备综合判断模块生成状态较差信号，立即停止粘合机的工作；当综合评估系数小于等于综合评估系数阈值，设备综合判断模块生成状态正常信号。