CN116608121A - 一种内啮合齿轮泵 - Google Patents

Abstract

本发明实施例涉及齿轮泵领域,尤其公开了一种内啮合齿轮泵，包括：壳体，设有型腔、吸油口和出油口，吸油口和出油口分别与型腔连通；内齿圈，可转动地收容于型腔内且抵接型腔的内壁；齿轮轴，至少部分收容于型腔内，且齿轮轴与内齿圈偏心啮合；月牙形体，设于内齿圈和齿轮轴之间，月牙形体将型腔分隔成吸油腔和压油腔，其中，壳体的内壁设置有引入油路，引入油路与压油腔连通。设置引入油路可将压油腔内的高压介质引入到壳体的内壁，并给内齿圈施加一个由外朝内的推力，该压力抵消了一部分内齿圈受到的来自压油腔内的高压介质施加的由内向外的推力，可降低内齿圈在高速旋转时朝向壳体偏移的量，进而可降低内齿圈高速旋转时产生的噪音。

Description

一种内啮合齿轮泵

技术领域

本发明实施例涉及齿轮泵领域，特别是涉及一种内啮合齿轮泵。

背景技术

内啮合齿轮泵是采用齿轮内啮合原理，内外齿轮节圆紧靠一边，另一边被泵盖上月牙板隔开。主轴上的主动内齿轮带动其中外齿轮同向转动，在进口处齿轮相互分离形成负压而吸入液体，齿轮在出口处不断嵌入啮合而将液体挤压输出。现有的内啮合齿轮泵中，一般在壳体的内设压力平衡槽或者油槽，以抑制工作油从外转子的内齿与内转子的外齿之间泄漏。

然而，本申请发明人注意到，在所述结构的内啮合齿轮泵以高转速运转时，尽管泄漏得到抑制，但其噪音和音质有明显的变化，尤其音质会出现比较尖锐的情况，其噪音主要由齿圈的内齿与月牙板干涉产生。

发明内容

本发明实施例提供一种内啮合齿轮泵，旨在解决内啮合齿轮泵运转过程中噪音较大的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种内啮合齿轮泵，包括：

壳体，设有型腔、吸油口和出油口，所述吸油口和所述出油口分别与所述型腔连通；

内齿圈，可转动地收容于所述型腔内且抵接所述型腔的内壁；

齿轮轴，至少部分收容于所述型腔内，且所述齿轮轴与所述内齿圈偏心啮合；

月牙形体，设于所述所述内齿圈和所述齿轮轴之间，所述月牙形体将所述型腔分隔成吸油腔和压油腔，所述吸油腔与所述吸油口连通，所述压油腔与所述出油口连通；

其中，所述壳体的内壁设置有引入油路，所述引入油路与所述压油腔连通。

可选的，所述月牙形体将所述型腔分隔成低压区域、高压区域和升压区域，所述低压区域和所述高压区域分别位于所述月牙形体的两侧，所述低压区域沿所述内齿圈的径向的边界由所述齿轮轴的中心到所述月牙形体的一侧的连线及所述齿轮轴的中心到所述外齿和所述内齿的啮合处的连线所界定；所述高压区域沿所述内齿圈的径向的边界由所述齿轮轴的中心到所述月牙形体的另一侧的连线及所述齿轮轴的中心到所述外齿和所述内齿的啮合处的连线所界定，所述引入油路位于所述高压区域；所述升压区域位于所述高压区域和所述低压区域之间。

可选的，所述引入油路包括第一段、第二段和第三段，所述第一段与所述压油腔连通，所述第三段与所述壳体的内壁连通；所述第二段位于所述第一段和所述第三段之间，所述第二段的孔径小于第一段的孔径且小于所述第三段的孔径。

可选的，所述第二段的孔径小于或等于1毫米，或所述第二段的截面积小于或等于3.14平方毫米。

可选的，所述压油腔被所述内齿圈和所述齿轮轴分隔成第一腔室和第二腔室，所述第一腔室和所述第二腔室分别位于所述内齿圈的轴向的两侧，所述第一腔室或所述第二腔室与所述出油口连通。

可选的，所述引入油路的进油口与所述第一腔室和/或所述第二腔室连通。

可选的，所述引入油路靠近所述月牙形体设置。

可选的，所述型腔的内壁对应所述压油腔所在的区域设有凹槽，所述凹槽沿所述齿圈的轴向延伸。

可选的，所述凹槽远离所述月牙形体设置。

可选的，所述凹槽内的油压小于所述压油腔内的油压。

可选的，所述出油口的孔径小于所述吸油口的孔径。

本发明实施例的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明中内啮合齿轮泵包括壳体、内齿圈、齿轮轴和月牙形体。壳体设有型腔、吸油口和出油口。吸油口位于壳体轴向的一侧，吸油口与型腔连通。出油口位于壳体轴向的另一侧，出油口与型腔连通。内齿圈的内壁设有轮齿。内齿圈可转动地收容于型腔内，内齿圈与型腔的内壁抵接。齿轮轴至少部分收容于型腔内，齿轮轴收容于型腔内的部分穿设于内齿圈。齿轮轴的轴线与内齿圈的轴线不重合，齿轮轴对应内齿圈设有轮齿，齿轮轴的轮齿和内齿圈的轮齿相互啮合。月牙形体固定设于内齿圈和齿轮轴之间，月牙形体将型腔分隔成吸油腔与压油腔，吸油腔和压油腔分别位于月牙形体的两端。壳体的内壁设置有引入油路，引入油路与压油腔连通，设置引入油路可将压油腔内的高压介质引入到壳体的内壁。引入油路引入的介质作用于内齿圈的外轮廓，并给内齿圈施加一个由外朝内的推力，该压力抵消了一部分内齿圈受到的来自压油腔内的高压介质施加的由内向外的推力，可降低内齿圈在高速旋转时朝向壳体偏移的量，进而可降低内齿圈高速旋转时产生的噪音。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施例或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是本发明一实施例中内啮合齿轮泵的轴向剖视图；

图2是图1的D-D向剖视图；

图3是本发明一实施例中图2的E-E向剖视图；

图4是本发明另一实施例中图2的E-E向剖视图；

图5是图2中P部分的放大示意图；

图6是本发明一实施例中内啮合齿轮泵的局部结构示意图。

附图标记说明：

100、内啮合齿轮泵；1、壳体；11、前盖；12、后壳；13、型腔；131、压油腔；1311、第一腔室；1312、第二腔室；132、吸油腔；1321、第三腔室；1322、第四腔室；14、吸油口；15、出油口；16、引入油路；161、第一段；162、第二段；163、第三段；164、进油口；165、排油口；17、凹槽；2、内齿圈；21、内齿；3、齿轮轴；31、轴部；32、齿轮部；321、外齿；4、月牙形体；41、输油槽；5、第一轴承；6、第二轴承。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1至图3，本发明提供了一种内啮合齿轮泵100，内啮合齿轮泵100包括壳体1、内齿圈2、齿轮轴3和月牙形体4。

壳体1大致呈圆筒状，壳体1内设有型腔13、吸油口14和出油口15。其中，型腔13具有预设形状，型腔13的预设形状是指型腔13的形状需满足其他零部件的安装。吸油口14位于壳体1轴向的一侧，吸油口14与型腔13连通。吸油口14用于向型腔13内输送介质，介质的类型包括但不限于石油、化工、涂料、染料、食品、油脂、医药等行业中的牛顿液体或非牛顿液体，输送液体的种类可由轻质、挥发性液体，直至重质、粘稠，甚至半固态液体。出油口15位于壳体1轴向的另一侧，出油口15与型腔13连通。出油口15用于输出具有一定压力的介质，具体地，从吸油口14进入型腔13内的介质经加压后从出油口15排出。

出油口15的孔径小于吸油口14的孔径，便于快速建立压力，从而快速将介质排出。同时能更好的储存介质在型腔13内，便于下次启动的时候形成油膜更好的形成真空自吸。

内齿圈2大致呈圆环状，内齿圈2的内壁设有内齿21。内齿圈2可转动地收容于型腔13内，内齿圈2的外壁与型腔13的内壁抵接。

齿轮轴3大致呈圆柱状，齿轮轴3至少部分收容于型腔13内，且齿轮轴3穿设于内齿圈2。齿轮轴3的轴线与内齿圈2的轴线不重合，即齿轮轴3相对内齿圈2偏心设置。齿轮轴3对应内齿圈2的部分设有外齿321，齿轮轴3的外齿321和内齿圈2的内齿21相互啮合。其中，内齿21和外齿321的数量均为多个，内齿21的数量多于外齿321的数量。齿轮轴3的一端与外界的动力源连接，即外界动力源可带动齿轮轴3转动并带动内齿圈2转动。由于齿轮轴3偏心设置，齿轮轴3的部分轮齿与内齿圈2的部分轮齿在S点处啮合，并且，随齿轮轴3的转动，齿轮轴3与内齿圈2相啮合的轮齿逐渐分离，在同一时间内，齿轮轴3有新的轮齿逐渐与内齿圈2的轮齿进入啮合状态，即齿轮轴3和内齿圈2处于S点的具体轮齿处于动态的变化中。

月牙形体4大致呈月牙状，月牙形体4具有两个弧面。月牙形体4固定设于内齿圈2和齿轮轴3之间，月牙形体4的两个弧面分别与内齿圈2的内齿21以及齿轮轴3的外齿321接触。月牙形体4将型腔13分隔成吸油腔132与压油腔131，吸油腔132和压油腔131沿齿轮轴3的径向分别位于月牙形体4的两侧。由于齿轮轴3与内齿圈2始终具有部分轮齿处于啮合状态(S点处)，S点为吸油腔132与压油腔131的分界点。月牙形体4和外齿321围合形成输油槽41，输油槽41将介质从吸油腔132输送至压油腔131。

请参阅图2，在本实施例中，齿轮轴3顺时针旋转，S点大致位于月牙形体4的对侧。以月牙形体4为起点，沿顺时针方向依次为压油腔131和吸油腔132。需要注意的是，当齿轮轴3的旋转逆时针旋转时，压油腔131和吸油腔132的位置发生对调。

压油腔131和吸油腔132具体的区域边界如下：为便于描述，现以齿轮轴3的中心点O点作一辅助圆，壳体1完全位于辅助圆内。以O点为端点，连接O点和月牙形体4靠近压油腔131一侧的端点并延长至与辅助圆相交于A点，连接点和月牙形体4靠近吸油腔132一侧的端点并延长至与辅助圆相交于C点，连接O点和S点并延长至与辅助圆相较于B点。压油腔131为由直线OA、直线OB、齿轮轴3的外齿的边缘和内齿圈2的内齿的边缘所围成的区域。吸油腔132为由直线OB、直线OC、齿轮轴3的外齿的边缘和内齿圈2的内齿的边缘所围成的区域。

按照压力大小划分，压油腔131所对应的区域为高压区域，吸油腔132所对应的区域为低压区域，月牙形体4与齿轮轴3之间(型腔13扇形区域AOC重叠的部分)的空隙的区域为升压区域。其中，高压区域的压力大于升压区域的压力，升压区域的压力大于低压区域的压力。

在高压区域，压油腔131内的高压介质将内齿圈2向壳体1一侧挤压，为便于描述，现以内齿圈2为参照，将内齿圈2朝向齿轮轴3的一侧记为内侧,将内齿圈2背离齿轮轴3的一侧记为外侧。压油腔131内的高压介质给内齿圈2提供由内向外的第一推力F1，使内齿圈2的位置发生微量的偏移，导致内齿圈2在旋转时与壳体1的型腔13的内壁挤压，同时还可能导致内齿圈2的齿顶与月牙形体4的表面产生摩擦而产生尖锐的噪音。

请参阅图2至图4，壳体1的内壁设置有引入油路16，引入油路16与压油腔131连通，引入油路16与压油腔131连通的一端设有进油口164，引入油路16与壳体1内壁连通的一端为排油口165，引入油路16可将压油腔131内的高压介质引入到壳体1的内壁与内齿圈2的外壁之间。引入油路16引入的高压介质可给内齿圈2施加一个由外朝内的第二推力F2，第二推力F2抵消了一部分内齿圈2受到的来自压油腔131内的高压介质施加的第一推力F1，可降低内齿圈2在高速旋转时朝向壳体1偏移的量，进而可降低内齿圈2高速旋转时产生的噪音。

请参阅图2至图4，在一些实施例中，引入油路16包括第一段161、第二段162和第三段163。第一段161与压油腔131连通，第三段163与内齿圈2的外壁连通。第二段162位于第一段161和第三段163之间，第二段162分别连通第一段161和第三段163。第二段162的孔径分别小于第一段161的孔径和第三段163的孔径，因此，压油腔131内的高压介质沿引入油路16进入型腔13内时，会通过相对狭窄的第二段162。

内齿圈2在高速旋转时，内齿圈2的外缘与壳体1的内壁之间的油膜因油楔原理导致压力增大，产生由内齿圈2外缘向内齿圈2中心的推力，该推力随转速的升高而变大。该推力超过内齿圈2由内向外的推力时会导致内齿圈2的外缘朝内齿圈2的旋转中心侧移动，进而导致内齿圈2的齿顶与月牙形体4摩擦产生尖锐的噪音。高压介质流经第二段162时受到阻力，导致介质流经第二段162后压力降低，可调节引入油路16的排油口165输出的介质的压力，进而可降低内齿圈2在高速旋转时因油楔原理产生的由内齿圈2外缘向内齿圈2中心的推力。对于上述第二段162，第二段162的直径越小，降压效果越好。较优地，第二段162的直径需小于等于1毫米，或第二段162的截面积小于等于3.14平方毫米，第二段162的截面积是指沿自身径向的截面积。对于上述第二段162，第二段162收紧的方式可通过加工形成，或者通过在第二段162的内壁镶嵌具有细长孔的零件形成。

请参阅图1，在一些实施例中，压油腔131包括第一腔室1311和第二腔室1312，第一腔室1311位于内齿圈2的轴向的一侧。第二腔室1312位于内齿圈2的轴向的另一侧且与第一腔室1311相对设置，第二腔室1312和第一腔室1311连通，第二腔室1312与出油口15连通。引入油路16与第一腔室1311和/或第二腔室1312连通。由于第一腔室1311和第二腔室1312分别位于内齿圈2轴向的两侧，第一腔室1311和第二腔室1312内的高压介质对内齿圈2施加的轴向压力几乎可以相互抵消，可避免内齿圈2因受到一侧轴向的压力而产生位移。

请参阅图1，在一些实施例中，吸油腔132包括相连通的第三腔室1321和第四腔室1322，第三腔室1321位于内齿圈2的轴向的一侧，第四腔室1322位于内齿圈2的轴向的另一侧且与第三腔室1321相对设置。第三腔室1321与吸油口14连通。由于第三腔室1321和第四腔室1322分别位于内齿圈2轴向的两侧且与第一腔室1311和第二腔室1312分别位于内齿圈2的径向的两端，第三腔室1321和第四腔室1322内的高压介质对内齿圈2施加的轴向压力几乎可以相互抵消，可避免内齿圈2因受到一侧轴向的吸力而产生位移。

请参阅图1，在一些实施例中，第二腔室1312和第三腔室1321分别位于内齿圈2的轴向的两侧，即出油口15和吸油口14分别位于内齿圈2轴向的两侧，以使内齿圈2轴向两侧的压力相对平衡。

在一些实施例中，引入油路16的进油口164与第一腔室1311和/或第二腔室1312连通，具体地，引入油路16的具体结构可以为以下结构中的任意一种：

如图3所示，引入油路16设有一条，引入油路16位于壳体1内部，引入油路16沿内齿圈2的轴向分布且靠近内齿圈2设置，引入油路16的进油口164与第一腔室1311连通，引入油路16的排油口165与第二腔室1312连通。其中，引入油路16为型腔13的内壁表面或内齿圈2的外壁表面开槽形成，沿内齿圈2的轴向，引入油路16经过内齿圈2的外壁。

如图4所示，引入油路16设有两条，两条引入油路16均位于壳体1内部，一条引入油路16位于内齿圈2径向的一侧，另一条引入油路16位于内齿圈2径向的另一侧。两条引入油路16的进油口164分别与第一腔室1311和第二腔室1312连通，两条引入油路16的排油口165间隔设置且均与内齿圈2的外壁连通。其中，引入油路16在壳体上开设通道形成，且引入油路16的排油口165贯穿内壁表面，排油口165与内齿圈2的外壁连通。

可以理解的是，在一些其他实施例中，图4所示的两条引入油路16可省略其中一条，一条引入油路16的进油口164与第一腔室1311或第二腔室1312连通，其排油口165与内齿圈2的外壁连通，只需能将压油腔131内的介质导入内齿圈2的外壁与型腔13的内壁之间即可。

对于上述引入油路16，可以在铸造壳体1时形成，也可以在壳体1铸造后加工形成。

请参阅图1，在一些实施例中，引入油路16的排油口165位于压油腔131所对应的壳体1上，即引入油路16的排油口165位于压油腔131外围的壳体1内壁上，以为内齿圈2提供可以抵消部分来自压油腔131内高压介质施加的由内向外推力。

引入油路16的排油口165较佳靠近月牙形体4设置，以使引入油路16提供给内齿圈2的压力的方向与压油腔131内高压介质施加给内齿圈2的推力的方向完全相反，使得引入油路16提供给内齿圈2的压力可以更好地抵消高压介质施加给内齿圈2的推力。

内齿圈2在高速旋转时，尽管被从引入油路16引入的高压介质抵消了一部分内齿圈2因压油腔131的工作压力而产生的由内向外的推力，但是因为油楔原理，随着内齿圈2转速不断地升高，在高压区域中因为油楔原理内齿圈2外缘与对应的壳体1的内壁之间产生的压力也不断提升，内齿圈2仍然不能稳定的运转。因油楔原理，其压力与内齿圈2的转速有关，也和内齿圈2的外缘和壳体1内壁之间的间隙有关，加大其间隙到一定程度，因油楔产生的推力会变小。

请参阅图2和图5，在一些实施例中，型腔13的内壁对应压油腔131所在的区域设有凹槽17，凹槽17沿内齿圈2的轴向延伸，凹槽17与压油腔131之间不连通。设置凹槽17可使内齿圈2的外缘和壳体1内壁之间的局部缝隙加大，可减小油楔的生成，可降低内齿圈2的外圆周与壳体1的内壁之间的油膜因油楔原理产生的压力。因此，设置凹槽17的目的就是在不同的转速下，减小以及尽可能的固定因油楔原理而产生的施加给内齿圈2的由外向内的第三推力F3，从而可使内齿圈2更稳定地运行。

值得一提的是，上述使内齿圈2的外缘和壳体1内壁之间的局部缝隙加大，不是内齿圈2外缘和壳体1对应的内壁的因尺寸精度及配合原因而产生的间隙，而是在壳体1内壁对应位置用加工凹槽17的手段产生的。

对于上述凹槽17，凹槽17的截面可以为半圆形或其他不规则形状。凹槽17的长度或深度可以根据实际要求设置。凹槽17可以设置多个，多个凹槽17间隔设置。可以在铸造壳体1时形成，也可以在壳体1铸造后加工形成。对于凹槽17的结构、尺寸、数量以及加工方式，在此不予限定。

请参阅图2和图5，在一些实施例中，凹槽17远离月牙形体4设置。凹槽17与引入油路16间隔设置，因此，凹槽17和引入油路16在两个位置对内齿圈2施加由外向内的压力，可提高内齿圈2的旋转稳定性。凹槽17可靠近吸油腔132设置。

请参阅图2和图5，在一些实施例中，由于凹槽17不与压油腔131连通，因此压油腔131内的高压油不会引入到凹槽17内。由于内啮合齿轮泵100在工作过程中存在高于区域向低压区域的泄漏，泄漏到低压区域的油液可进入内齿圈2的外壁和型腔13的内壁之间，并进入凹槽17内。凹槽17内的油压小于压油腔131内的油压，凹槽17内的油压对内齿圈2提供一个辅助的支撑，凹槽17建立的压力与引入油路16一起形成两个支撑点，两个支撑点可使内齿圈2的转动更加稳定。

请参阅图6和图2，在一些实施例中，齿轮轴3包括轴部31和齿轮部32，轴部31呈圆柱状，轴部31的轴线与内齿圈2的轴线平行。轴部31部分设置于壳体1内，轴部31的一端延伸至壳体1外部并于外部的动力源连接。齿轮部32环绕轴部31的周向设置，齿轮部32与轴部31连接，齿轮部32对应内齿圈2设置。外齿位于齿轮部32上，外齿沿齿轮部32的周向设置。外部的动力源可驱动轴部31转动，从而带动齿轮部32和内齿圈2转动。

请参阅图6和图2，在一些实施例中，内啮合齿轮泵100还包括第一轴承5，第一轴承5收容于型腔13内，第一轴承5的轴线与齿轮轴3的轴线重合。第一轴承5位于内齿圈2的一侧，第一轴承5套设于齿轮轴3上，以支撑齿轮轴3。

内啮合齿轮泵100还包括第二轴承6，第二轴承6位于内齿圈2的另一侧，第二轴承6套设于齿轮轴3上，以支撑齿轮轴3。第一轴承5和第二轴承6共同齿轮轴3，可以使齿轮轴3稳定地运转。

对于上述齿轮轴3，在另一些实施例中，齿轮轴3由轴部上套设有齿轮的结构替代。

请参阅图1，对于上述壳体1，壳体1包括前盖11和后壳12，前盖11和后壳12连接并且共同形成型腔13。内齿圈2收容于后壳12内。齿轮轴3设有外齿的一端收容于后壳12内，齿轮轴3的另一端朝前盖11延伸并穿出前盖11，且齿轮轴3的另一端连接外界的动力源。对应地，前盖11和后壳12内均设有轴承，齿轮轴3的两端分别通过轴承连接前盖11和后壳12。

对于上述吸油口14和出油口15，在本实施例中，出油口15设于后壳12上，吸油口14设于前盖11。

综上所述，本发明提供了一种内啮合齿轮泵100，内啮合齿轮泵100包括壳体1、内齿圈2、齿轮轴3和月牙形体4。壳体1设有型腔13、吸油口14和出油口15。吸油口14位于壳体1轴向的一侧，吸油口14与型腔13连通。出油口15位于壳体1轴向的另一侧，出油口15与型腔13连通。内齿圈2的内壁设有轮齿。内齿圈2可转动地收容于型腔13内，内齿圈2与型腔13的内壁抵接。齿轮轴3至少部分收容于型腔13内，齿轮轴3收容于型腔13内的部分穿设于内齿圈2。齿轮轴3的轴线与内齿圈2的轴线不重合，齿轮轴3对应内齿圈2设有轮齿，齿轮轴3的轮齿和内齿圈2的轮齿相互啮合。月牙形体4固定设于内齿圈2和齿轮轴3之间，月牙形体4将型腔13分隔成吸油腔132与压油腔131，吸油腔132和压油腔131分别位于月牙形体4的两端。壳体1的内壁设置有引入油路16，引入油路16与压油腔131连通，由于壳体1的内壁也为型腔13的内壁，因此，设置引入油路16可将压油腔131内的高压介质引入到壳体1的内壁。引入油路16引入的介质作用于内齿圈2的外轮廓，并给内齿圈2施加一个由外朝内的推力，该压力抵消了一部分内齿圈2受到的来自压油腔131内的高压介质施加的由内向外的推力，可降低内齿圈2在高速旋转时朝向壳体1偏移的量，进而可降低内齿圈2高速旋转时产生的噪音。

需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施例，但是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本发明内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (12)

1.一种内啮合齿轮泵，其特征在于，包括：

壳体，设有型腔、吸油口和出油口，所述吸油口和所述出油口分别与所述型腔连通；

内齿圈，可转动地收容于所述型腔内且抵接所述型腔的内壁；

齿轮轴，至少部分收容于所述型腔内，且所述齿轮轴与所述内齿圈偏心啮合；

月牙形体，设于所述所述内齿圈和所述齿轮轴之间，所述月牙形体将所述型腔分隔成吸油腔和压油腔，所述吸油腔与所述吸油口连通，所述压油腔与所述出油口连通；

其中，所述壳体的内壁设置有引入油路，所述引入油路与所述压油腔连通。

2.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述月牙形体将所述型腔分隔成低压区域、高压区域和升压区域，所述低压区域和所述高压区域分别位于所述月牙形体的两侧，所述低压区域沿所述内齿圈的径向的边界由所述齿轮轴的中心到所述月牙形体的一侧的连线及所述齿轮轴的中心到所述外齿和所述内齿的啮合处的连线所界定；所述高压区域沿所述内齿圈的径向的边界由所述齿轮轴的中心到所述月牙形体的另一侧的连线及所述齿轮轴的中心到所述外齿和所述内齿的啮合处的连线所界定，所述引入油路位于所述高压区域；所述升压区域位于所述高压区域和所述低压区域之间。

3.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述引入油路包括第一段、第二段和第三段；

所述第一段与所述压油腔连通，所述第三段与所述内齿圈的外壁连通，所述第二段分别连通所述第一段和所述第三段，且所述第二段的孔径分别小于第一段的孔径和所述第三段的孔径。

4.根据权利要求3所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述第二段的孔径小于或等于1毫米，或所述第二段的截面积小于或等于3.14平方毫米。

5.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述压油腔包括第一腔室和第二腔室，所述第一腔室和所述第二腔室分别位于所述内齿圈的轴向的两侧，所述第一腔室与所述第二腔室连通，所述第二腔室与所述出油口连通，所述引入油路与所述第一腔室和/或所述第二腔室连通。

6.根据权利要求5所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述吸油腔包括相连通的第三腔室和第四腔室，所述第三腔室和所述第四腔室分别位于所述内齿圈的轴向的两侧，所述第三腔室与所述吸油口连通。

7.根据权利要求6所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述第二腔室和所述第三腔室分别位于所述内齿圈的轴向的两侧。

8.根据权利要求1-7任一项所述的内啮合齿轮泵，内齿圈设置有内齿，所述齿轮轴设置有可与所述内齿啮合的外齿，所述内齿和所述外齿的数量为多个，且所述内齿的数量多于所述外齿的数量；

所述月牙形体设置于所述内齿和所述外齿之间，所述月牙形体和所述外齿围合形成输油槽。

9.根据权利要求8所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述齿轮轴包括轴部和齿轮部，所述轴部的轴线与所述内齿圈的轴线平行，所述齿轮部环绕所述轴部的周向设置且对应所述内齿圈设置，所述外齿沿所述齿轮部的周向设置。

10.根据权利要求8所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述内啮合齿轮泵还包括第一轴承，所述第一轴承位于所述型腔内且位于所述内齿圈的一侧，所述第一轴承套设于所述齿轮轴；和/或

所述内啮合齿轮泵还包括第二轴承，所述第二轴承位于所述内齿圈的另一侧，所述第二轴承套设于所述齿轮轴。

11.根据权利要求1-7任一项所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述型腔的内壁对应所述压油腔所在的区域设有凹槽，所述凹槽沿所述内齿圈的轴向延伸。

12.根据权利要求11所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述引入油路靠近所述月牙形体设置；和/或

所述凹槽远离所述月牙形体设置。