CN215292861U - 内啮合齿轮泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的内啮合齿轮泵，通过包括泵体、泵体一侧的前盖，泵体内相互啮合的内转子、外转子和主轴；主轴的一端在泵体内转动设置且主轴与内转子相连，主轴的另一端从前盖向外伸出；前盖朝向泵体内部的一面为凹面，以使内转子、外转子与前盖之间的轴向间隙增大，避免了轴向间隙过小导致抱死故障。因此，本实用新型提供的内啮合齿轮泵，解决了由于轴向间隙很小，在泵体加工中难以控制轴线间隙的一致性，加工出的泵体容易出现轴线间隙过小，进而导致内啮合齿轮泵抱死故障的技术问题。

Description

内啮合齿轮泵

技术领域

本实用新型实施例涉及动力设备技术领域，尤其涉及一种内啮合齿轮泵。

背景技术

内啮合齿轮泵是液压系统中常用的液压泵(液压动力元件)，是将机械能转换为流体压力能的一种装置。内啮合齿轮泵是采用齿轮内啮合原理，主轴上的主动内转子带动其中外转子同向转动，在液体进口处齿轮相互分离形成负压而吸入液体，齿轮在液体出口处不断嵌入啮合而将液体挤压输出。

目前，前盖，内、外转子之间的轴向间隙需要控制在很小的范围，以减少泄漏量，提高内啮合齿轮泵的容积效率。

然而，由于轴向间隙很小，在泵体加工中难以控制轴线间隙的一致性，加工出的泵体容易出现轴线间隙过小，进而导致内啮合齿轮泵抱死故障。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种内啮合齿轮泵，以解决由于轴向间隙很小，在泵体加工中难以控制轴线间隙的一致性，加工出的泵体容易出现轴线间隙过小，进而导致内啮合齿轮泵抱死故障的技术问题。

本实用新型实施例提供一种内啮合齿轮泵，包括：泵体，泵体的一侧具有前盖，泵体内具有相互啮合的内转子和外转子，泵体具有主轴，主轴的一端在泵体内转动设置且主轴与内转子相连，主轴的另一端从前盖向外伸出；

且前盖朝向泵体内部的一面为凹面，以使内转子、外转子与前盖之间的轴向间隙增大。

如此设置，朝向泵体内部的一面设置为凹面，以使内转子、外转子与前盖之间的轴向间隙增大，避免了由于间隙过小导致的内啮合齿轮泵抱死故障，延长了泵的寿命，减少对系统的污染。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，凹面的凹陷深度小于等于 0.01mm。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，前盖上开设有第一装配孔，第一装配孔内设有第一轴承，主轴通过第一轴承与前盖转动相连。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，第一装配孔的靠近内转子的一端内壁上具有第一止挡凸缘，第一轴承的一端抵在第一止挡凸缘上。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，主轴为花键轴，花键轴与内转子通过半圆键连接。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，还包括：第二轴承，第二轴承位于内转子背向前盖的一侧，主轴的一端通过第二轴承在泵体内转动设置。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，泵体内具有齿腔，齿腔的开口朝向前盖，内转子和外转子位于齿腔中。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，泵体内具有与齿腔连通的第二装配孔，且第二装配孔靠近内转子的一端内壁上具有第二止挡凸缘，第二轴承位于第二装配孔内且第二轴承的一端抵在第二止挡凸缘上。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，泵体的另一侧具有后盖，后盖与前盖分别位于泵体的两侧且与泵体的壳体之间通过密封圈密封相连。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，还包括月牙板，月牙板位于内转子和外转子之间；和/或，还包括第一挡圈和第二挡圈，第一挡圈套设在主轴上且与内转子朝向前盖的一侧相抵，第二挡圈套设在主轴上且与内转子背离前盖的一侧相抵。

本实用新型实施例提供的内啮合齿轮泵，通过包括泵体、泵体一侧的前盖，泵体内相互啮合的内转子、外转子和主轴；主轴的一端在泵体内转动设置且主轴与内转子相连，主轴的另一端从前盖向外伸出；主轴从前盖伸出的一端用于连接发动机，发动机带动主轴转动，主轴再带动内转子同向转动，再由内转子带动外转子同向转动，在液体进口处内转子和外转子的轮齿脱开啮合，密封容积逐渐增大，形成局部真空度，液体在大气压作用下进人泵体的密封容积内，实现吸液；在液体出口处内转子和外转子的轮齿进人啮合，使其密封容积逐渐减小，液体被挤压，压力增大，实现排液。即形成了吸液腔和排液腔，如此不断循环旋转，实现吸液和排液过程的持续进行。前盖朝向泵体内部的一面为凹面，以使内转子、外转子与前盖之间的轴向间隙增大，避免了轴向间隙过小导致抱死故障，延长了泵的寿命，减少对系统的污染。因此，本实施例提供的内啮合齿轮泵，解决了由于轴向间隙很小，在泵体加工中难以控制轴线间隙的一致性，加工出的泵体容易出现轴线间隙过小，进而导致内啮合齿轮泵抱死故障的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的内啮合齿轮泵的剖面图；

图2为本实用新型实施例提供的内啮合齿轮泵的前盖的剖面图。

附图标记说明：

10：泵体；

20：前盖；

30：内转子；

40：外转子；

50：主轴；

60：第一轴承；

70：半圆键；

80：第二轴承；

90：后盖；

101：第二止挡凸缘；

102：密封圈；

103：月牙板；

201：第一止挡凸缘；

501：第一挡圈；

502：第二挡圈。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

内啮合齿轮泵是液压系统中常用的液压动力元件，是将机械能转换为流体压力能的一种装置。内啮合齿轮泵是采用齿轮内啮合原理，主轴上的内转子带动其中外转子同向转动，在液体进口处齿轮相互分离形成负压而吸入液体，齿轮在液体出口处不断嵌入啮合而将液体挤压输出。与外啮合齿轮泵相比，内啮合齿轮泵具有结构紧凑、重量轻、流量及压力脉动小、噪音低、对介质污染不敏感等优点，因而近年来得到了较快的发展。

相关技术中，内啮合齿轮泵的泄漏一般包括轴向泄漏和径向泄漏，径向泄漏包括齿轮副啮合的齿顶间隙和齿轮与泵体齿腔内壁径向间隙引起，而轴向泄漏则是由齿轮副与前盖之间的轴向间隙引起的。由于轴向间隙这种泄漏路径短，泄漏面积大，因而占泄漏总量比重高，是内啮合齿轮泵的主要泄漏途径。从而，前盖，内、外转子之间的轴向间隙对内啮合齿轮泵容积效率具有较大影响，轴向间隙越大，泄漏量越大，容积效率越低，轴向间隙越小，泄漏量越小，容积效率越高。因此，内啮合齿轮泵为了得到较高的容积效率和减少泄漏量，需要将轴向间隙控制在很小的范围内。

然而，由于轴向间隙很小，在泵体加工中难以控制轴线间隙的一致性，加工出的泵体容易出现轴线间隙过小，进而导致内啮合齿轮泵抱死故障。

本实施例提供一种内啮合齿轮泵，通过将泵的前盖朝向泵体内部的一面设置为凹面，以使内转子、外转子与前盖之间的轴向间隙增大，避免内啮合齿轮泵抱死故障，延长了泵的寿命，减少对系统的污染。

如图1和图2所示，本实施例提供一种内啮合齿轮泵，泵体10的一侧具有前盖20，泵体10内具有相互啮合的内转子30和外转子40。前盖20与泵体10间形成密闭的环境，可以以防止液体的外泄。内转子30是主动轮，外转子40是从动轮，内转子30带动外转子40同向转动，在液体进口处内转子 30和外转子40的轮齿脱开啮合，密封容积逐渐增大，形成局部真空度，液体在大气压作用下进人泵体10的密封容积内，实现吸液；在液体出口处内转子30和外转子40的轮齿进人啮合，使其密封容积逐渐减小，液体被挤压，压力增大，实现排液。

本实施例中，泵体10内具有主轴50，主轴50的一端在泵体10内转动设置且主轴50与内转子30相连，主轴50的另一端从前盖20向外伸出。主轴50从前盖20伸出的一端用于连接发动机，发动机带动主轴50转动，主轴 50再带动内转子30同向转动，再由内转子30带动外转子40同向转动，从而实现吸液和排液工作。

当前盖20与内转子30、外转子40间的轴向间隙过小时，容易导致内啮合齿轮泵抱死故障，从而大大降低了泵的寿命，并对系统造成污染。本实施例中，前盖20朝向泵体10内部的一面设置为凹面，以使内转子30、外转子 40与前盖20之间的轴向间隙增大，避免了由于间隙过小导致的内啮合齿轮泵抱死故障，延长了泵的寿命，减少对系统的污染。

本实施例提供的内啮合齿轮泵，通过包括泵体10、泵体10一侧的前盖20，泵体10内相互啮合的内转子30、外转子40和主轴50；主轴50 的一端在泵体10内转动设置且主轴50与内转子30相连，主轴50的另一端从前盖20向外伸出；主轴50从前盖20伸出的一端用于连接发动机，发动机带动主轴50转动，主轴50再带动内转子30同向转动，再由内转子30 带动外转子40同向转动，在液体进口处内转子30和外转子40的轮齿脱开啮合，密封容积逐渐增大，形成局部真空度，液体在大气压作用下进人泵体10的密封容积内，实现吸液；在液体出口处内转子30和外转子40的轮齿进人啮合，使其密封容积逐渐减小，液体被挤压，压力增大，实现排液。即形成了吸液腔和排液腔，如此不断循环旋转，实现吸液和排液过程的持续进行。前盖20朝向泵体10内部的一面为凹面，以使内转子30、外转子40与前盖20之间的轴向间隙增大，避免了轴向间隙过小导致抱死故障，延长了泵的寿命，减少对系统的污染。因此，本实施例提供的内啮合齿轮泵，解决了由于轴向间隙很小，在泵体10加工中难以控制轴线间隙的一致性，加工出的泵体10容易出现轴线间隙过小，进而导致内啮合齿轮泵抱死故障的技术问题。

本实施例中，前盖20的厚度从边缘至中心逐渐减小，即前盖20从边缘至中心与内转子30、外转子40间的轴向间隙逐渐增大，轴向间隙从前盖20 边缘至中心是缓慢变化的，可以减小轴向间隙整体的增加程度，以减小因为轴线间隙增大而导致的轴向泄漏。

进一步的，凹面的凹陷深度小于等于0.01mm。如此设置，虽然增加了前盖20、内转子30和外转子40之间的轴向间隙，但整体增加得很少，使泵的轴向间隙处于一个可控范围，可以在防止抱死故障的同时，减小轴向泄漏量，提高可靠性，保证内啮合齿轮泵的高容积效率。

进一步的，前盖20上开设有第一装配孔，第一装配孔内设有第一轴承 60，主轴50通过第一轴承60与前盖20转动相连。第一轴承60可以包括内圈、套设在内圈外的外圈与内圈和外圈之间的滚动体和保持架，内圈与主轴 50配合并与主轴50一起转动，外圈与前盖20配合固定，第一轴承60通过前盖20对内啮合齿轮泵起支撑作用。主轴50转动时，带动第一轴承60的内圈、泵体10内的内转子30和外转子40同向转动，实现进出液工作。进一步的，第一轴承60可以滚子轴承，滚子轴承具有启动所需力矩小、旋转精度高等优点。

进一步的，第一装配孔的靠近内转子30的一端内壁上具有第一止挡凸缘201，第一轴承60的一端抵在第一止挡凸缘201上。第一止挡凸缘 201对第一轴承60起固定的作用，第一止挡凸缘201可以阻止第一轴承 60向靠近内转子30的方向移动，避免内转子30转动过程中与第一轴承 60接触而对两者产生磨损。

本实施例中，主轴50可以为花键轴，花键轴从前盖20伸出的一端端头外侧具有纵向的键槽，而发动机上有与之配合连接的对应键槽，通过键槽传递机械扭矩，保持花键轴与发动机同步旋转。花键轴与内转子30通过半圆键70连接，半圆键70顶面为平面，底面为半圆弧面，两个侧面平行，半圆键70的工作面为两个侧面，靠侧面来传递扭矩，具有较好的对中性。半圆键70的顶面置于内转子30内壁的凹槽，半圆键70的底面置于花键轴侧壁的凹槽，由于底面为半圆弧面，半圆键70可在花键轴侧壁的凹槽中摆动,因而半圆键70的适应性强。当花键轴转动时，通过半圆键70连接的内转子30随花键轴一起转动，达到传递动力的目的。当然的，花键轴也可以通过平键与内转子30连接。

本实施例中，还可以包括第二轴承80，第二轴承80位于内转子30 背向前盖20的一侧，主轴50的一端通过第二轴承80在泵体10内转动设置，第一轴承60和第二轴承80的中心线共线设置。第二轴承80对泵体 10起到进一步支撑的作用，将主轴50固定的更加稳固。第二轴承80可以包括内圈、套设在内圈外的外圈与内圈和外圈之间的滚动体和保持架，内圈与主轴50配合并与主轴50一起转动，外圈与泵体10远离前盖20内壁配合固定，对内啮合齿轮泵起支撑作用。主轴50转动时，带动第一轴承 60的内圈、第二轴承80的内圈、泵体10内的内转子30和外转子40同向转动，实现进出液工作。进一步的，第二轴承80可以滚子轴承，滚子轴承具有启动所需力矩小、旋转精度高等优点。

本实施例中，泵体10内具有齿腔，齿腔的开口朝向前盖20，内转子 30和外转子40位于齿腔中。齿腔正对前盖20的一面与内转子30和外转子40抵接，可以阻止内转子30和外转子40朝向背离前盖20的一面移动，通过前盖20抵顶在齿腔开口处，可以阻止内转子30和外转子40朝向前盖20的方向移动，从而将内转子30和外转子40固定在齿腔中。

进一步的，泵体10内具有与齿腔连通的第二装配孔，且第二装配孔靠近内转子30的一端内壁上具有第二止挡凸缘101，第二轴承80位于第二装配孔内且第二轴承80的一端抵在第二止挡凸缘101上。第二止挡凸缘101对第二轴承80起固定的作用，第二止挡凸缘101可以阻止第二轴承80向靠近内转子30的方向移动，避免内转子30转动过程中与第二轴承80接触而对两者产生磨损。

本实施例中，泵体10的另一侧具有后盖90，后盖90与前盖20分别位于泵体10的两侧且与泵体10的壳体之间通过密封圈102密封相连。前盖20 与后盖90将泵体10形成密闭的环境，阻止泵体10内液体外漏。泵体10朝向前盖20和朝向后盖90的端面上，均可以设置凹槽，端面上的凹槽可以用于容置密封圈102，以便密封圈102的固定。进一步的，前盖20和后盖90 可以通过螺栓连接可拆的连接在泵体10上。

本实施例中，还可以包括月牙板103，月牙板103位于内转子30和外转子40之间，内转子30和外转子40可以偏心的设置，内外齿轮节圆紧抵一侧，另一侧被月牙板103隔开，月牙板103同内转子30和外转子40 的啮合线将吸液腔和排液腔分隔开来。吸液腔和排液腔被月牙板103完全分隔开，以便建立起的液压差，实现进液和排液。进一步的，月牙板103 可以通过定位销固定在吸液腔和排液腔之间，当然的月牙板103也可以与泵体10一体成型使之固定在吸液腔和排液腔之间。

本实施例中，还可以包括第一挡圈501和第二挡圈502，第一挡圈501 套设在主轴50上且与内转子30朝向前盖20的一侧相抵。第一挡圈501的内壁紧抵在主轴50的侧壁上，第一挡圈501有利于内转子30和主轴50之间位置的固定。第二挡圈502套设在主轴50上且与内转子30背离前盖20的一侧相抵，第二挡圈502的内壁紧抵在主轴50的侧壁上，进一步将内转子30和主轴50之间位置固定。

进一步的，可以在主轴50上套设第一挡圈501和第二挡圈502的位置分别环设凹槽，主轴50上环设的凹槽可以分别用于容置第一挡圈501和第二挡圈502，第一挡圈501和第二挡圈502分别朝远离容置两个挡圈的凹槽的底面的方向延伸出去。第一挡圈501延伸出去的部分抵顶在内转子30朝向前盖 20的侧面，可以阻止主轴50朝向后盖90的方向移动。第二挡圈502延伸出去的部分抵顶在内转子30背离前盖20的侧面，可以阻止主轴50朝背离后盖90的方向移动，如此设置，第一挡圈501和第二挡圈502可以将主轴50稳定的固定在内转子30上，进一步使主轴50稳定的固定于泵体10上。

本实施例中，还包括容置台阶，容置台阶位于齿腔朝向前盖20的一侧，且与齿腔连通，前盖20边缘容置于容置台阶内。容置台阶可以阻止前盖20 朝主轴50的径向方向移动，有利于将前盖20稳定的固定于泵体10上。

本实施例中提供的内啮合齿轮泵，工作时，主轴50从前盖20向外延伸出去的一端用于与发动机连接，发动机带动主轴50旋转，主轴50带动第一轴承60的内圈、第二轴承80的内圈、内转子30同向旋转，内转子30通过半圆键70带动外转子40旋转，在液体进口处内转子30和外转子40的轮齿脱开啮合，密封容积逐渐增大，形成局部真空度，液体在大气压作用下进人泵体10的密封容积内，实现吸液；在液体出口处内转子30和外转子40的轮齿进人啮合，使其密封容积逐渐减小，液体被挤压，压力增大，实现排液。即形成了吸液腔和排液腔，如此不断循环旋转，实现吸液和排液过程的持续进行。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种内啮合齿轮泵，其特征在于，包括：泵体，所述泵体的一侧具有前盖，所述泵体内具有相互啮合的内转子和外转子，所述泵体具有主轴，所述主轴的一端在所述泵体内转动设置且所述主轴与所述内转子相连，所述主轴的另一端从所述前盖向外伸出；

且所述前盖朝向所述泵体内部的一面为凹面，以使所述内转子、所述外转子与所述前盖之间的轴向间隙增大。

2.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述凹面的凹陷深度小于等于0.01mm。

3.根据权利要求2所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述前盖上开设有第一装配孔，所述第一装配孔内设有第一轴承，所述主轴通过所述第一轴承与所述前盖转动相连。

4.根据权利要求3所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述第一装配孔的靠近所述内转子的一端内壁上具有第一止挡凸缘，所述第一轴承的一端抵在所述第一止挡凸缘上。

5.根据权利要求1-4任一所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述主轴为花键轴，所述花键轴与所述内转子通过半圆键连接。

6.根据权利要求1-4任一所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，还包括：第二轴承，所述第二轴承位于所述内转子背向所述前盖的一侧，所述主轴的一端通过所述第二轴承在所述泵体内转动设置。

7.根据权利要求6所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述泵体内具有齿腔，所述齿腔的开口朝向所述前盖，所述内转子和所述外转子位于所述齿腔中。

8.根据权利要求7所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述泵体内具有与所述齿腔连通的第二装配孔，且所述第二装配孔靠近所述内转子的一端内壁上具有第二止挡凸缘，所述第二轴承位于所述第二装配孔内且所述第二轴承的一端抵在所述第二止挡凸缘上。

9.根据权利要求1-4任一所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述泵体的另一侧具有后盖，所述后盖与所述前盖分别位于所述泵体的两侧且与所述泵体的壳体之间通过密封圈密封相连。

10.根据权利要求1-4任一所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，还包括月牙板，所述月牙板位于所述内转子和所述外转子之间；和/或，还包括第一挡圈和第二挡圈，所述第一挡圈套设在所述主轴上且与所述内转子朝向前盖的一侧相抵，所述第二挡圈套设在所述主轴上且与所述内转子背离前盖的一侧相抵。