CN116604843A - 一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺，包括环氧树脂绝缘体和环氧树脂绝缘体模压成型模具，利用环氧树脂绝缘体的制造工艺与环氧树脂绝缘体模压成型模具实现环氧树脂绝缘体的模压成型，环氧树脂绝缘体模压成型模具包括中间成型件和上下对称设置在所述中间成型件上下两侧的上模座与下模座，使得上模座与下模座之间位于中间成型件的两侧形成一成型腔体，上、下模座均包括第一成型件、第二成型件和限位件，第二成型件通过限位件设置在第一成型件上，用于实现弧形凹槽的模压成型，第一成型件上设置有第一成型槽、第一成型凸起以及第二成型槽分别实现，分区实现环氧树脂绝缘体的模压成型，保证其成功率与精准度。

Description

一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺

技术领域

本发明涉及绝缘子制造技术领域，尤其涉及一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺。

背景技术

气体绝缘开关设备(gas insulated switch gear，GIS)因其占地面积小，运行环境稳定等优点，广泛应用于超、特高压变电站中。盆式绝缘子作为GIS设备的重要组成部分，其性能的好坏直接关系到整个电力系统的安全运行。GIS小型化的发展趋势，对盆式绝缘子的设计要求越来越高。

爬电距离指沿绝缘表面测得的两个导电零部件之间，在不同的使用情况下，由于导体周围的绝缘材料被电极化，导致绝缘材料呈现带电现象的带电区。

现有环氧树脂绝缘体的制造方法基本是把环氧树脂液体原料注入由成型外模和成型内模构成的成型模腔中，然后对环氧树脂液体原料进行加热固化成型的。

现有专利CN 201320004909.5 提供一种环氧树脂绝缘子的成型模具，包括成型外模、成型内模，所述成型内模能够插入成型外模的模腔中共同构成所需绝缘子的成型模腔，所述的成型外模上设有连通所述成型模腔的进料管路，所述的成型外模上还设有连通所述成型模腔的抽真空管路，所述的成型外模的外周面上设有可看到所述成型模腔的多个观察窗；所述成型外模的后部还可设有顶料孔，所述成型外模在靠近顶料孔处设有绝缘子芯棒的安装孔，所述成型内模的前部还可设有一顶住绝缘子芯棒的配合端部；本发明能够提高进料速度，方便监测成型模腔的进料情况，有效提高了产品的成品率。

但是上述专利并不适用于本环氧树脂绝缘体的制造。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺，解决现有专利并不适用于本环氧树脂绝缘体的制造的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺，其创新点在于：包括环氧树脂绝缘体模压成型模具，利用所述环氧树脂绝缘体模压成型模具实现环氧树脂绝缘体的模压成型，所述环氧树脂绝缘体模压成型模具包括中间成型件和上下对称设置在所述中间成型件上下两侧的上模座与下模座，使得上模座与下模座之间位于中间成型件的两侧形成一成型腔体；

所述中间成型件包括一中间圆柱形结构体，在所述中间圆柱形结构体的顶面上靠近边缘处向内凹进形成第一环形凹槽，使得所述中间圆柱形结构体顶部位于所述第一环形凹槽内部形成第一圆形面，将所述中间圆柱形结构体的顶部边缘处圆弧过渡形成第一弧形凸起，所述第一弧形凸起所处高度低于所述第一圆形面；

所述中间圆柱形结构体的底部设有与所述第一环形凹槽、第一圆形面和第一弧形凸起结构一致的第二环形凹槽、第二圆形面和第二弧形凸起；

所述上模座包括第一成型件、第二成型件和限位件；

所述第二成型件包括一成型块、一活动件和一定位块，所述成型块为一弧形块，所述弧形块的外侧设有波浪形凸起，其内侧为一斜坡面， 所述成型块的顶部还开设有一限位孔，成型块内部还开设有径向分布的第一出气孔，所述定位块为一竖直块状结构，所述定位块内部沿着竖直方向开设有第二出气孔，将定位块的底部一侧截去一个三角形结构形成一倾斜面，将定位块与所述弧形块垂直设置，使得所述斜坡面与所述倾斜面互为余角，所述活动件包括一弹簧和一活动杆，所述活动杆竖直设置，活动杆的底部延伸至所述限位孔内固定，活动杆的中上部远离限位件的一侧固定有所述弹簧；

所述第一成型件包括一圆盘形成型块，在所述圆盘形成型块上开设有三个呈等边三角形分布的第一凹槽，所述第一凹槽为一圆形槽，用于容纳所述第一圆形面，圆盘形成型块上位于所述第一凹槽的外侧设有第一凸起，所述第一凸起用于延伸进所述第一环形凹槽，圆盘形成型块上位于所述第一凸起的外侧设有第一成型槽，所述第一成型槽为一环形凹槽用于实现环形凸起的模压成型，且第一成型槽低于第一圆形面，在圆盘形成型块上位于第一成型槽的外侧设有第一成型凸起，所述第一成型凸起为第二环形凸起，且第一成型凸起的最低面低于第一凸起的最低面，在圆盘形成型块上位于第一成型凸起的外侧设有第二成型槽，所述第二成型槽为第三弧形凸起，实现弧形凸起的模压成型，第一凹槽、第一凸起、第一成型槽、第一成型凸起以及第二成型槽均为同心设置，且第一成型槽、第一成型凸起以及第二成型槽与圆盘形成型块之间的连接角均采用圆弧过渡；

在所述圆盘形成型块上位于第二成型槽与第一成型凸起之间开设有一成型通道和一活动通道；

所述成型通道包括连通设置成L形的第一成型孔和第二成型孔，所述第一成型孔水平设置，且所述第一成型孔的开口朝向所述第二成型槽设置，将所述成型块设置在所述第一成型孔内，且成型块的波浪形凸起朝向第二成型槽设置，所述第二成型孔竖直设置，用于放置所述定位块，将所述定位块沿着第二成型孔推进到底，从而将所述成型块朝向第二成型槽移动，同时所述第一出气孔与所述第二出气孔刚好对齐，形成一垂直排气通道，便于在制作过程中进行抽真空，保证抽真空的效果；

所述活动通道为T形通道，包括互相垂直的矩形凹槽和一竖直通道，所述竖直通道的底部与所述第一成型孔互相垂直且连通设置，所述活动杆活动设置在竖直通道内，所述弹簧远离活动杆的一侧固定在所述矩形凹槽内；

所述限位件包括互相垂直的一固定块和一限位块，所述固定块竖直固定在所述第一成型件的顶部靠近所述第二成型孔处，所述限位块转动连接在所述固定块的顶部，且限位块的底面与所述成型通道内底面之间的距离等于所述定位块的高度。

进一步的，所述成型块上位于所述斜坡面上开设有一倾斜凹槽，所述倾斜凹槽与斜坡面倾斜度一致，增大第一出气孔的排出面，提高第二出气孔与第一出气孔的对接便捷性。

进一步的，所述环氧树脂绝缘体包括一盆式结构体；

在所述盆式结构体上留有三个圆形通道，在每个所述圆形通道的外圆周面上均设有一环形凸起，在所述环形凸起处还开设有一高度大于所述圆形通道高度的圆环形通道，且所述圆环形通道的顶部与底部均设为用于容纳所述第一、二弧形凸起的弧形槽，所述圆环形通道同轴且连通设置在所述圆形通道的外圆周处，使得所述圆形通道和所述圆环形通道共同形成一上下对称的安装通道，所述三个安装通道呈等边三角形均匀分布在所述盆式结构体上；

所述盆式结构体上位于每个安装通道的外壁上还设有一高度为h的弧形凸起，所述弧形凸起与导电嵌件和安装通道为同心设置，所述弧形凸起的内侧中部开设有弧形凹槽，所述弧形凹槽的半径为r，且r=0.25~0.35h；

所述盆式结构体上位于弧形凸起与环形凸起之间设有一连接面，且该连接面与弧形凸起和环形凸起之间均采用圆弧过渡；

每个所述安装通道用于安装一个导电嵌件，每个所述导电嵌件与另外两个导电嵌件之间分别形成第一隔离区和第二隔离区，且每个所述弧形凸起完全置于所述第一隔离区和第二隔离区内。

进一步的，所述弧形凸起为圆弧角度为120°的弧形结构体，完全置于第一、二隔离区内即可，在保证增加爬电距离的同时减少环氧树脂绝缘体的材料用量。

进一步的，所述弧形凸起的高度小于所述环形凸起的高度，使其形成一递减结构，增加结构稳定性。

进一步的，所述环氧树脂绝缘体的边缘上均匀设有若干通孔，便于安装金属法兰及后续连接。

进一步的，利用环氧树脂绝缘体模压成型模具制成所述环氧树脂绝缘体的制造工艺包含以下步骤：

步骤一：将纤维增强材料浸渍在液态树脂内加温至40~60℃，并浸渍1.5~3小时，保证其结构强度；

步骤二：将步骤一的材料置于模具内进行模压成型，保证模具连接结构稳定性：

2.1：将中间成型件的第二圆形面对准所述下模座的第一成型件的第一凹槽安装在所述下模座上，同时将上模座的第一凹槽对准第一圆形面安装固定；

2.2：将定位块下压到底，使得成型块前移且弹簧被挤压，同时第一出气孔与第二出气孔刚好对齐形成一垂直排气通道，然后固定定位块，使得上模座与下模座之间位于中间成型件的两侧形成一成型腔体；

2.3：将步骤一中的材料置于所述成型腔体中；

2.4：将整个模具进行抽真空至模具内真空度＜100pa进行模压成型，形成环氧树脂绝缘体，提高其成品率；

2.5：将定位块向上移动至完全脱离第一成型孔，活动杆在弹簧的作用下将成型块向后推送，使得成型块的成型端得以脱离环氧树脂绝缘体，便于后续快速脱模，最后将环氧树脂绝缘体取出。

本发明的优点在于：

本发明中利用环氧树脂绝缘体的制造工艺与环氧树脂绝缘体模压成型模具实现环氧树脂绝缘体的模压成型，提高模压成型环氧树脂绝缘体的绝缘性能，环氧树脂绝缘体模压成型模具包括中间成型件和上下对称设置在所述中间成型件上下两侧的上模座与下模座，上模座与下模座之间位于中间成型件的两侧形成一成型腔体，上、下模座均包括第一成型件、第二成型件和限位件，第二成型件通过限位件设置在第一成型件上，用于实现弧形凹槽的模压成型，第一成型件上设置有第一成型槽、第一成型凸起以及第二成型槽分区实现环氧树脂绝缘体的环形凸起、连接面以及弧形凸起的模压成型，分区设置，适用于本环氧树脂绝缘体的模压成型，可实现后续快速脱模，保证其成功率与精准度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺的环氧树脂绝缘体模压成型模具的结构剖面图一。

图2为本发明的一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺的环氧树脂绝缘体模压成型模具的结构剖面图二。

图3为本发明的一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺的图1的局部放大图。

图4为本发明的一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺的环氧树脂绝缘体的俯视图。

图5为本发明的一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺的环氧树脂绝缘体的部分剖视图。

实施方式

一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺，包括环氧树脂绝缘体模压成型模具1，如图1至图3所示，利用环氧树脂绝缘体模压成型模具1实现环氧树脂绝缘体2的模压成型，环氧树脂绝缘体模压成型模具1包括中间成型件13和上下对称设置在中间成型件13上下两侧的上模座11与下模座12，使得上模座11与下模座12之间位于中间成型件13的两侧形成一成型腔体。

中间成型件13包括一中间圆柱形结构体131，在中间圆柱形结构体131的顶面上靠近边缘处向内凹进形成第一环形凹槽132，使得中间圆柱形结构体131顶部位于第一环形凹槽132内部形成第一圆形面133，将中间圆柱形结构体131的顶部边缘处圆弧过渡形成第一弧形凸起134，第一弧形凸起134所处高度低于第一圆形面133。

中间圆柱形结构体131的底部设有与第一环形凹槽132、第一圆形面133和第一弧形凸起134结构一致的第二环形凹槽、第二圆形面和第二弧形凸起。

上模座11包括第一成型件111、第二成型件112和限位件113。

第二成型件112包括一成型块1121、一活动件和一定位块1122，成型块1121为一弧形块，弧形块的外侧设有波浪形凸起，其内侧为一斜坡面，成型块1121的顶部还开设有一限位孔，成型块1121内部还开设有径向分布的第一出气孔，定位块1122为一竖直块状结构，定位块1122内部沿着竖直方向开设有第二出气孔，将定位块1122的底部一侧截去一个三角形结构形成一倾斜面，将定位块1122与弧形块垂直设置，使得斜坡面与倾斜面互为余角。

活动件包括一弹簧和一活动杆1123，活动杆1123竖直设置，活动杆1123的底部延伸至限位孔内固定，活动杆1123的中上部远离限位件113的一侧固定有弹簧。

第一成型件111包括一圆盘形成型块1111，在圆盘形成型块1111上开设有三个呈等边三角形分布的第一凹槽，第一凹槽为一圆形槽，用于容纳第一圆形面133。

圆盘形成型块1111上位于第一凹槽的外侧设有第一凸起，第一凸起用于延伸进第一环形凹槽132。

圆盘形成型块1111上位于第一凸起的外侧设有第一成型槽1112，第一成型槽1112为一环形凹槽用于实现环形凸起23的模压成型，且第一成型槽1112低于第一圆形面133。

在圆盘形成型块1111上位于第一成型槽1112的外侧设有第一成型凸起1113，第一成型凸起1113为第二环形凸起，第一成型凸起1113为第二环形凸起用于实现连接面26的模压成型，且第一成型凸起1113的最低面低于第一凸起的最低面。

在圆盘形成型块1111上位于第一成型凸起1113的外侧设有第二成型槽1114，第二成型槽1114为第三弧形凸起，实现弧形凸起24的模压成型，第一凹槽、第一凸起、第一成型槽1112、第一成型凸起1113以及第二成型槽1114均为同心设置，且第一成型槽1112、第一成型凸起1113以及第二成型槽1114与圆盘形成型块1111之间的连接角均采用圆弧过渡。

在圆盘形成型块1111上位于第二成型槽1114与第一成型凸起1113之间开设有一成型通道1115和一活动通道114。

成型通道1115包括连通设置成L形的第一成型孔和第二成型孔，第一成型孔水平设置，且第一成型孔的开口朝向第二成型槽1114设置。

将成型块1121设置在第一成型孔内，且成型块1121的波浪形凸起朝向第二成型槽1114设置，第二成型孔竖直设置，用于放置定位块1122，将定位块1122沿着第二成型孔推进到底，从而将成型块1121朝向第二成型槽1114移动，通过成型块1121的波浪形凸起实现弧形凹槽的模压成型，同时第一出气孔与第二出气孔刚好对齐，形成一垂直排气通道1116。

活动通道114为T形通道，包括互相垂直的矩形凹槽1141和一竖直通道1142，竖直通道1142的底部与第一成型孔互相垂直且连通设置，活动杆1123活动设置在竖直通道1142内，弹簧远离活动杆1123的一侧固定在矩形凹槽1141内。

限位件113包括互相垂直的一固定块1131和一限位块1132，固定块1131竖直固定在第一成型件111的顶部靠近第二成型孔处，限位块1132转动连接在固定块1131的顶部，且限位块1132的底面与成型通道1115内底面之间的距离等于定位块1122的高度。

成型块1121上位于斜坡面上开设有一倾斜凹槽1117，倾斜凹槽1117与斜坡面倾斜度一致，增大第一出气孔的排出面，提高第二出气孔与第一出气孔的对接便捷性。

如图4至图5所示，环氧树脂绝缘体2包括一盆式结构体21。

在盆式结构体21上留有三个圆形通道221，在每个圆形通道221的外圆周面上均设有一环形凸起23，在环形凸起23处还开设有一高度大于圆形通道221高度的圆环形通道222，且圆环形通道222的顶部与底部均设为用于容纳第一、二弧形凸起的弧形槽，圆环形通道222同轴且连通设置在圆形通道221的外圆周处，使得圆形通道221和圆环形通道222形成一上下对称的安装通道22，三个安装通道22呈等边三角形均匀分布在盆式结构体21上。

盆式结构体21上位于每个安装通道22的外壁上还设有一高度为h的弧形凸起24，弧形凸起24与导电嵌件和安装通道22为同心设置，弧形凸起24为圆弧角度为120°的弧形结构体，且每个弧形凸起24完全置于第一隔离区和第二隔离区内。

盆式结构体21上位于每个安装通道的外壁上还设有一高度为h的弧形凸起，弧形凸起24与导电嵌件和安装通道22为同心设置，弧形凸起的内侧中部开设有弧形凹槽25，弧形凹槽的半径为r=0.25h。

盆式结构体21上位于弧形凸起24与环形凸起23之间设有一连接面26，且该连接面26与弧形凸起24和环形凸起23之间均采用圆弧过渡。

每个安装通道22用于安装一个导电嵌件，每个导电嵌件与另外两个导电嵌件之间分别形成第一隔离区和第二隔离区，且每个弧形凸起24完全置于第一隔离区和第二隔离区内。

环氧树脂绝缘体2的边缘上均匀设有若干通孔，便于安装金属法兰及后续连接。

实施例

利用环氧树脂绝缘体模压成型模具1制成环氧树脂绝缘体2的制造工艺包含以下步骤：

步骤一：将纤维增强材料浸渍在液态树脂内加温至60℃，并浸渍2小时。

步骤二：将步骤一的材料置于模具内进行模压成型，保证模具连接结构稳定性：

2.1：将中间成型件13的第二圆形面对准下模座12的第一成型件111的第一凹槽安装在下模座12上，同时将上模座11的第一凹槽对准第一圆形面133安装固定。

2.2：将定位块1122下压到底，使得成型块1121前移且弹簧被挤压，同时第一出气孔与第二出气孔刚好对齐形成一垂直排气通道1116，然后固定定位块1122，使得上模座11与下模座12之间位于中间成型件13的两侧形成一成型腔体。

2.3：将步骤一中的材料置于成型腔体中。

2.4：将整个模具进行抽真空至模具内真空度为100pa进行模压成型，形成环氧树脂绝缘体2。

2.5：将定位块1122向上移动至完全脱离第一成型孔，活动杆1123在弹簧的作用力下将成型块1121向后推送，然后进行脱模操作，并将环氧树脂绝缘体2取出。

实施例

其他步骤与实施例一一致，改变步骤一：将纤维增强材料浸渍在液态树脂内加温至60℃，并浸渍2小时；改变步骤2.4：将整个模具进行抽真空至模具内真空度90pa进行模压成型，形成环氧树脂绝缘体2。

实施例

其他步骤与实施例一一致，改变步骤一：将纤维增强材料浸渍在液态树脂内加温至60℃，并浸渍2小时；改变步骤2.4：将整个模具进行抽真空至模具内真空度80pa进行模压成型，形成环氧树脂绝缘体2。

综上可知，在加热温度与浸渍时间一定的情况下，真空度越小，加工成型的环氧树脂绝缘子的绝缘性越好；

在真空度与浸渍时间一定的情况下，加热温度越高，加工成型的环氧树脂绝缘子的绝缘性越好。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺，其特征在于：包括环氧树脂绝缘体模压成型模具，利用所述环氧树脂绝缘体模压成型模具实现环氧树脂绝缘体的模压成型，所述环氧树脂绝缘体模压成型模具包括中间成型件和上下对称设置在所述中间成型件上下两侧的上模座与下模座，使得上模座与下模座之间位于中间成型件的两侧形成一成型腔体；

所述中间成型件包括一中间圆柱形结构体，在所述中间圆柱形结构体的顶面上靠近边缘处向内凹进形成第一环形凹槽，使得所述中间圆柱形结构体顶部位于所述第一环形凹槽内部形成第一圆形面，将所述中间圆柱形结构体的顶部边缘处圆弧过渡形成第一弧形凸起，所述第一弧形凸起所处高度低于所述第一圆形面；

所述中间圆柱形结构体的底部设有与所述第一环形凹槽、第一圆形面和第一弧形凸起结构一致的第二环形凹槽、第二圆形面和第二弧形凸起；

所述上模座包括第一成型件、第二成型件和限位件；

所述第二成型件包括一成型块、一活动件和一定位块，所述成型块为一弧形块，所述弧形块的外侧设有波浪形凸起，其内侧为一斜坡面， 所述成型块的顶部还开设有一限位孔，成型块内部还开设有径向分布的第一出气孔，所述定位块为一竖直块状结构，所述定位块内部沿着竖直方向开设有第二出气孔，将定位块的底部一侧截去一个三角形结构形成一倾斜面，将定位块与所述弧形块垂直设置，使得所述斜坡面与所述倾斜面互为余角，所述活动件包括一弹簧和一活动杆，所述活动杆竖直设置，活动杆的底部延伸至所述限位孔内固定，活动杆的中上部远离限位件的一侧固定有所述弹簧；

所述第一成型件包括一圆盘形成型块，在所述圆盘形成型块上开设有三个呈等边三角形分布的第一凹槽，所述第一凹槽为一圆形槽，用于容纳所述第一圆形面，圆盘形成型块上位于所述第一凹槽的外侧设有第一凸起，所述第一凸起用于延伸进所述第一环形凹槽，圆盘形成型块上位于所述第一凸起的外侧设有第一成型槽，且第一成型槽低于第一圆形面，所述第一成型槽为一环形凹槽，在圆盘形成型块上位于第一成型槽的外侧设有第一成型凸起，所述第一成型凸起为第二环形凸起用于实现连接面的模压成型，且第一成型凸起的最低面低于第一凸起的最低面，在圆盘形成型块上位于第一成型凸起的外侧设有第二成型槽，所述第二成型槽为第三弧形凸起，第一凹槽、第一凸起、第一成型槽、第一成型凸起以及第二成型槽均为同心设置，且第一成型槽、第一成型凸起以及第二成型槽与圆盘形成型块之间的连接角均采用圆弧过渡；

在所述圆盘形成型块上位于第二成型槽与第一成型凸起之间开设有一成型通道和一活动通道；

所述成型通道包括连通设置成L形的第一成型孔和第二成型孔，所述第一成型孔水平设置，且所述第一成型孔的开口朝向所述第二成型槽设置，将所述成型块设置在所述第一成型孔内，且成型块的波浪形凸起朝向第二成型槽设置，所述第二成型孔竖直设置，用于放置所述定位块，将所述定位块沿着第二成型孔推进到底，从而将所述成型块朝向第二成型槽移动，同时所述第一出气孔与所述第二出气孔刚好对齐，形成一垂直排气通道；

所述活动通道为T形通道，包括互相垂直的矩形凹槽和一竖直通道，所述竖直通道的底部与所述第一成型孔互相垂直且连通设置，所述活动杆活动设置在竖直通道内，所述弹簧远离活动杆的一侧固定在所述矩形凹槽内；

所述限位件包括互相垂直的一固定块和一限位块，所述固定块竖直固定在所述第一成型件的顶部靠近所述第二成型孔处，所述限位块转动连接在所述固定块的顶部，且限位块的底面与所述成型通道内底面之间的距离等于所述定位块的高度。

2.根据权利要求1所述的一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺，其特征在于：所述成型块上位于所述斜坡面上开设有一倾斜凹槽，所述倾斜凹槽与斜坡面倾斜度一致。

3.根据权利要求1所述的一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺，其特征在于：所述环氧树脂绝缘体包括一盆式结构体；

在所述盆式结构体上留有三个圆形通道，在每个所述圆形通道的外圆周面上均设有一环形凸起，在所述环形凸起处还开设有一高度大于所述圆形通道高度的圆环形通道，且所述圆环形通道的顶部与底部均设为用于容纳所述第一、二弧形凸起的弧形槽，所述圆环形通道同轴且连通设置在所述圆形通道的外圆周处，使得所述圆形通道和所述圆环形通道共同形成一上下对称的安装通道，所述三个安装通道呈等边三角形均匀分布在所述盆式结构体上；

所述盆式结构体上位于每个安装通道的外壁上还设有一高度为h的弧形凸起，所述弧形凸起与导电嵌件和安装通道为同心设置，所述弧形凸起的内侧中部开设有弧形凹槽，所述弧形凹槽的半径为r，且r=0.25~0.35h；

所述盆式结构体上位于弧形凸起与环形凸起之间设有一连接面，且该连接面与弧形凸起和环形凸起之间均采用圆弧过渡；

每个所述安装通道用于安装一个导电嵌件，每个所述导电嵌件与另外两个导电嵌件之间分别形成第一隔离区和第二隔离区，且每个所述弧形凸起完全置于所述第一隔离区和第二隔离区内。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种环氧树脂绝缘体模压成型制造工艺，其特征在于：利用环氧树脂绝缘体模压成型模具制成所述环氧树脂绝缘体的制造工艺包含以下步骤：

步骤一：将纤维增强材料浸渍在液态树脂内加温至40~60℃，并浸渍1.5~3小时；

步骤二：将步骤一的材料置于模具内进行模压成型：

2.1：将中间成型件的第二圆形面对准所述下模座的第一成型件的第一凹槽安装在所述下模座上，同时将上模座的第一凹槽对准第一圆形面安装固定；

2.2：将定位块下压到底，使得成型块前移且弹簧被挤压，同时第一出气孔与第二出气孔刚好对齐形成一垂直排气通道，然后固定定位块，使得上模座与下模座之间位于中间成型件的两侧形成一成型腔体；

2.3：将步骤一中的材料置于所述成型腔体中；

2.4：将整个模具进行抽真空至模具内真空度＜100pa进行模压成型，形成环氧树脂绝缘体；

2.5：将定位块向上移动至完全脱离第一成型孔，活动杆在弹簧的作用力下将成型块向后推送，然后进行脱模操作，并将环氧树脂绝缘体取出。