CN116590816A - 一种双组分混纺纱的纺制方法 - Google Patents

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CN116590816A CN202310574728.4A CN202310574728A CN116590816A CN 116590816 A CN116590816 A CN 116590816A CN 202310574728 A CN202310574728 A CN 202310574728A CN 116590816 A CN116590816 A CN 116590816A
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丁倩
周非凡
陈毅
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Abstract

本发明涉及一种双组分混纺纱的纺制方法，采用双喂入双分梳转杯纺纱技术，双组分混纺纱由第一组分纤维片段和第二组分纤维片段交替排列构成；首先设定双组分混纺纱中第一组分纤维片段的长度L1与第二组分纤维片段的长度L2的比值S，S≠1，第一组分和第二组分的种类或者颜色不同；然后计算第一组分对应的出纤口与转杯回转轴线的垂线C1和第二组分对应的出纤口与转杯回转轴线的垂线C2之间的夹角λ；最后控制第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1，按计算得到的夹角λ进行纺制，即得双组分混纺纱。本发明可以实现纱体表面的两组分纤维段间隔距离比例的精准调控，且制得纱线强力和条干均匀度均较好。

Description

一种双组分混纺纱的纺制方法
技术领域
本发明属于纺纱及其制造技术领域，涉及一种双组分混纺纱的纺制方法。
背景技术
表观双组分间隔分布的纱线具有鲜明的外观特点，色彩变化多样，手感丰富，可设计性强。主要是以两种不同种类或者颜色的纤维为原料进行纺制，由其制得的面料可以满足人们的个性化追求，具有很大的经济附加值。
现有技术中纺制表观双组分间隔分布纱线主要有四种方式：印染法、主辅式法、交替式法、双喂入双分梳法。
(1)印染法(例如CN202011577504.1)是利用染液对绞纱段进行间隔染色，由其制得的纱线属于段彩纱的一种，受实际生产的限制，每个彩节的长度偏长且两种彩节的间隔距离的比例不能精确调控，还存在纱线色牢度差的问题，同时印染法后续会存在印染废水排放的问题，在一定程度上造成环境的污染；
(2)主辅式法(例如文献(多功能三罗拉牵伸装置[C].第十五届全国花式纱线及其织物技术进步研讨会论文集.2009:122-123.))是在环锭纺细纱机上设置两根粗纱，主粗纱通过中罗拉钳口持续喂入，辅粗纱在后罗拉变频运动下间断喂入，其工艺特征是：一种颜色粗纱连续运动、另一种颜色粗纱间歇运动，其纺制的纱线在条干上就会产生明显的粗细变化；该方法利用环锭纺纱机进行纺制纱线，环锭纺纱技术具有纺纱速度偏低、卷装容量小、自动化程度低，以及工艺流程长等劣势；
(3)交替式法(例如文献(两通道差动牵伸环锭纺成纱原理及纱线结构研究[D].江南大学，2019.))是在改造后的环锭细纱机上，通过两对罗拉交替式喂入两种不同组分的粗纱进行纺制成纱，第一根粗纱在后牵伸区通过牵伸作用被拉断，实现两根粗线的交替，再通过两个通道的差动牵伸配合使前粗纱尾端和后粗纱头端有重叠部分，然后利用集聚纺技术将两根粗纱在纱线截面方向汇聚、加捻成单根须条，实现两根粗纱的搭接，但是该方法利用环锭纺纱机进行纺制纱线，环锭纺纱技术具有纺纱速度偏低、卷装容量小、自动化程度低，以及工艺流程长等劣势，同时该方法的共组分粗纱停止喂给后所处位置不稳定，且难以保证重新喂入的粗纱精确搭接，因此该方法纺制纱线时在交替处容易形成粗节或出现纺纱断头；
(4)双喂入双分梳法(例如CN202010285094.7)是利用双喂入双分梳转杯纺纱技术，可实现2路条子的独立喂给和分梳，形成2股独立的纤维流从各自对应的输纤通道进入同一个转杯，纤维经凝聚槽集聚后加捻成纱；当两种组分纤维的喂入质量比为1:1时，在成纱表观上呈现出的是两种组分纤维段等距间隔分布的特征；
现有的双喂入双分梳转杯纺纱技术具有工艺流程短、生产效率高、成本低、生产环境净化程度高、转杯纱强力和条干均匀度较好的优点；然而双喂入双分梳转杯纺纱技术中，两个喂给罗拉对应的左右两个出纤口在转杯内均匀分布，左右两个出纤口的中心连线过转杯回转轴线，即两个出纤口的夹角为180°，在成纱的表观上来看，两种组分的纤维段的间隔长度相等，不能实现到精确调控两种纤维段的间距比例的目的。
发明内容
为了解决现有技术中存在两组分纤维段的间隔距离的比例在纱线表观上不能实现精确调控的问题，本发明提供一种双组分混纺纱的纺制方法，通过该方法可以精确调控纱线表观上两种组分纤维段的间隔距离的比例，因此本发明制得的纱线具有鲜明的外观特点，并且纱线强力好，条干性能优越。
为达到上述目的，本发明采用的方案如下：
一种双组分混纺纱的纺制方法，采用双喂入双分梳转杯纺纱技术，双组分混纺纱的表面呈现出两种组分的纤维集聚式间隔分布的特点，由第一组分纤维片段和第二组分纤维片段交替排列构成，首先设定双组分混纺纱中第一组分纤维片段的长度L1与第二组分纤维片段的长度L2的比值S，S≠1，第一组分和第二组分的种类或者颜色不同；第一组分对应的出纤口a1与第二组分对应的出纤口a2之间的连线与转杯凝聚槽所在的平面平行；
然后根据下式计算C1与C2的夹角λ，C1为a1与转杯回转轴线的垂线，C2为a2与转杯回转轴线的垂线；
式中，λ的单位为°；
最后控制第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1，按计算得到的夹角λ进行纺制，即得双组分混纺纱。
为了验证本发明的方法是否可以精确调控纱线表观上两种组分纤维段的间隔距离的比例，本发明首先进行间距比例S的设定，从而知道在纱线表面上的第一组分纤维片段的长度占总纱线长度的百分比M/>然后通过肉眼可见成纱表面是整体呈现出两种纤维组分间隔分布的效果；接着通过高清摄影仪器拍摄连续的纱线照片，利用数字图像处理工具对这一系列的照片进行图像前期处理，获得二值图像；最后编写算法程序，获得沿纱线轴向上第一组分纤维的像素值占纱线长度方向总像素值的百分比M1，将M与M1进行比较，二者的相对误差在合理范围之内，说明纱线的设定间距比例与实际间距比例接近。
本发明采用的是双喂入双分梳转杯纺技术，具有两个对称分布的喂入装置以及分梳装置，使得转杯内的气流场呈现中心对称分布的特征。相对传统的单分梳转杯纺纱技术，双喂入双分梳转杯纺技术的涡流偏小，对纤维排列改善和混合的限制更小，而且也减少了纤维缠结和断裂的机会，因此，双喂入双分梳转杯纺所纺纱线的成纱性能会更好。
作为优选的技术方案：
如上所述的双组分混纺纱的纺制方法，纺制过程中，第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子自条筒中引出后，分别通过两个喂给喇叭口，由喂给罗拉与喂给板握持，并积极向前输送后，分别通过两个独立的分梳辊进行梳理形成两股纤维流，两股纤维流通过各自的输纤通道的运输后，分别从两个出纤口进入转杯的凝聚槽，通过转杯的高速旋转加捻后引出，卷绕成纱；第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1即第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子的定量与两个喂给罗拉的转速的乘积一致，可通过纺纱机的控制面板进行相应数值设置。
如上所述的双组分混纺纱的纺制方法，第一组分对应的纤维条子或第二组分对应的纤维条子的纤维长度为18～76mm。
如上所述的双组分混纺纱的纺制方法，第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子的纤维长度的差值绝对值为0～13mm，当两种组分的纤维长度差异过大时，长度偏长的那一组分的纤维容易成为包缠纤维，这样会影响纱线的外观。
如上所述的双组分混纺纱的纺制方法，第一组分对应的纤维条子或第二组分对应的纤维条子的纤维平均细度为0.5～5dtex。
如上所述的双组分混纺纱的纺制方法，第一组分对应的纤维条子的纤维平均细度为D1，第二组分对应的纤维条子的纤维平均细度为D2，E＝|D1-D2|/D1×100％，E的取值范围为0～20％；如果两种纤维的细度差异过大会导致纱线在加捻之后，发生纤维内外转移的程度加深，从而影响两种纤维在成纱的表观分布情况。
如上所述的双组分混纺纱的纺制方法，纺制过程中，第一组分对应的纤维条子或第二组分对应的纤维条子的定量为10～25g·(5m)-1，转杯的直径为28～66mm，两个独立的分梳辊的梳理速度为4000～9000r·min-1，转杯的转速为40000～150000r·min-1，转杯的负压为-9000～-4000Pa；这些工艺参数如此设置的目的是为了保证顺利成纱，使所纺转杯纱的质量比较稳定，纺纱时不易断头。
如上所述的双组分混纺纱的纺制方法，两个独立的分梳辊的根据第一组分和第二组分原料的性质选择相同或不同的型号和梳理速度。
如上所述的双组分混纺纱的纺制方法，双组分混纺纱的支数为10～40Ne，捻度为300～1000t·m-1。
如上所述的双组分混纺纱的纺制方法，S的设定值与实际值(通过对双组分混纺纱进行测量得到)的相对误差δ(＝|设定值-实际值|/实际值×100％)为0～8％；双组分混纺纱的条干不匀率CVm为12％～17％，细节-50％为4～15个/千米，粗节+50％为10～18个/千米，棉结+280％为7～15个/千米；现有技术中的交替式法所纺制的纱线其条干不匀率CVm为17％～22％，细节-50％为100～240个/千米，粗节+50％为200～350个/千米，棉结+280％为120～185个/千米；对比可以看出本发明的双组分混纺纱的条干性能更优越，且粗节、细节以及棉结的数量都更少，不易出现粗节或者断头现象。
有益效果
(1)本发明的一种双组分混纺纱的纺制方法，相对现有的双喂入双分梳转杯纺纱技术，可以通过设置不同的两个出纤口的相对角度，实现纱体表面的两组分纤维段间隔距离比例的精准调控；
(2)本发明的一种双组分混纺纱的纺制方法，相对现有的环锭纺纱技术，具有生产效率高、工艺流程短，纱线强力表现好和条干均匀度好等优点；
(3)本发明的一种双组分混纺纱的纺制方法，相对传统印染法生产的段彩纱，减少了染料污水的处理与排放环节，更加节能环保。
附图说明
图1为本发明的间距比例可调控的双组分混纺纱的效果示意图，图中L1为第一组分纤维片段的长度，L2为第二组分纤维片段的长度；
图2为本发明的间距比例可调控的双组分混纺纱片段的实物图，该图是由高清摄像仪器拍摄所得；
图3为实施例2制得的纱线图片的二值分布与理论推导的纱线二值分布对比的无重复双因素分析结果；该图表是通过数字图像处理工具对拍摄的连续纱线的照片进行一系列的图像前处理，将纱线、背景以及纱线的蓝色粘胶和白色粘胶部分分割开后，再利用程序显示蓝色区域沿纱线轴向的分布规律，沿纱线轴向逐个像素点输出蓝色纤维占纱线长度的百分比(即蓝色像素值与纱线长度方向总像素值之比)得到的；经计算，蓝色比率的平均值M1＝31.22％。这与理论所得的比例(30.56％)相比的相对误差为2.26％，在允许的误差范围内，从而也验证了当两个出纤口的相对角度设置为110°时，两种组分纤维段的长度比例为L1:L2＝11:25的正确性；
图4为本发明的间距比例可调控的双组分混纺纱在纺制时所使用的双喂入双分梳转杯纺纱机的示意图；
图5为表征夹角λ的平面示意图，λ为C1和C2之间的夹角，且λ≠180°，C1为第一组分对应的出纤口a1与转杯回转轴线的垂线，C2为第二组分对应的出纤口a2与转杯回转轴线的垂线，第一组分对应的出纤口a1与第二组分对应的出纤口a2之间的连线与转杯凝聚槽所在的平面平行；
其中，1-纤维条子A，2-纤维条子B，3-喂给板A，4-喂给板B，5-喂给罗拉A，6喂给罗拉B，7-分梳辊A，8-分梳辊B，9-输纤通道A，10-输纤通道B，11-转杯，12-纱线，13-转杯口平面，14-转杯凝聚槽所在的平面，15-转杯回转轴线，16-第一种组分对应的出纤口a1，17-第二种组分对应的出纤口a2，18-第一组分对应的出纤口a1与转杯回转轴线的垂线，19-第二组分对应的出纤口a2与转杯回转轴线的垂线。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
一种双组分混纺纱的纺制方法，具体流程如下：
首先，如图1所示，设定双组分混纺纱中第一组分纤维片段的长度L1与第二组分纤维片段的长度L2的比值S，S≠1；其中，L1和L2的单位为mm，双组分是指第一组分和第二组分的种类或者颜色不同；如图5所示，第一组分对应的出纤口a1 16与第二组分对应的出纤口a217之间的连线与转杯凝聚槽所在的平面14平行；
然后根据下式计算C1与C2的夹角λ，C1为a1与转杯回转轴线15的垂线18，C2为a2与转杯回转轴线15的垂线19；
式中，λ的单位为°；
最后，按计算得到的夹角λ进行纺制，纺制的过程如下：
(1)选取纤维条子：
第一组分对应的纤维条子的纤维长度为18～76mm，纤维平均细度为D1为0.5～5dtex；
第二组分对应的纤维条子的纤维长度为18～76mm，纤维平均细度为D2为0.5～5dtex；
两种组分对应的纤维条子的纤维长度的差值绝对值为0～13mm；E＝|D1-D2|/D1×100％，E的取值范围为0～20％；
(2)采用双喂入双分梳转杯纺纱机纺纱：
如图4所示，第一组分对应的纤维条子A 1和第二组分对应的纤维条子B 2自条筒中引出后，纤维条子A 1通过喂给喇叭，由喂给板A 3与喂给罗拉A 5握持，纤维条子B 2通过喂给喇叭，由喂给板B 4与喂给罗拉B 6握持；纤维条子A 1和纤维条子B 2积极向前输送后，分别通过两个独立的分梳辊A 7和分梳辊B 8进行梳理形成两股纤维流，两股纤维流再分别通过输纤通道A9和输纤通道B10的运输后，分别从两个出纤口进入转杯11的凝聚槽，通过转杯的高速旋转加捻后引出，卷绕成纱线12，即得双组分混纺纱；
其中，纺纱参数包括：第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1，转杯的直径为28～66mm，转杯的转速为40000～150000r·min-1，转杯的负压为-9000～-4000Pa；两个独立的分梳辊的梳理速度都为4000～9000r·min-1(速度保持一致)；双组分混纺纱的支数为10～40Ne，捻度为300～1000t·m-1。
最终制得的双组分混纺纱的表面呈现出两种组分的纤维集聚式间隔分布的特点，由第一组分纤维片段和第二组分纤维片段交替排列构成，S的设定值与实际值的相对误差δ为0～8％；双组分混纺纱的条干不匀率CVm为12％～17％，细节-50％为4～15个/千米，粗节+50％为10～18个/千米，棉结+280％为7～15个/千米。
以下各实施例中相关物质的来源如下：
蓝色粘胶纤维：厂商为中泰化学，规格为1.37dex×38mm蓝色；
白色粘胶纤维：厂商为博拉纤维，规格为1.38dex×38mm白色；
红色粘胶纤维：厂商为博拉纤维，规格为1.37dex×38mm红色；
咖啡色棉纤维：厂商为中国彩棉集团，规格为1.86dex×50mm咖啡色；
白色棉纤维：厂商为中国彩棉集团，规格为1.85dex×50mm白色；
黑色涤纶纤维：厂商为恒逸集团，规格为1.5dex×38mm黑色；
白色涤纶纤维：厂商为恒逸集团，规格为1.5dex×38mm白色。
以下各实施例中相关指标或性能的检测方法：
S的设定值与实际值的相对误差δ通过下列公式计算得到：
δ＝|设定值-实际值|/实际值×100％；
式中，实际值是通过对双组分混纺纱进行测量得到；
双组分混纺纱的条干不匀率CVm以及纱线疵点(细节，粗节，棉结)通过下列行业标准进行检测：
GB/T 3292.1-2008纺织品-纱线条干不匀试验方法-第1部分：电容法；测量所用仪器为长岭CT3000条干不匀测试仪；
GB/T 3292的本部分也包括了纱线疵点(即细节、粗节和棉结)的计数方法。
实施例1
一种双组分混纺纱的纺制方法，具体流程如下：
首先，设定双组分混纺纱中第一组分纤维片段的长度L1与第二组分纤维片段的长度L2的比值S为0.44，其中，L1和L2的单位为mm，双组分是指第一组分和第二组分的颜色不同；第一组分对应的出纤口a1与第二组分对应的出纤口a2之间的连线与转杯凝聚槽所在的平面平行；
然后根据下式计算C1与C2的夹角λ，C1为a1与转杯回转轴线的垂线，C2为a2与转杯回转轴线的垂线；
计算得出为λ为110°；
最后，按计算得到的夹角λ进行纺制，纺制的过程如下：
(1)选取纤维条子：
第一组分为蓝色粘胶纤维，对应的纤维条子的纤维长度为38mm，纤维平均细度为D1为1.37dtex；
第二组分为白色粘胶纤维，对应的纤维条子的纤维长度为38mm，纤维平均细度为D2为1.38dtex；
(2)采用双喂入双分梳转杯纺纱机纺纱：
第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子自条筒中引出后，分别通过两个喂给喇叭口，由喂给罗拉与喂给板握持，并积极向前输送后，分别通过两个独立的分梳辊进行梳理形成两股纤维流，两股纤维流通过各自的输纤通道的运输后，分别从两个出纤口进入转杯的凝聚槽，通过转杯的高速旋转加捻后引出，卷绕成纱，即得双组分混纺纱；
其中，纺纱参数包括：第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1；转杯的直径为48mm，转杯的转速为40000r·min-1，转杯的负压为-5000Pa；两个独立的分梳辊的型号为OK40，梳理速度都为7500r·min-1；双组分混纺纱的支数为12Ne，捻度为500t·m-1。
最终制得的双组分混纺纱的表面呈现出两种组分的纤维集聚式间隔分布的特点，由第一组分纤维片段和第二组分纤维片段交替排列构成，S的设定值与实际值的相对误差δ为3.08％；双组分混纺纱的条干不匀率CVm为13.47％，细节-50％平均为6个/千米，粗节+50％平均为12个/千米，棉结+280％平均为9个/千米。
实施例2
一种双组分混纺纱的纺制方法，具体流程如下：
首先，设定双组分混纺纱中第一组分纤维片段的长度L1与第二组分纤维片段的长度L2的比值S为3，其中，L1和L2的单位为mm，双组分是指第一组分和第二组分的颜色不同；第一组分对应的出纤口a1与第二组分对应的出纤口a2之间的连线与转杯凝聚槽所在的平面平行；
然后根据下式计算C1与C2的夹角λ，C1为a1与转杯回转轴线的垂线，C2为a2与转杯回转轴线的垂线；
计算得出为λ为270°；
最后，按计算得到的夹角λ进行纺制，纺制的过程如下：
(1)选取纤维条子：
第一组分为咖啡色棉纤维，对应的纤维条子的纤维长度为50mm，纤维平均细度为D1为1.86dtex；
第二组分为白色棉纤维，对应的纤维条子的纤维长度为50mm，纤维平均细度为D2为1.85dtex；
(2)采用双喂入双分梳转杯纺纱机纺纱：
第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子自条筒中引出后，分别通过两个喂给喇叭口，由喂给罗拉与喂给板握持，并积极向前输送后，分别通过两个独立的分梳辊进行梳理形成两股纤维流，两股纤维流通过各自的输纤通道的运输后，分别从两个出纤口进入转杯的凝聚槽，通过转杯的高速旋转加捻后引出，卷绕成纱，即得双组分混纺纱；
其中，纺纱参数包括：第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1；转杯的直径为33mm，转杯的转速为65000r·min-1，转杯的负压为-7000Pa；两个独立的分梳辊的型号为OK40，第一组分喂入的分梳辊梳理速度为6000r·min-1，第二组分喂入的分梳辊梳理速度为6500r·min-1；双组分混纺纱的支数为17Ne，捻度为450t·m-1。
最终制得的双组分混纺纱的表面呈现出两种组分的纤维集聚式间隔分布的特点，由第一组分纤维片段和第二组分纤维片段交替排列构成，S的设定值与实际值的相对误差δ为4.12％；双组分混纺纱的条干不匀率CVm为12.89％，细节-50％平均为7个/千米，粗节+50％平均为11个/千米，棉结+280％平均为10个/千米。
实施例3
一种双组分混纺纱的纺制方法，具体流程如下：
首先，设定双组分混纺纱中第一组分纤维片段的长度L1与第二组分纤维片段的长度L2的比值S为2，其中，L1和L2的单位为mm，双组分是指第一组分和第二组分的颜色不同；第一组分对应的出纤口a1与第二组分对应的出纤口a2之间的连线与转杯凝聚槽所在的平面平行；
然后根据下式计算C1与C2的夹角λ，C1为a1与转杯回转轴线的垂线，C2为a2与转杯回转轴线的垂线；
计算得出为λ为240°；
最后，按计算得到的夹角λ进行纺制，纺制的过程如下：
(1)选取纤维条子：
第一组分为黑色涤纶纤维，对应的纤维条子的纤维长度为38mm，纤维平均细度为D1为1.5dtex；
第二组分为白色涤纶纤维，对应的纤维条子的纤维长度为38mm，纤维平均细度为D2为1.5dtex；
(2)采用双喂入双分梳转杯纺纱机纺纱：
第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子自条筒中引出后，分别通过两个喂给喇叭口，由喂给罗拉与喂给板握持，并积极向前输送后，分别通过两个独立的分梳辊进行梳理形成两股纤维流，两股纤维流通过各自的输纤通道的运输后，分别从两个出纤口进入转杯的凝聚槽，通过转杯的高速旋转加捻后引出，卷绕成纱，即得双组分混纺纱；
其中，纺纱参数包括：第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1；转杯的直径为40mm，转杯的转速为50000r·min-1，转杯的负压为-5500Pa；两个独立的分梳辊的型号为OK37，梳理速度都为7000r·min-1；双组分混纺纱的支数为23Ne，捻度为600t·m-1。
最终制得的双组分混纺纱的表面呈现出两种组分的纤维集聚式间隔分布的特点，由第一组分纤维片段和第二组分纤维片段交替排列构成，S的设定值与实际值的相对误差δ为3.37％；双组分混纺纱的条干不匀率CVm为13.01％，细节-50％平均为8个/千米，粗节+50％平均为11个/千米，棉结+280％平均为9个/千米。
实施例4
一种双组分混纺纱的纺制方法，具体流程如下：
首先，设定双组分混纺纱中第一组分纤维片段的长度L1与第二组分纤维片段的长度L2的比值S为0.6，其中，L1和L2的单位为mm，双组分是指第一组分和第二组分的颜色不同；第一组分对应的出纤口a1与第二组分对应的出纤口a2之间的连线与转杯凝聚槽所在的平面平行；
然后根据下式计算C1与C2的夹角λ，C1为a1与转杯回转轴线的垂线，C2为a2与转杯回转轴线的垂线；
计算得出为λ为135°；
最后，按计算得到的夹角λ进行纺制，纺制的过程如下：
(1)选取纤维条子：
第一组分为红色粘胶纤维，对应的纤维条子的纤维长度为38mm，纤维平均细度为D1为1.37dtex；
第二组分为白色粘胶纤维，对应的纤维条子的纤维长度为38mm，纤维平均细度为D2为1.38dtex；
(2)采用双喂入双分梳转杯纺纱机纺纱：
第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子自条筒中引出后，分别通过两个喂给喇叭口，由喂给罗拉与喂给板握持，并积极向前输送后，分别通过两个独立的分梳辊进行梳理形成两股纤维流，两股纤维流通过各自的输纤通道的运输后，分别从两个出纤口进入转杯的凝聚槽，通过转杯的高速旋转加捻后引出，卷绕成纱，即得双组分混纺纱；
其中，纺纱参数包括：第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1；转杯的直径为30mm，转杯的转速为55000r·min-1，转杯的负压为-6500Pa；两个独立的分梳辊的型号为OK40，第一组分喂入的分梳辊梳理速度为7000r·min-1，第二组分喂入的分梳辊梳理速度为7500r·min-1；双组分混纺纱的支数为13Ne，捻度为500t·m-1。
最终制得的双组分混纺纱的表面呈现出两种组分的纤维集聚式间隔分布的特点，由第一组分纤维片段和第二组分纤维片段交替排列构成，S的设定值与实际值的相对误差δ为2.58％；双组分混纺纱的条干不匀率CVm为13.05％，细节-50％平均为9个/千米，粗节+50％平均为10个/千米，棉结+280％平均为7个/千米。
实施例5
一种双组分混纺纱的纺制方法，具体流程如下：
首先，设定双组分混纺纱中第一组分纤维片段的长度L1与第二组分纤维片段的长度L2的比值L为1.25，其中，L1和L2的单位为mm，双组分是指第一组分和第二组分的颜色不同；第一组分对应的出纤口a1与第二组分对应的出纤口a2之间的连线与转杯凝聚槽所在的平面平行；
然后根据下式计算C1与C2的夹角λ，C1为a1与转杯回转轴线的垂线，C2为a2与转杯回转轴线的垂线；
计算得出为λ为200°；
最后，按计算得到的夹角λ进行纺制，纺制的过程如下：
(1)选取纤维条子：
第一组分为黑色涤纶纤维，对应的纤维条子的纤维长度为38mm，纤维平均细度为D1为1.5dtex；
第二组分为白色粘胶纤维，对应的纤维条子的纤维长度为38mm，纤维平均细度为D2为1.38dtex；
(2)采用双喂入双分梳转杯纺纱机纺纱：
第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子自条筒中引出后，分别通过两个喂给喇叭口，由喂给罗拉与喂给板握持，并积极向前输送后，分别通过两个独立的分梳辊进行梳理形成两股纤维流，两股纤维流通过各自的输纤通道的运输后，分别从两个出纤口进入转杯的凝聚槽，通过转杯的高速旋转加捻后引出，卷绕成纱，即得双组分混纺纱；
其中，纺纱参数包括：第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1；转杯的直径为40mm，转杯的转速为56000r·min-1，转杯的负压为-6000Pa；两个独立的分梳辊的型号为OK40，第一组分喂入的分梳辊的型号为OK37，梳理速度为7000r·min-1，第二组分喂入的分梳辊的型号为OK40，梳理速度为7500r·min-1；双组分混纺纱的支数为14Ne，捻度为500t·m-1。
最终制得的双组分混纺纱的表面呈现出两种组分的纤维集聚式间隔分布的特点，由第一组分纤维片段和第二组分纤维片段交替排列构成，S的设定值与实际值的相对误差δ为4.71％；双组分混纺纱的条干不匀率CVm为14.26％，细节-50％平均为10个/千米，粗节+50％平均为13个/千米，棉结+280％平均为8个/千米。

Claims (9)

1.一种双组分混纺纱的纺制方法，采用双喂入双分梳转杯纺纱技术，双组分混纺纱的表面呈现出两种组分的纤维集聚式间隔分布的特点，由第一组分纤维片段和第二组分纤维片段交替排列构成，其特征在于，首先设定双组分混纺纱中第一组分纤维片段的长度L1与第二组分纤维片段的长度L2的比值S，S≠1，第一组分和第二组分的种类或者颜色不同；第一组分对应的出纤口a1与第二组分对应的出纤口a2之间的连线与转杯凝聚槽所在的平面平行；
然后根据下式计算C1与C2的夹角λ，C1为a1与转杯回转轴线的垂线，C2为a2与转杯回转轴线的垂线；
式中，λ的单位为°；
最后控制第一组分与第二组分的喂入质量比为1:1，按计算得到的夹角λ进行纺制，即得双组分混纺纱。
2.根据权利要求1所述的双组分混纺纱的纺制方法，其特征在于，纺制过程中，第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子自条筒中引出后，分别通过两个喂给喇叭口，由喂给罗拉与喂给板握持，并积极向前输送后，分别通过两个独立的分梳辊进行梳理形成两股纤维流，两股纤维流通过各自的输纤通道的运输后，分别从两个出纤口进入转杯的凝聚槽，通过转杯的高速旋转加捻后引出，卷绕成纱。
3.根据权利要求2所述的双组分混纺纱的纺制方法，其特征在于，第一组分对应的纤维条子或第二组分对应的纤维条子的纤维长度为18～76mm。
4.根据权利要求3所述的双组分混纺纱的纺制方法，其特征在于，第一组分对应的纤维条子和第二组分对应的纤维条子的纤维长度的差值绝对值为0～13mm。
5.根据权利要求2所述的双组分混纺纱的纺制方法，其特征在于，第一组分对应的纤维条子或第二组分对应的纤维条子的纤维平均细度为0.5～5dtex。
6.根据权利要求5所述的双组分混纺纱的纺制方法，其特征在于，第一组分对应的纤维条子的纤维平均细度为D1，第二组分对应的纤维条子的纤维平均细度为D2，E＝|D1-D2|/D1×100％，E的取值范围为0～20％。
7.根据权利要求2所述的双组分混纺纱的纺制方法，其特征在于，纺制过程中，第一组分对应的纤维条子或第二组分对应的纤维条子的定量为10～25g·(5m)-1，转杯的直径为28～66mm，两个独立的分梳辊的梳理速度为4000～9000r·min-1，转杯的转速为40000～150000r·min-1，转杯的负压为-9000～-4000Pa。
8.根据权利要求1～7任一项所述的双组分混纺纱的纺制方法，其特征在于，双组分混纺纱的支数为10～40Ne，捻度为300～1000t·m-1。
9.根据权利要求8所述的双组分混纺纱的纺制方法，其特征在于，S的设定值与实际值的相对误差δ为0～8％；双组分混纺纱的条干不匀率CVm为12％～17％，细节-50％为4～15个/千米，粗节+50％为10～18个/千米，棉结+280％为7～15个/千米。
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CN117568961A (zh) * 2024-01-17 2024-02-20 东华大学 一种捻度和细度同时动态变化的纱线及其纺制方法
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