CN116588196B - 一种电动汽车第一横梁总成结构 - Google Patents

一种电动汽车第一横梁总成结构 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种电动汽车第一横梁总成结构，包括前挡板下横梁上外板组件一、第一横梁组件、电池高压线束支架和前挡板下横梁上外板组件二；前挡板下横梁上外板组件一上、下部边缘处设有短周期弧焊焊接螺柱，上部左右两侧设有定位基准孔，上部右侧分布有加强筋；第一横梁组件纵截面呈梯形，且上下边缘分别向外翻折形成上翻边和下翻边，并通过上翻边和下翻边与第一横梁组件配合连接；电池高压线束支架固定在前挡板下横梁上外板组件一左侧的下部边缘处；前挡板下横梁上外板组件二呈L型结构，并通过U形槽与前挡板下横梁上外板组件一底部配合连接；本发明减少了截面尺寸，满足了空间布置的要求，且结构强度强、相对重量轻、抗正面碰撞性能好。

Description

一种电动汽车第一横梁总成结构
[技术领域]
本发明涉及新能源汽车技术技术领域，具体地说是一种电动汽车第一横梁总成结构。
[背景技术]
伴随着逐步进入电动汽车的时代，对乘员舱的要求和电池包的防护要求更为苛刻，在BE21平台车身结构设计中，对前机舱尤其是第一横梁结构提出更高的要求，对结构截面、正碰乘员舱侵入量、变形量和电池包防护都有着更为苛刻的要求。
已公布的专利文件CN215285009U前围外横梁、汽车前围板加强结构及车辆，包括条形槽体部和平板面，该条形槽体部能够与汽车前围板连接形成空腔，起到碰撞吸能和耐久作用，平板面与前围下加强板连接，也与汽车前围板形成一个腔体，进一步增强碰撞吸能和耐久作用，减少前围侵入量，保护乘员，同时提升车身结构刚度和强度。
已公布的专利文件CN212890578U前围板下横梁和车辆，包括:横梁本体,所述横梁本体的上端适于与前围板的下端相连,所述横梁本体的两端适于分别与左纵梁、右纵梁相连,下横梁沿竖向、纵向的结构强度较大,可使得前围板受到的碰撞力能够有效向整车扩散,且在力传递的过程中前围板下横梁不易发生变形,从而对前围板起到有效支撑的作用,减少前围板的变形量及入侵量,保证车内安全性。
可见，现有技术主要存在以下缺点：占用了前机舱空间，截面过大，结构强度差，防护性能差。
[发明内容]
本发明的目的就是要解决上述的不足而提供一种电动汽车第一横梁总成结构，通过对结构进行优化，减少了截面尺寸，满足了空间布置的要求，且结构强度强、相对重量轻、抗正面碰撞性能好、电池包防护性能好，从而可有效提高车辆的安全性能，有利于整车的轻量化。
为实现上述目的设计一种电动汽车第一横梁总成结构，包括第一横梁总成结构1，所述第一横梁总成结构1包括前挡板下横梁上外板组件一10、第一横梁组件11、电池高压线束支架12和前挡板下横梁上外板组件二13：
所述前挡板下横梁上外板组件一10上部右边缘处设置有短周期弧焊焊接螺柱一101，所述前挡板下横梁上外板组件一10下部边缘处设有由右向左依次排列的短周期弧焊焊接螺柱二102、短周期弧焊焊接螺柱三103和短周期弧焊焊接螺柱四104，所述前挡板下横梁上外板组件一10上部左右两侧分别开设有定位基准孔一105和定位基准孔二106，所述前挡板下横梁上外板组件一10上部右侧分布有前挡板下横梁上外板组件一加强筋；
所述第一横梁组件11纵截面呈梯形，且上下边缘分别向外翻折形成上翻边119A和下翻边119B，所述上翻边119A与前挡板下横梁上外板组件一10顶部贴合连接，所述下翻边119B上由右向左依次设置有装配面一118A、装配面二118B、装配面三118C和装配面四118D，并通过装配面一118A、装配面二118B、装配面三118C和装配面四118D与第一横梁组件11配合连接，所述第一横梁组件11中部设置有短周期弧焊焊接螺柱和焊接方螺母；
所述电池高压线束支架12固定在前挡板下横梁上外板组件一10左侧的下部边缘处，所述电池高压线束支架12位于第一横梁组件11的下方，所述电池高压线束支架12上设置有承面凸焊螺栓一121、承面凸焊螺栓二122、承面凸焊螺栓三123和承面凸焊螺栓四124；
所述前挡板下横梁上外板组件二13呈L型结构，所述前挡板下横梁上外板组件二13顶部设有开口朝上的U型槽，并通过U形槽与前挡板下横梁上外板组件一10底部配合连接，所述前挡板下横梁上外板组件二13右侧设置有短周期弧焊焊接螺柱五131，所述前挡板下横梁上外板组件二13左侧设置有端面凸焊螺栓，所述前挡板下横梁上外板组件二13上分布有前挡板下横梁上外板组件二加强筋，所述前挡板下横梁上外板组件二加强筋由右向左间隔布置。
进一步地，所述前挡板下横梁上外板组件一加强筋包括加强筋一107A、加强筋二107B、加强筋三107C、加强筋四107D和加强筋五107E，所述加强筋五107E设置在定位基准孔二106右侧，所述加强筋一107A、加强筋二107B、加强筋三107C、加强筋四107D均设置在定位基准孔二106左侧，且由左向右依次排列，所述加强筋一107A、加强筋二107B、加强筋三107C、加强筋四107D和加强筋五107E均为沿上下方向延伸的条形加强筋。
进一步地，所述第一横梁组件11中部的短周期弧焊焊接螺柱包括短周期弧焊焊接螺柱六111、短周期弧焊焊接螺柱七114和短周期弧焊焊接螺柱八115，所述短周期弧焊焊接螺柱六111设于第一横梁组件11右侧，所述短周期弧焊焊接螺柱八115设于第一横梁组件11中部，短周期弧焊焊接螺柱七114设于短周期弧焊焊接螺柱六111与短周期弧焊焊接螺柱八115之间，所述第一横梁组件11中部的焊接方螺母包括焊接方螺母一112、焊接方螺母二113、焊接方螺母三116和焊接方螺母四117，所述焊接方螺母一112和焊接方螺母二113设置在短周期弧焊焊接螺柱六111与短周期弧焊焊接螺柱七114之间，所述焊接方螺母三116和焊接方螺母四117设置在第一横梁组件11中部的上边缘处，且位于短周期弧焊焊接螺柱八115两侧。
进一步地，所述前挡板下横梁上外板组件二13左侧的端面凸焊螺栓包括端面凸焊螺栓132、端面凸焊螺栓133、端面凸焊螺栓134、端面凸焊螺栓135、端面凸焊螺栓136和端面凸焊螺栓138，所述前挡板下横梁上外板组件二加强筋包括加强筋六137A、加强筋七137B、加强筋八137C、加强筋九137D、加强筋十137E、加强筋十一137F、加强筋十二137G、加强筋十三137H和加强筋十四137I，所述加强筋六137A、加强筋七137B、加强筋八137C、加强筋九137D、加强筋十137E、加强筋十一137F、加强筋十二137G、加强筋十三137H和加强筋十四137I由右向左均匀间隔分布，所述加强筋六137A设置在短周期弧焊焊接螺柱五131左侧。
进一步地，所述前挡板下横梁上外板组件一10与第一横梁组件11采用点焊加结构胶的连接方式，所述第一横梁组件11的下翻边119B与前挡板下横梁上外板组件一10之间通过焊点一108A、焊点二108B、焊点三108C、焊点四108D、焊点五108E和焊点六108F焊接，所述第一横梁组件11的上翻边119A与前挡板下横梁上外板组件一10通过焊点七108O、焊点八108P、焊点九108Q和焊点十108R；所述前挡板下横梁上外板组件一10与电池高压线束支架12之间通过焊点十一108I、焊点十二108J、焊点十三108K、焊点十四108L、焊点十五108M和焊点十六108N焊接；所述前挡板下横梁上外板组件一10与前挡板下横梁上外板组件二13之间通过焊点十七108G、焊点十八108H和焊点十九108S焊接。
进一步地，所述第一横梁总成结构1上部与前围板组件20相连，所述第一横梁总成结构1右部与右轮罩内部加强板组件40连接，所述第一横梁总成结构1左边与左轮罩内部加强板组件50连接，所述第一横梁总成结构1下部与前挡板下横梁内板组件70连接，所述第一横梁总成结构1后部与前地板的中通道总成80连接，所述第一横梁总成结构1与前围板组件20、右轮罩内部加强板组件40、左轮罩内部加强板组件50、前挡板下横梁内板组件70、前地板的中通道总成80之间均采用点焊加结构胶的连接方式。
进一步地，所述第一横梁总成结构1在Y向与左A柱内板60、右A柱内板30形成结构闭环，所述第一横梁总成结构1在Z向与前挡板下横梁内板70形成结构空腔。
本发明还提供了一种汽车，包括上述电动汽车第一横梁总成结构。
本发明同现有技术相比，具有如下优点：
(1)本发明所述的第一横梁结构通过对结构进行优化，减少了截面尺寸，满足了空间布置的要求；
(2)本发明所述的第一横梁结构通过结构优化和材料优化，在Y向和左A柱内板、右A柱内板形成结构闭环，在Z向和前挡板下横梁内板形成结构空腔，从而满足了对电池包防护方面的要求，确保了乘员舱的安全，减少侵入量，保证形变稳定；
(3)本发明所述的第一横梁结构焊接支架满足了电池高压线束的安装要求；
(4)本发明所述的第一横梁结构与周边零部件采用点焊(221个)进行连接，采用结构胶(3142mm)进行增强剪切强度，增加车体扭转刚度；
(5)本发明所述的第一横梁结构的结构强度强、相对重量轻、抗正面碰撞性能好、电池包防护性能好，可以有效提高车辆的安全性能，并且有利于整车的轻量化；
(6)本发明解决了现有技术存在的占用前机舱空间，截面过大，结构强度差，防护性能差的缺陷，值得推广应用。
[附图说明]
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的侧视图；
图3是本发明的爆炸结构示意图；
图4是图3的局部放大图一；
图5是图3的局部放大图二；
图6是本发明与周边件结构示意图；
图中：1、第一横梁总成结构 10、前挡板下横梁上外板组件一 11、第一横梁组件12、电池高压线束支架 13、前挡板下横梁上外板组件二 101、短周期弧焊焊接螺柱一 102、短周期弧焊焊接螺柱二 103、短周期弧焊焊接螺柱三 104、短周期弧焊焊接螺柱四 105、定位基准孔一 106、定位基准孔二107A、加强筋一107B、加强筋二107C、加强筋三107D、加强筋四107E、加强筋五 111、短周期弧焊焊接螺柱六 112、焊接方螺母一 113、焊接方螺母二114、短周期弧焊焊接螺柱七 115、短周期弧焊焊接螺柱八 116、焊接方螺母三117、焊接方螺母四118A、装配面一118B、装配面二118C、装配面三118D、装配面四119A、上翻边119B、下翻边121、承面凸焊螺栓一 122、承面凸焊螺栓二 123、承面凸焊螺栓三 124、承面凸焊螺栓四131、短周期弧焊焊接螺柱五 132、端面凸焊螺栓 133、端面凸焊螺栓 134、端面凸焊螺栓135、端面凸焊螺栓 136、端面凸焊螺栓137A、加强筋六137B、加强筋七137C、加强筋八137D、加强筋九137E、加强筋十137F、加强筋十一137G、加强筋十二137H、加强筋十三137I、加强筋十四138、端面凸焊螺栓108A、焊点一108B、焊点二108C、焊点三108D、焊点四108E、焊点五108F、焊点六108O、焊点七108P、焊点八108Q、焊点九108R、焊点十108I、焊点十一108J、焊点十二108K、焊点十三108L、焊点十四108M、焊点十五108N、焊点十六108G、焊点十七108H、焊点十八108S、焊点十九 20、前围板组件 30、右A柱内板 40、右轮罩内部加强板组件 50、左轮罩内部加强板组件 60、左A柱内板 70、前挡板下横梁内板组件80、前地板的中通道总成。
[具体实施方式]
如附图1至附图5所示，本发明提供了一种电动汽车第一横梁总成结构，包括第一横梁总成结构1；以及提供了一种汽车，该汽车包括该第一横梁总成结构1；该第一横梁总成结构1包括前挡板下横梁上外板组件一10、第一横梁组件11、电池高压线束支架12和前挡板下横梁上外板组件二13。
其中，前挡板下横梁上外板组件一10上部右边缘处设置有短周期弧焊焊接螺柱一101，前挡板下横梁上外板组件一10下部边缘处设有由右向左依次排列的短周期弧焊焊接螺柱二102、短周期弧焊焊接螺柱三103和短周期弧焊焊接螺柱四104，前挡板下横梁上外板组件一10上部左右两侧分别开设有定位基准孔一105和定位基准孔二106，前挡板下横梁上外板组件一10上部右侧分布有前挡板下横梁上外板组件一加强筋；前挡板下横梁上外板组件一加强筋包括加强筋一107A、加强筋二107B、加强筋三107C、加强筋四107D和加强筋五107E，加强筋五107E设置在定位基准孔二106右侧，加强筋一107A、加强筋二107B、加强筋三107C、加强筋四107D均设置在定位基准孔二106左侧，且由左向右依次排列，加强筋一107A、加强筋二107B、加强筋三107C、加强筋四107D和加强筋五107E均为沿上下方向延伸的条形加强筋。
第一横梁组件11纵截面呈梯形，且上下边缘分别向外翻折形成上翻边119A和下翻边119B，上翻边119A与前挡板下横梁上外板组件一10顶部贴合连接，下翻边119B上由右向左依次设置有装配面一118A、装配面二118B、装配面三118C和装配面四118D，并通过装配面一118A、装配面二118B、装配面三118C和装配面四118D与第一横梁组件11配合连接，第一横梁组件11中部设置有短周期弧焊焊接螺柱和焊接方螺母；第一横梁组件11中部的短周期弧焊焊接螺柱包括短周期弧焊焊接螺柱六111、短周期弧焊焊接螺柱七114和短周期弧焊焊接螺柱八115，短周期弧焊焊接螺柱六111设于第一横梁组件11右侧，短周期弧焊焊接螺柱八115设于第一横梁组件11中部，短周期弧焊焊接螺柱七114设于短周期弧焊焊接螺柱六111与短周期弧焊焊接螺柱八115之间，第一横梁组件11中部的焊接方螺母包括焊接方螺母一112、焊接方螺母二 113、焊接方螺母三116和焊接方螺母四117，焊接方螺母一112和焊接方螺母二113设置在短周期弧焊焊接螺柱六111与短周期弧焊焊接螺柱七114之间，焊接方螺母三116和焊接方螺母四117设置在第一横梁组件11中部的上边缘处，且位于短周期弧焊焊接螺柱八115两侧。
电池高压线束支架12固定在前挡板下横梁上外板组件一10左侧的下部边缘处，电池高压线束支架12位于第一横梁组件11的下方，电池高压线束支架12上设置有承面凸焊螺栓一 121、承面凸焊螺栓二 122、承面凸焊螺栓三123和承面凸焊螺栓四124。
前挡板下横梁上外板组件二13呈L型结构，前挡板下横梁上外板组件二13顶部设有开口朝上的U型槽，并通过U形槽与前挡板下横梁上外板组件一10底部配合连接，前挡板下横梁上外板组件二13右侧设置有短周期弧焊焊接螺柱五131，前挡板下横梁上外板组件二13左侧设置有端面凸焊螺栓，前挡板下横梁上外板组件二13上分布有前挡板下横梁上外板组件二加强筋，前挡板下横梁上外板组件二加强筋由右向左间隔布置；前挡板下横梁上外板组件二13左侧的端面凸焊螺栓包括端面凸焊螺栓 132、端面凸焊螺栓 133、端面凸焊螺栓 134、端面凸焊螺栓135、端面凸焊螺栓136和端面凸焊螺栓138，前挡板下横梁上外板组件二加强筋包括加强筋六137A、加强筋七137B、加强筋八137C、加强筋九137D、加强筋十137E、加强筋十一137F、加强筋十二137G、加强筋十三137H和加强筋十四137I，加强筋六137A、加强筋七137B、加强筋八137C、加强筋九137D、加强筋十137E、加强筋十一137F、加强筋十二137G、加强筋十三137H和加强筋十四137I由右向左均匀间隔分布，加强筋六137A设置在短周期弧焊焊接螺柱五131左侧。
如附图3至附图5所示，前挡板下横梁上外板组件一10与第一横梁组件11采用点焊加结构胶的连接方式，第一横梁组件11的下翻边119B与前挡板下横梁上外板组件一10之间通过焊点一108A、焊点二108B、焊点三108C、焊点四108D、焊点五108E和焊点六108F焊接，第一横梁组件11的上翻边119A与前挡板下横梁上外板组件一10通过焊点七108O、焊点八108P、焊点九108Q和焊点十108R；前挡板下横梁上外板组件一10与电池高压线束支架12之间通过焊点十一108I、焊点十二108J、焊点十三108K、焊点十四108L、焊点十五108M和焊点十六108N焊接；前挡板下横梁上外板组件一10与前挡板下横梁上外板组件二13之间通过焊点十七108G、焊点十八108H和焊点十九108S焊接。
如附图6所示，第一横梁总成结构1上部与前围板组件20相连，第一横梁总成结构1右部与右轮罩内部加强板组件40连接，第一横梁总成结构1左边与左轮罩内部加强板组件50连接，第一横梁总成结构1下部与前挡板下横梁内板组件70连接，第一横梁总成结构1后部与前地板的中通道总成80连接，第一横梁总成结构1与前围板组件 20、右轮罩内部加强板组件 40、左轮罩内部加强板组件 50、前挡板下横梁内板组件 70、前地板的中通道总成80之间均采用点焊加结构胶的连接方式；第一横梁总成结构1在Y向与左A柱内板60、右A柱内板30形成结构闭环，第一横梁总成结构1在Z向与前挡板下横梁内板70形成结构空腔。
下面结合附图和具体实施例对本发明作以下进一步说明：
本发明提供了一种第一横梁总成结构1，包含前挡板下横梁上外板组件一10、第一横梁组件11、电池高压线束支架12和前挡板下横梁上外板组件二13。其中，前挡板下横梁上外板组件一10，包含4个短周期弧焊焊接螺柱(附图标记分别为101，102，103，104)，定位基准孔(附图标记分别为105和106)，5个加强筋结构特征(附图标记分别为107A,107B,107C,107D和107E)。第一横梁组件11,包含3个短周期弧焊焊接螺柱(附图标记分别为111，114和115)，2个焊接方螺母(附图标记分别为112和113)，和零件基准定位孔(附图标记分别为116和117)，以及与前挡板下横梁上外板组件一10配合连接的装配面(附图标记分别为118A,118B,118C和118D)。电池高压线束支架12,包含4个承面凸焊螺栓(附图标记分别为121，122，123和124)。前挡板下横梁上外板组件二13，包含1个短周期弧焊焊接螺柱(附图标记131)，4个端面凸焊螺栓(附图标记分别为132，133，134和135)，2个端面凸焊螺栓(附图标记分别为136和138)，9个加强筋结构特征(附图标记分别为137A,137B,137C,137D,137E,137F,137G,137H和137I)。
本发明的连接方式为：本发明采用点焊加结构胶的连接方式，焊点共19个，其中前挡板下横梁上外板组件一10和第一横梁组件11共10个(附图标记分别为108A,108B,108C,108D,108E,108F,108O，108P，108Q和108R)，前挡板下横梁上外板组件一10和电池高压线束支架12共6个(附图标记分别为108I,108J,107K,108L,108M和108N)，前挡板下横梁上外板组件一10和前挡板下横梁上外板组件二13共3个焊点(附图标记分别为108G,108H和108S)，结构胶共692mm。
本发明第一横梁结构1上部与前围板组件20相连，右部和右轮罩内部加强板组件40连接，左边和左轮罩内部加强板组件50连接，下部和前挡板下横梁内板组件70连接，后部和前地板的中通道总成80连接，采用点焊加结构胶的连接方式，其中焊点数量153个，结构胶长度达到了2450mm，从而确保了连接强度和剪切强度。该第一横梁结构首先各组件进行装配，然后在焊装夹具上进行一次焊接装配；该第一横梁结构的主体零部件采用高强度钢制材料。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，其使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中常规的型号，电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。
本发明并不受上述实施方式的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电动汽车第一横梁总成结构，包括第一横梁总成结构(1)，其特征在于：
所述第一横梁总成结构(1)包括前挡板下横梁上外板组件一(10)、第一横梁组件(11)、电池高压线束支架(12)和前挡板下横梁上外板组件二(13)；
所述前挡板下横梁上外板组件一(10)上部右边缘处设置有短周期弧焊焊接螺柱一(101)，所述前挡板下横梁上外板组件一(10)下部边缘处设有由右向左依次排列的短周期弧焊焊接螺柱二(102)、短周期弧焊焊接螺柱三(103)和短周期弧焊焊接螺柱四(104)，所述前挡板下横梁上外板组件一(10)上部左右两侧分别开设有定位基准孔一(105)和定位基准孔二(106)，所述前挡板下横梁上外板组件一(10)上部右侧分布有前挡板下横梁上外板组件一加强筋；
所述第一横梁组件(11)纵截面呈梯形，且上下边缘分别向外翻折形成上翻边(119A)和下翻边(119B)，所述上翻边(119A)与前挡板下横梁上外板组件一(10)顶部贴合连接，所述下翻边(119B)上由右向左依次设置有装配面一(118A)、装配面二(118B)、装配面三(118C)和装配面四(118D)，并通过装配面一(118A)、装配面二(118B)、装配面三(118C)和装配面四(118D)与第一横梁组件(11)配合连接，所述第一横梁组件(11)中部设置有短周期弧焊焊接螺柱和焊接方螺母；
所述电池高压线束支架(12)固定在前挡板下横梁上外板组件一(10)左侧的下部边缘处，所述电池高压线束支架(12)位于第一横梁组件(11)的下方，所述电池高压线束支架(12)上设置有承面凸焊螺栓一(121)、承面凸焊螺栓二(122)、承面凸焊螺栓三(123)和承面凸焊螺栓四(124)；
所述前挡板下横梁上外板组件二(13)呈L型结构，所述前挡板下横梁上外板组件二(13)顶部设有开口朝上的U型槽，并通过U形槽与前挡板下横梁上外板组件一(10)底部配合连接，所述前挡板下横梁上外板组件二(13)右侧设置有短周期弧焊焊接螺柱五(131)，所述前挡板下横梁上外板组件二(13)左侧设置有端面凸焊螺栓，所述前挡板下横梁上外板组件二(13)上分布有前挡板下横梁上外板组件二加强筋，所述前挡板下横梁上外板组件二加强筋由右向左间隔布置。
2.如权利要求1所述的电动汽车第一横梁总成结构，其特征在于：所述前挡板下横梁上外板组件一加强筋包括加强筋一(107A)、加强筋二(107B)、加强筋三(107C)、加强筋四(107D)和加强筋五(107E)，所述加强筋五(107E)设置在定位基准孔二(106)右侧，所述加强筋一(107A)、加强筋二(107B)、加强筋三(107C)、加强筋四(107D)均设置在定位基准孔二(106)左侧，且由左向右依次排列，所述加强筋一(107A)、加强筋二(107B)、加强筋三(107C)、加强筋四(107D)和加强筋五(107E)均为沿上下方向延伸的条形加强筋。
3.如权利要求1所述的电动汽车第一横梁总成结构，其特征在于：所述第一横梁组件(11)中部的短周期弧焊焊接螺柱包括短周期弧焊焊接螺柱六(111)、短周期弧焊焊接螺柱七(114)和短周期弧焊焊接螺柱八(115)，所述短周期弧焊焊接螺柱六(111)设于第一横梁组件(11)右侧，所述短周期弧焊焊接螺柱八(115)设于第一横梁组件(11)中部，短周期弧焊焊接螺柱七(114)设于短周期弧焊焊接螺柱六(111)与短周期弧焊焊接螺柱八(115)之间，所述第一横梁组件(11)中部的焊接方螺母包括焊接方螺母一(112)、焊接方螺母二(113)、焊接方螺母三(116)和焊接方螺母四(117)，所述焊接方螺母一(112)和焊接方螺母二(113)设置在短周期弧焊焊接螺柱六(111)与短周期弧焊焊接螺柱七(114)之间，所述焊接方螺母三(116)和焊接方螺母四(117)设置在第一横梁组件(11)中部的上边缘处，且位于短周期弧焊焊接螺柱八(115)两侧。
4.如权利要求3所述的电动汽车第一横梁总成结构，其特征在于：所述前挡板下横梁上外板组件二(13)左侧的端面凸焊螺栓包括端面凸焊螺栓(132)、端面凸焊螺栓(133)、端面凸焊螺栓(134)、端面凸焊螺栓(135)、端面凸焊螺栓(136)和端面凸焊螺栓(138)，所述前挡板下横梁上外板组件二加强筋包括加强筋六(137A)、加强筋七(137B)、加强筋八(137C)、加强筋九(137D)、加强筋十(137E)、加强筋十一(137F)、加强筋十二(137G)、加强筋十三(137H)和加强筋十四(137I)，所述加强筋六(137A)、加强筋七(137B)、加强筋八(137C)、加强筋九(137D)、加强筋十(137E)、加强筋十一(137F)、加强筋十二(137G)、加强筋十三(137H)和加强筋十四(137I)由右向左均匀间隔分布，所述加强筋六(137A)设置在短周期弧焊焊接螺柱五(131)左侧。
5.如权利要求4所述的电动汽车第一横梁总成结构，其特征在于：所述前挡板下横梁上外板组件一(10)与第一横梁组件(11)采用点焊加结构胶的连接方式，所述第一横梁组件(11)的下翻边(119B)与前挡板下横梁上外板组件一(10)之间通过焊点一(108A)、焊点二(108B)、焊点三(108C)、焊点四(108D)、焊点五(108E)和焊点六(108F)焊接，所述第一横梁组件(11)的上翻边(119A)与前挡板下横梁上外板组件一(10)通过焊点七(108O)、焊点八(108P)、焊点九(108Q)和焊点十(108R)；所述前挡板下横梁上外板组件一(10)与电池高压线束支架(12)之间通过焊点十一(108I)、焊点十二(108J)、焊点十三(108K)、焊点十四(108L)、焊点十五(108M)和焊点十六(108N)焊接；所述前挡板下横梁上外板组件一(10)与前挡板下横梁上外板组件二(13)之间通过焊点十七(108G)、焊点十八(108H)和焊点十九(108S)焊接。
6.如权利要求5中任一项所述的电动汽车第一横梁总成结构，其特征在于：所述第一横梁总成结构(1)上部与前围板组件(20)相连，所述第一横梁总成结构(1)右部与右轮罩内部加强板组件(40)连接，所述第一横梁总成结构(1)左边与左轮罩内部加强板组件(50)连接，所述第一横梁总成结构(1)下部与前挡板下横梁内板组件(70)连接，所述第一横梁总成结构(1)后部与前地板的中通道总成(80)连接，所述第一横梁总成结构(1)与前围板组件(20)、右轮罩内部加强板组件(40)、左轮罩内部加强板组件(50)、前挡板下横梁内板组件(70)、前地板的中通道总成(80)之间均采用点焊加结构胶的连接方式。
7.如权利要求6所述的电动汽车第一横梁总成结构，其特征在于：所述第一横梁总成结构(1)在Y向与左A柱内板(60)、右A柱内板(30)形成结构闭环，所述第一横梁总成结构(1)在Z向与前挡板下横梁内板(70)形成结构空腔。
8.一种汽车，其特征在于：包括上述权利要求1至7任一项所述的电动汽车第一横梁总成结构。
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