CN116579769A - 一种冷冻设备的生产控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及生产控制领域，且公开了一种冷冻设备的生产控制方法，包括以下步骤：Step1：采集加工设备数据、生产指标参数和材料支出数据，计算下一生产周期各生产线的预估成品工件输出量和预估报废工件量，采集各生产线加工设备参数与维修资源参数；Step2：依据各生产线的预估报废件量，进行各生产线上各加工设备生产报废指标的预估设定；Step3：配置各生产线加工设备的维修资源；本发明对报废工件量进行预估，实时采集报废工件的图像特征参数，对致使报废的加工设备进行溯源后，及时进行故障问题的维修，以故障率指标，作为下一周期生产任务分配的参照，进而提升了对加工设备故障的处理速度，降低了报废工件的产出，合理的配置生产流程。
Description
技术领域
本发明涉及生产控制技术领域，具体为一种冷冻设备的生产控制方法。
背景技术
冷冻设备工件生产车间作业调度，呈现出按上级企业给定的生产任务要求及时有效地组织生产的特点，其工作重点是做好该类产品生产任务的生产计划分解与能力平衡，按交活期要求完成生产任务。同时冷冻设备工件产品多是部件加工后，焊接或组装而成，具有加工装配型产品的特点，这使得该类产品的车间作业调度问题也显得相对复杂，因此，利用好先进生产管理模式的思路和方法、解决好配件类产品生产计划管理与车间作业调度问题，是保证该类产品生产顺利实施、按时顺利交货和提高企业经济效益的重要基础；
但由于现有的工件生产活动在生产计划管理、计划执行与能力平衡、生产线作业调度安排方面基本是靠人工管理，效率低，因而影响企业经济效益的提高，缺乏对加工设备的具体管理，难以在出现报废工件时及时进行追查和维修措施，难以根据加工设备的使用情况进行后续维修资源和材料支出的调整，缺乏平衡。
发明内容
解决的技术问题：针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种冷冻设备的生产控制方法，能够有效地解决现有技术的工件生产活动在生产计划管理、计划执行与能力平衡、生产线作业调度安排方面基本是靠人工管理，效率低，因而影响企业经济效益的提高，缺乏对加工设备的具体管理，难以在出现报废工件时及时进行追查和维修措施，难以根据加工设备的使用情况进行后续维修资源和材料支出的调整，缺乏平衡的问题。
技术方案：为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现，
本发明公开了一种冷冻设备的生产控制方法，包括以下步骤：
Step1：采集加工设备数据、生产指标参数和材料支出数据，计算下一生产周期各生产线的预估成品工件输出量和预估报废工件量，采集各生产线加工设备参数与维修资源参数；
Step2：依据各生产线的预估报废件量，进行各生产线上各加工设备生产报废指标的预估设定；
Step3：配置各生产线加工设备的维修资源；
Step4：在各生产线的成品工件输出端部署数据检测部件，在报废工件输出端部署图像采集部件，实时采集成品工件输出数据与报废工件输出数据，递交至中央管理端；
Step5：出现报废工件时对中央管理端进行报警提醒，采集报废工件图像数据，提取参数特征，对致使工件报废的参数特征进行提取，进行分析后溯源致使工件报废的加工设备；
Step6：调动Step5中加工设备所属的维修资源，对该加工设备进行维修作业，在维修结束后，上传维修报告，中央管理端依据此维修报告对所属维修资源进行能力评定，计算该加工设备的故障率指标，并在当前生产周期内实时更新；
Step7：在当前生产周期结束后，提取各生产线成品工件输出数据与报废工件输出数据，成品工件输出数据较优的生产线，在下一生产周期内进行生产任务的优先调配；
Step8：依照报废工件输出数据对各生产线加工设备的故障率和维修资源的能力进行排序，将能力评定较优的维修资源与高故障率加工设备进行优先匹配，作为下一周期维修资源的配置标准；
Step9：输出各生产线上各加工设备的实际生产报废指标，并与预估生产报废指标进行比对，进行下一生产周期材料支出的设定。
更进一步地，所述Step4中的图像采集部件的启动包括：
Step401：在触发启动后，对报废工件的图像进行拍摄，而后提取图像中的有效特征参数，剔除无用特征参数；
Step402：将提取的有效特征参数进行图像处理，转化为适配格式；
Step403：输出处理参数，进行分析后识别具体加工来源。
更进一步地，所述Step5中的报警提醒的过程，包括：
Step501：中央管理端接收报废工件的识别信息，提取参数特征，进行分析；
Step502：依据分析结果，输出对应的报警信息至显示端，进行相应处理措施；
Step503：生产报警报告，上传至云端存储。
更进一步地，所述Step6中的维修报告的属性，包括：来源设备、问题参数、维修时间和维修耗材。
更进一步地，所述Step1中各生产线预估工件输出量由各加工设备的额定生产力计算而来，所述加工设备额定生产力的计算公式为：
；
式中，M代表生产线内可用加工设备数量；
K代表加工设备的可用率；
L代表加工设备的利用率；
G代表加工设备的效率；
H代表加工设备每生产周期运作的小时数；
B代表加工设备每天的生产周期数；
C代表加工设备每天的开班系数。
更进一步地，所述Step6中维修资源的能力评定属性，包括：维修时长、同类问题重复产生率和维修耗材支出。
更进一步地，所述Step7中在当前生产周期结束的生产线需要计算实际生产负荷，在下一生产周期的生产任务，不超出该实际生产负荷。
更进一步地，所述Step9中下一生产周期材料的支出设定，计算实际生产报废指标与预估报废指标的平均值，作为对应加工设备下一生产周期材料支出。
有益效果：采用本发明提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果，
1、本发明通过增加对报废工件量进行预估，并实时采集报废工件的图像特征参数，对致使报废的加工设备进行溯源后，及时进行故障问题的维修，以故障率指标，作为下一周期生产任务分配的参照，进而提升了对加工设备故障的处理速度，降低了报废工件的产出，及时避免加工损失的扩大化，合理的配置了生产计划管理、计划执行和生产线作业调度安排。
2、本发明通过增加对维修资源的排序，在后续生产过程中，通过评定能力较高的维修资源，来优化与加工设备的配置，进而使得高能力维修资源对接高故障率加工设备，以保证高故障率设备的生产能力不被拉低，以保证各条生产线的能力平衡。
3、本发明通过分析成品工件输出数据，对成品工件输出数据较优的生产线在下一周期优先进行生产任务的分配，避免下一生产周期中生产任务无法及时处理，避免被高故障率的加工设备拉低生产进度，优化生产任务的下派流程。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一种冷冻设备的生产控制方法的流程示意图；
图2为本发明中图像采集部件启动的流程示意图；
图3为本发明中报警提醒过程的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
本实施例的一种冷冻设备的生产控制方法，如图1所示，包括以下步骤：
Step1：采集加工设备数据、生产指标参数和材料支出数据，计算下一生产周期各生产线的预估成品工件输出量和预估报废工件量，采集各生产线加工设备参数与维修资源参数；
Step2：依据各生产线的预估报废件量，进行各生产线上各加工设备生产报废指标的预估设定；
Step3：配置各生产线加工设备的维修资源；
Step4：在各生产线的成品工件输出端部署数据检测部件，在报废工件输出端部署图像采集部件，实时采集成品工件输出数据与报废工件输出数据，递交至中央管理端；
Step5：出现报废工件时对中央管理端进行报警提醒，采集报废工件图像数据，提取参数特征，对致使工件报废的参数特征进行提取，进行分析后溯源致使工件报废的加工设备；
Step6：调动Step5中加工设备所属的维修资源，对该加工设备进行维修作业，在维修结束后，上传维修报告，中央管理端依据此维修报告对所属维修资源进行能力评定，计算该加工设备的故障率指标，并在当前生产周期内实时更新；
Step7：在当前生产周期结束后，提取各生产线成品工件输出数据与报废工件输出数据，成品工件输出数据较优的生产线，在下一生产周期内进行生产任务的优先调配；
Step8：依照报废工件输出数据对各生产线加工设备的故障率和维修资源的能力进行排序，将能力评定较优的维修资源与高故障率加工设备进行优先匹配，作为下一周期维修资源的配置标准；
Step9：输出各生产线上各加工设备的实际生产报废指标，并与预估生产报废指标进行比对，进行下一生产周期材料支出的设定。
所述Step6中的维修报告的属性，包括：来源设备、问题参数、维修时间和维修耗材。
所述Step6中维修资源的能力评定属性，包括：维修时长、同类问题重复产生率和维修耗材支出。
所述Step7中在当前生产周期结束的生产线需要计算实际生产负荷，在下一生产周期的生产任务，不超出该实际生产负荷。
所述Step9中下一生产周期材料的支出设定，计算实际生产报废指标与预估报废指标的平均值，作为对应加工设备下一生产周期材料支出。
本实施例在具体实施时，对报废工件量进行预估，并实时采集报废工件的图像特征参数，对致使报废的加工设备进行溯源后，及时进行故障问题的维修，以故障率指标，作为下一周期生产任务分配的参照；
在后续生产过程中，通过评定能力较高的维修资源，来优化与加工设备的配置，进而使得高能力维修资源对接高故障率加工设备，以保证高故障率设备的生产能力不被拉低，以保证各条生产线的能力平衡，通过分析成品工件输出数据，对成品工件输出数据较优的生产线在下一周期优先进行生产任务的分配。
实施例2
本实施例还提供一种图像采集部件的启动过程，如图2所示，所述Step4中的图像采集部件的启动包括：
Step401：在触发启动后，对报废工件的图像进行拍摄，而后提取图像中的有效特征参数，剔除无用特征参数；
Step402：将提取的有效特征参数进行图像处理，转化为适配格式；
Step403：输出处理参数，进行分析后识别具体加工来源。
实施例3
本实施例中，如图3所示，所述Step5中的报警提醒的过程，包括：
Step501：中央管理端接收报废工件的识别信息，提取参数特征，进行分析；
Step502：依据分析结果，输出对应的报警信息至显示端，进行相应处理措施；
Step503：生产报警报告，上传至云端存储。
通过报警信息对中央管理端的提醒，促使管理人员对报废工件的产生作出及时反应。
实施例4
本实施例中，所述Step1中各生产线预估工件输出量由各加工设备的额定生产力计算而来，所述加工设备额定生产力的计算公式为：
；
式中，M代表生产线内可用加工设备数量；
K代表加工设备的可用率；
L代表加工设备的利用率；
G代表加工设备的效率；
H代表加工设备每生产周期运作的小时数；
B代表加工设备每天的生产周期数；
C代表加工设备每天的开班系数。
实施例5
本实施例中，配件类产品月生产计划在经过计划分解与车间产能平衡计算后，可以得到该类产品的日生产计划。但日生产计划只是车间一个工作日的生产任务，车间要完成既定的生产任务，还必须将日生产计划转化成生产作业计划，即进行生产作业调度安排。需要完成的具体工作是将日生产计划要求完成的生产任务派分到各个班组，各个工作中心，使其成为各个设备和人员需要完成的具体任务，只有这样，日生产计划要完成的生产任务才能完全实现落实。但在实际生产中也可能会出现生产订单交货期提前、推后或取消，新到加急生产订单等导致月生产计划变动的情况另外，加工设备发生故障等不确定情况考也可能导致计划的变动，这些情况都会带来日生产计划的调整；
在配件类产品生产作业调度工作的安排上要结合思想，尽量保证生产活动开始后，使半成品和在制品在每个工作日内的短期库存最小，最好接近于零库存的理想状态，具体是按照一天一调度的原则，安排每天的生产作业调度，进行生产作业跟踪，做好产品的质量控制和生产统计工作，并对在制品进行结转，做好工件生产的作业控制从确保产品按期交货的角度出发，最大限度地保证每个工作日内的生产作业总完工时间最小，即以最小化总完工时间作为日生产作业调度的目标，为随机出现的不确定情况预留一定的生产调整时间，同时这样也可以减少生产过程中半成品、在制品的库存积压、降低相应成本；
按照一天一调度的原则，从日生产任务完成时间最小的目标出发‚对一个生产周期的生产计划进行生产作业排序，安排实施生产作业调度，并及时统计任务完成情况，对当日内没有完成的剩余生产任务，进行结转统计，与下一个生产周期生产任务合并，并统一安排生产作业调度。
综上所述，本发明通过对报废工件量进行预估，并实时采集报废工件的图像特征参数，对致使报废的加工设备进行溯源后，及时进行故障问题的维修，以故障率指标，作为下一周期生产任务分配的参照，进而提升了对加工设备故障的处理速度，降低了报废工件的产出，及时避免加工损失的扩大化，合理的配置了生产计划管理、计划执行和生产线作业调度安排；
按照一天一调度的原则，从日生产任务完成时间最小的目标出发‚对一个生产周期的生产计划进行生产作业排序，安排实施生产作业调度，并及时统计任务完成情况，对当日内没有完成的剩余生产任务，进行结转统计，与下一个生产周期生产任务合并，并统一安排生产作业调度；
在后续生产过程中，通过评定能力较高的维修资源，来优化与加工设备的配置，进而使得高能力维修资源对接高故障率加工设备，以保证高故障率设备的生产能力不被拉低，以保证各条生产线的能力平衡，通过分析成品工件输出数据，对成品工件输出数据较优的生产线在下一周期优先进行生产任务的分配，避免下一生产周期中生产任务无法及时处理，避免被高故障率的加工设备拉低生产进度，优化生产任务的下派流程。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种冷冻设备的生产控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
Step1：采集加工设备数据、生产指标参数和材料支出数据，计算下一生产周期各生产线的预估成品工件输出量和预估报废工件量，采集各生产线加工设备参数与维修资源参数；
Step2：依据各生产线的预估报废件量，进行各生产线上各加工设备生产报废指标的预估设定；
Step3：配置各生产线加工设备的维修资源；
Step4：在各生产线的成品工件输出端部署数据检测部件，在报废工件输出端部署图像采集部件，实时采集成品工件输出数据与报废工件输出数据，递交至中央管理端；
Step5：出现报废工件时对中央管理端进行报警提醒，采集报废工件图像数据，提取参数特征，对致使工件报废的参数特征进行提取，进行分析后溯源致使工件报废的加工设备；
Step6：调动Step5中加工设备所属的维修资源，对该加工设备进行维修作业，在维修结束后，上传维修报告，中央管理端依据此维修报告对所属维修资源进行能力评定，计算该加工设备的故障率指标，并在当前生产周期内实时更新；
Step7：在当前生产周期结束后，提取各生产线成品工件输出数据与报废工件输出数据，成品工件输出数据较优的生产线，在下一生产周期内进行生产任务的优先调配；
Step8：依照报废工件输出数据对各生产线加工设备的故障率和维修资源的能力进行排序，将能力评定较优的维修资源与高故障率加工设备进行优先匹配，作为下一周期维修资源的配置标准；
Step9：输出各生产线上各加工设备的实际生产报废指标，并与预估生产报废指标进行比对，进行下一生产周期材料支出的设定。
2.根据权利要求1所述的一种冷冻设备的生产控制方法，其特征在于，所述Step4中的图像采集部件的启动包括：
Step401：在触发启动后，对报废工件的图像进行拍摄，而后提取图像中的有效特征参数，剔除无用特征参数；
Step402：将提取的有效特征参数进行图像处理，转化为适配格式；
Step403：输出处理参数，进行分析后识别具体加工来源。
3.根据权利要求1所述的一种冷冻设备的生产控制方法，其特征在于，所述Step5中的报警提醒的过程，包括：
Step501：中央管理端接收报废工件的识别信息，提取参数特征，进行分析；
Step502：依据分析结果，输出对应的报警信息至显示端，进行相应处理措施；
Step503：生产报警报告，上传至云端存储。
4.根据权利要求1所述的一种冷冻设备的生产控制方法，其特征在于，所述Step6中的维修报告的属性，包括：来源设备、问题参数、维修时间和维修耗材。
5.根据权利要求1所述的一种冷冻设备的生产控制方法，其特征在于，所述Step1中各生产线预估工件输出量由各加工设备的额定生产力计算而来，所述加工设备额定生产力的计算公式为：
；
式中，M代表生产线内可用加工设备数量；
K代表加工设备的可用率；
L代表加工设备的利用率；
G代表加工设备的效率；
H代表加工设备每生产周期运作的小时数；
B代表加工设备每天的生产周期数；
C代表加工设备每天的开班系数。
6.根据权利要求1所述的一种冷冻设备的生产控制方法，其特征在于，所述Step6中维修资源的能力评定属性，包括：维修时长、同类问题重复产生率和维修耗材支出。
7.根据权利要求1所述的一种冷冻设备的生产控制方法，其特征在于，所述Step7中在当前生产周期结束的生产线需要计算实际生产负荷，在下一生产周期的生产任务，不超出该实际生产负荷。
8.根据权利要求1所述的一种冷冻设备的生产控制方法，其特征在于，所述Step9中下一生产周期材料的支出设定，计算实际生产报废指标与预估报废指标的平均值，作为对应加工设备下一生产周期材料支出。
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN116579769B (zh) | 2023-11-24 |
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Denomination of invention: A production control method for refrigeration equipment Granted publication date: 20231124 Pledgee: Bank of China Limited by Share Ltd. Nantong Chengdong sub branch Pledgor: NANTONG YUANZHENG FREEZING EQUIPMENT Ltd. Registration number: Y2024980017242 |