CN116571673A - 一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属加工技术领域，且公开了一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，包括底座，所述底座的左侧壁固定连接有第一液压缸，所述第一液压缸的上端滑动连接有第一伸缩杆，所述第一伸缩杆的顶端固定连接有顶板，所述顶板的底壁固定连接有支撑柱，所述支撑柱的底端固定连接有旋转盘，所述底座的顶壁开设有第一限位槽。本发明通过将待加工环形待加工锻件放置于旋转盘内，通过电磁驱动机构实现提高待加工锻件的加工精度，达到精密加工的效果，解决了现有锻造装置无法实现高精度加工的问题,同时通过第二液压缸、第二伸缩杆之间的配合设置实现第二伸缩杆的侧壁与铸件的顶壁接触，进而达到锥形、圆形的环形外壳产品，满足多样化的产品加工需求。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金加工技术领域，具体为一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置。
背景技术
锻造是指利用锻压机械对金属胚料施加压力，使其产生塑性形变以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，通过将熔融状态的金属放置在锻压机械内部加压，进而通过淬火实现对待加工金属的塑性。
现有的铝合金锻件锻造装置在使用时存在如下技术缺陷：其一、现有的锻造装置大多是通过冲压件与旋转件之间的挤压力对金属塑形，其加工精度较差，特别是圆形、环形壳体时加工误差率、残次品率较高，尤其是某些精密锻件的精度要求更是严苛，现有的锻造装置无法满足其高精度的加工需求；其二、由于锻造过程中的温度较高，需要对锻造金属及时淬火，使其快速冷却，达到迅速塑性的目的，现有的淬火装置大多是通过液态水喷淋的方式实现的，淬火后的水直接排出，此种方式浪费掉大量水资源，有待改进。
发明内容
针对背景技术中提出的现有铝合金精密锻件锻造装置在使用过程中存在的不足，本发明提供了一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，具备锻造精度高、淬火效果好、节能环保的优点，解决了上述背景技术中提出的技术问题。
本发明提供如下技术方案：一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，包括底座，所述底座的左侧壁固定连接有第一液压缸，所述第一液压缸的上端滑动连接有第一伸缩杆，所述第一伸缩杆的顶端固定连接有顶板，所述顶板的底壁固定连接有支撑柱，所述支撑柱的底端固定连接有旋转盘，所述底座的顶壁开设有第一限位槽，所述第一限位槽的内部设有锻造座，所述锻造座的底壁固定连接有连杆，所述底座的顶端且位于锻造座的右侧开设有第二限位槽，所述底座的顶壁右后侧设有淬火机构，所述第二限位槽的内部设有淬火同步机构，所述顶板的内部设有电磁驱动机构；
所述电磁驱动机构开设在顶板内侧的滑槽，所述滑槽的左侧壁固定连接有第一电磁铁，所述第一电磁铁的右侧壁固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧的另一端固定连接有连接座，所述连接座的前后侧壁固定连接有套筒，所述套筒的内部滑动连接有限位杆，所述滑槽的前后两侧壁均开设有通孔，所述限位杆的内部设有限位机构。
优选的，所述淬火同步机构包括固定连接在第二限位槽内部的连接柱，所述连接柱的侧壁固定连接有第二液压缸，所述第二液压缸的左侧滑动连接有第二伸缩杆；
所述淬火同步机构还包括滑动连接在连接柱内部的活塞，所述活塞底壁固定连接有导电触片，所述第限位槽的底部固定连接有支撑块，所述支撑块的顶端固定连接有导电块，所述活塞与连接柱的内侧壁紧密相连，所述活塞的顶部与连接柱的腔内填充有二氧化碳气体。
优选的，所述淬火机构包括固定连接在底座的顶壁右侧后方的储水筒，所述储水筒的侧壁固定连接有喷头，所述储水筒的侧壁背部固定连接有连接管，所述储水筒的底壁延伸至底座的内部。
优选的，所述第一限位槽的内部且位于连杆的底壁设有连接套，所述连接套的外侧壁固定连接在第一限位槽的内壁上，所述连接套的底部且为第一限位槽的侧壁开设有回流孔。
优选的，所述回流孔的内部固定连接有导流管，所述导流管的另一端固定连接在储水筒的侧壁上。
优选的，所述通孔沿滑槽的侧壁等间距开设，所述通孔的直径值大于限位杆的直径值，所述限位杆设置为磁性材质。
优选的，所述第二伸缩杆的左侧设置为锥形，所述第二伸缩杆的右侧设置为圆柱形，所述第二伸缩杆设置为导热性良好的金属材质。
优选的，所述连接套的内部固定连接有滤网。
优选的，所述底座的背部侧壁开设有通口，所述通口的宽度值大于滤网的直径值。
本发明具备以下有益效果：
1、本发明通过将待加工环形待加工锻件放置于旋转盘内，通过电磁驱动机构实现提高待加工锻件的加工精度，同时通过第一电磁铁、第一弹簧、限位杆、第二弹簧之间的配合设置实现更具不同环形工件内径进而调整锻造外形，达到精密加工的效果，加工精度高，解决了现有锻造装置无法实现高精度加工的问题。
2、本发明通过第二液压机构的驱动实现更具不同产品的型号的锻造需求自动调整环形壳体顶壁的外形，同时通过第二液压缸、第二伸缩杆之间的配合设置实现第二伸缩杆的侧壁与铸件的顶壁接触，进而达到锥形、圆形的环形外壳产品，满足多样化的产品加工需求。
3、本发明通过锻造过程中的高温实现对连接柱内部填充的气体膨胀，通过气体的膨胀进而带动活塞运动，同时通过导电触片、导电块、活塞之间的配合设置实现达到既定温度时的及时淬火，达到自动化喷淋淬火的效果，减少盲目喷淋导致的水资源浪费的问题。
4、本发明通过淬火完成后的水流与金属熔渣混合物通过下落至限位套表面通过滤网过滤，进而通过回流孔与导流管最终循环流动至储水筒内部，达到水资源循环利用的效果，节约了大量水资源，符合可持续发展的环保理念。
附图说明
图1为本发明立体结构示意图。
图2为本发明顶板内部俯视结构示意图。
图3为本发明图2中A处结构放大示意图。
图4为本发明套筒内部剖视结构示意图。
图5为本发明第二限位槽内部剖视结构示意图。
图6为本发明第一限位槽内部剖视结构示意图。
图7为本发明底座剖视结构示意图。
图中：1、底座；2、第一液压缸；3、第一伸缩杆；4、支撑柱；5、顶板；51、滑槽；52、第一电磁铁；53、第一弹簧；54、连接座；55、套筒；56、限位杆；57、通孔；58、第二弹簧；59、第二电磁铁；6、旋转盘；7、第一限位槽；8、锻造座；9、第二限位槽；10、连接柱；101、活塞；102、导电触片；103、导电块；104、支撑块；11、第二液压缸；12、第二伸缩杆；13、储水筒；14、喷头；15、连接管；16、连杆；17、连接套；171、滤网；18、回流孔；19、导流管；20、通口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-7，一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，包括底座1，底座1的左侧壁固定连接有第一液压缸2，第一液压缸2的上端滑动连接有第一伸缩杆3，第一伸缩杆3的顶端固定连接有顶板5，顶板5的底壁固定连接有支撑柱4，支撑柱4的底端固定连接有旋转盘6，底座1的顶壁开设有第一限位槽7，第一限位槽7的内部设有锻造座8，锻造座8的底壁固定连接有连杆16，底座1的顶端且位于锻造座8的右侧开设有第二限位槽9，底座1的顶壁右后侧设有淬火机构，第二限位槽9的内部设有淬火同步机构，顶板5的内部设有电磁驱动机构；
电磁驱动机构开设在顶板5内侧的滑槽51，滑槽51的左侧壁固定连接有第一电磁铁52，第一电磁铁52的右侧壁固定连接有第一弹簧53，第一弹簧53的另一端固定连接有连接座54，连接座54的前后侧壁固定连接有套筒55，套筒55的内部滑动连接有限位杆56，滑槽51的前后两侧壁均开设有通孔57，限位杆56的内部设有限位机构。开启第一液压机构，第一液压缸2驱动第一伸缩杆3上移，接着将待加工环形铝合金放置在旋转盘6的内部，接着驱动第一伸缩杆3下移，接着开启电磁驱动机构实现对产品的锻造需求的调整，更具不同环形产品的壁厚需求，当壁厚较大时，对应的依次开启第二电磁铁59，在磁力的吸附作用下拉动第二弹簧58使得限位杆56沿套筒55内部收回，接着开启第一电磁铁52，在磁力的吸附作用下拉动第一弹簧53，使得连接座54朝着第一电磁铁52运动，当运行至滑槽51侧壁的对应产品的壁厚要求的通孔57时，闭合第二电磁铁59，使得限位杆56恢复原状，卡接在通孔57内部，进而实现对连接座54的限位，更具连接座54与第一电磁铁52的间距值实现不同壁厚的产品的旋转挤压锻造，设置的五个通孔57可实现五种规格壁厚的铸造。接着开启旋转盘6，通过旋转盘6的侧壁与锻造座8的内壁的挤压接触实现对产品铸造。通过将待加工环形待加工锻件放置于旋转盘6内，通过电磁驱动机构实现提高待加工锻件的加工精度，同时通过第一电磁铁52、第一弹簧53、限位杆56、第二弹簧58之间的配合设置实现更具不同环形工件内径进而调整锻造外形，达到精密加工的效果，加工精度高，解决了现有锻造装置无法实现高精度加工的问题。
淬火同步机构包括固定连接在第二限位槽9内部的连接柱10，连接柱10的侧壁固定连接有第二液压缸11，第二液压缸11的左侧滑动连接有第二伸缩杆12；环形铝合金的产品的顶壁的规格可根据第二液压机构实现，通过第二液压缸11驱动第二伸缩杆12移动，当需要进行顶壁锥形的铸造时，使得第二伸缩杆12朝着旋转盘6移动，通过第二伸缩杆12侧壁的锥面与工件的顶壁接触，进而达到锥面塑形铸造，当需要进行平面塑形铸造时，使得第二伸缩杆12的底壁平面与工件的顶壁接触即可。
淬火同步机构还包括滑动连接在连接柱10内部的活塞101，活塞101底壁固定连接有导电触片102，第二限位槽9的底部固定连接有支撑块104，支撑块104的顶端固定连接有导电块103，活塞101与连接柱10的内侧壁紧密相连，活塞101的顶部与连接柱10的腔内填充有二氧化碳气体。在高温熔融状态的铝合金工件铸造过程中第二伸缩杆12产生的经过锻造过程中的高温热传导与摩擦接触生热，在高温作用下，使得连接柱10内部填充的二氧化碳气体膨胀，进而使得活塞101沿连接柱10内部下移，进而使得导电触片102与支撑块104顶壁的导电块103接触通电，进而驱动储水筒13阀门开启，进而使得水流经过喷头14喷出，对金属的及时淬火。通过锻造过程中的高温实现对连接柱10内部填充的气体膨胀，通过气体的膨胀进而带动活塞101运动，同时通过导电触片102、导电块103、活塞101之间的配合设置实现达到既定温度时的及时淬火，达到自动化喷淋淬火的效果，减少盲目喷淋导致的水资源浪费的问题。
淬火机构包括固定连接在底座1的顶壁右侧后方的储水筒13，储水筒13的侧壁固定连接有喷头14，储水筒13的侧壁背部固定连接有连接管15，储水筒13的底壁延伸至底座1的内部。通过导电触片102、导电块103、活塞101之间的配合设置实现达到既定温度时的及时淬火，达到自动化喷淋淬火的效果，减少盲目喷淋导致的水资源浪费的问题。
第一限位槽7的内部且位于连杆16的底壁设有连接套17，连接套17的外侧壁固定连接在第一限位槽7的内壁上，连接套17的底部且为第一限位槽7的侧壁开设有回流孔18。
回流孔18的内部固定连接有导流管19，导流管19的另一端固定连接在储水筒13的侧壁上。分离后的水流依次经过回流孔18、导流管19最终循环进入储水筒13内部。通过回流孔18与导流管19最终循环流动至储水筒13内部，达到水资源循环利用的效果，节约了大量水资源，符合可持续发展的环保理念。
通孔57沿滑槽51的侧壁等间距开设，设置的五个通孔57可实现五种规格壁厚的铸造，通孔57的直径值大于限位杆56的直径值，限位杆56设置为磁性材质。确保限位杆56可滑动至通孔57内部限位。
第二伸缩杆12的左侧设置为锥形，第二伸缩杆12的右侧设置为圆柱形，实现锥面与平面两种产品规格的铸造。第二伸缩杆12设置为导热性良好的金属材质。便于将热能传递至连接柱10内部。
连接套17的内部固定连接有滤网171。淬火完成后的水流与金属熔渣经过第一限位槽7的侧壁下落，落在连接套17与滤网171上，通过淬火完成后的水流与金属熔渣混合物通过下落至连接套17表面通过滤网171过滤。
底座1的背部侧壁开设有通口20，通口20的宽度值大于滤网171的直径值。便于对滤网171从通口20取出进行滤网171表面的清洁。
本发明的使用方法（工作原理）如下：
加工时首先开启第一液压机构，第一液压缸2驱动第一伸缩杆3上移，接着将待加工环形铝合金放置在旋转盘6的内部，接着驱动第一伸缩杆3下移，接着开启电磁驱动机构实现对产品的锻造需求的调整，更具不同环形产品的壁厚需求，当壁厚较大时，对应的依次开启第二电磁铁59，在磁力的吸附作用下拉动第二弹簧58使得限位杆56沿套筒55内部收回，接着开启第一电磁铁52，在磁力的吸附作用下拉动第一弹簧53，使得连接座54朝着第一电磁铁52运动，当运行至滑槽51侧壁的对应产品的壁厚要求的通孔57时，闭合第二电磁铁59，使得限位杆56恢复原状，卡接在通孔57内部，进而实现对连接座54的限位，更具连接座54与第一电磁铁52的间距值实现不同壁厚的产品的旋转挤压锻造，设置的五个通孔57可实现五种规格壁厚的铸造。接着开启旋转盘6，通过旋转盘6的侧壁与锻造座8的内壁的挤压接触实现对产品铸造。
环形铝合金的产品的顶壁的规格可根据第二液压机构实现，通过第二液压缸11驱动第二伸缩杆12移动，当需要进行顶壁锥形的铸造时，使得第二伸缩杆12朝着旋转盘6移动，通过第二伸缩杆12侧壁的锥面与工件的顶壁接触，进而达到锥面塑形铸造，当需要进行平面塑形铸造时，使得第二伸缩杆12的底壁平面与工件的顶壁接触即可。
在高温熔融状态的铝合金工件铸造过程中第二伸缩杆12产生的经过锻造过程中的高温热传导与摩擦接触生热，在高温作用下，使得连接柱10内部填充的二氧化碳气体膨胀，进而使得活塞101沿连接柱10内部下移，进而使得导电触片102与支撑块104顶壁的导电块103接触通电，进而驱动储水筒13阀门开启，进而使得水流经过喷头14喷出，对金属的及时淬火。
淬火完成后的水流与金属熔渣经过第一限位槽7的侧壁下落，落在连接套17与滤网171上，通过滤网171的过滤实现熔渣与水的分离，分离后的水流依次经过回流孔18、导流管19最终循环进入储水筒13内部。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的左侧壁固定连接有第一液压缸（2），所述第一液压缸（2）的上端滑动连接有第一伸缩杆（3），所述第一伸缩杆（3）的顶端固定连接有顶板（5），所述顶板（5）的底壁固定连接有支撑柱（4），所述支撑柱（4）的底端固定连接有旋转盘（6），所述底座（1）的顶壁开设有第一限位槽（7），所述第一限位槽（7）的内部设有锻造座（8），所述锻造座（8）的底壁固定连接有连杆（16），所述底座（1）的顶端且位于锻造座（8）的右侧开设有第二限位槽（9），所述底座（1）的顶壁右后侧设有淬火机构，所述第二限位槽（9）的内部设有淬火同步机构，所述顶板（5）的内部设有电磁驱动机构；
所述电磁驱动机构开设在顶板（5）内侧的滑槽（51），所述滑槽（51）的左侧壁固定连接有第一电磁铁（52），所述第一电磁铁（52）的右侧壁固定连接有第一弹簧（53），所述第一弹簧（53）的另一端固定连接有连接座（54），所述连接座（54）的前后侧壁固定连接有套筒（55），所述套筒（55）的内部滑动连接有限位杆（56），所述滑槽（51）的前后两侧壁均开设有通孔（57），所述限位杆（56）的内部设有限位机构。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，其特征在于：所述淬火同步机构包括固定连接在第二限位槽（9）内部的连接柱（10），所述连接柱（10）的侧壁固定连接有第二液压缸（11），所述第二液压缸（11）的左侧滑动连接有第二伸缩杆（12）；
所述淬火同步机构还包括滑动连接在连接柱（10）内部的活塞（101），所述活塞（101）底壁固定连接有导电触片（102），所述第二限位槽（9）的底部固定连接有支撑块（104），所述支撑块（104）的顶端固定连接有导电块（103），所述活塞（101）与连接柱（10）的内侧壁紧密相连，所述活塞（101）的顶部与连接柱（10）的腔内填充有二氧化碳气体。
3.根据权利要求1所述的一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，其特征在于：所述淬火机构包括固定连接在底座（1）的顶壁右侧后方的储水筒（13），所述储水筒（13）的侧壁固定连接有喷头（14），所述储水筒（13）的侧壁背部固定连接有连接管（15），所述储水筒（13）的底壁延伸至底座（1）的内部。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，其特征在于：所述第一限位槽（7）的内部且位于连杆（16）的底壁设有连接套（17），所述连接套（17）的外侧壁固定连接在第一限位槽（7）的内壁上，所述连接套（17）的底部且在第一限位槽（7）的侧壁开设有回流孔（18）。
5.根据权利要求4所述的一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，其特征在于：所述回流孔（18）的内部固定连接有导流管（19），所述导流管（19）的另一端固定连接在储水筒（13）的侧壁上。
6.根据权利要求1所述的一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，其特征在于：所述通孔（57）沿滑槽（51）的侧壁等间距开设，所述通孔（57）的直径值大于限位杆（56）的直径值，所述限位杆（56）设置为磁性材质。
7.根据权利要求1所述的一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，其特征在于：所述第二伸缩杆（12）的左侧设置为锥形，所述第二伸缩杆（12）的右侧设置为圆柱形，所述第二伸缩杆（12）设置为导热性良好的金属材质。
8.根据权利要求1所述的一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，其特征在于：所述连接套（17）的内部固定连接有滤网（171）。
9.根据权利要求1所述的一种铝合金壳体精密锻件的锻造装置，其特征在于：所述底座（1）的背部侧壁开设有通口（20），所述通口（20）的宽度值大于滤网（171）的直径值。
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