CN116557391A - 一种卡扣及冲压设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种卡扣及冲压设备，卡扣包括卡扣本体和螺母本体，卡扣本体两侧均设有夹持板，两个夹持板之间用于夹持螺母本体；两个夹持板上均设有卡接部，卡接部卡接于螺母本体外侧壁上的卡接槽。卡扣的冲压设备包括工作台、上模机构、下模机构、折弯机构、装配机构和下料机构，工作台上下贯穿设有冲裁孔；冲裁孔、上模机构、下模机构以及折弯机构用于配合形成卡扣本体；装配机构用于将螺母本体自动装配至卡扣本体，从而得到卡扣后，再通过下料机构取出卡扣。该卡扣能够通过该冲压设备在同一工位上进行加工，生产效率高，生产成本低，且废品率低。

Description

一种卡扣及冲压设备

技术领域

本申请涉及汽车零部件技术领域，具体为一种卡扣及冲压设备。

背景技术

如图1所示，现有的用于固定汽车牌照的卡扣包括U形的金属扣100和焊接在金属扣100上的螺母200，金属扣100上贯穿设有通孔1001，螺钉穿过通孔1001后与螺母200螺纹连接。金属扣100上对应螺母200的一端逐渐向U形结构的外侧折弯形成有弧形部1002，通过弧形部1002增加U形结构上开口位置的间隙，从而便于将金属扣100卡接在汽车塑料件上。

但是，上述卡扣存在以下缺陷：（1）加工时，需要在冲压工位冲压形成金属扣100，并需要在焊接工位将螺母200焊接在金属扣100上，即冲压工序以及焊接工序不能在同一工位上进行操作，生产效率低，生产成本高；（2）焊接加工的操作难度大，又由于金属扣100的厚度小，焊接时容易将金属扣100焊穿，从而导致产品废品率高。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种能够在同一工位上进行加工，生产效率高，生产成本低，且废品率低的卡扣及冲压设备。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种卡扣，包括卡扣本体以及螺母本体，所述卡扣本体为U形结构，所述卡扣本体上贯穿设有通孔；所述卡扣本体的两侧均向所述U形结构的外侧折弯形成有夹持板，两个所述夹持板之间用于夹持所述螺母本体；两个所述夹持板上均相向凸出有卡接部；所述螺母本体的外侧壁上凹陷形成有卡接槽，所述卡接槽卡接于所述卡接部，从而限制所述螺母本体与所述夹持板之间产生相对位移。

优选的，所述卡扣本体上靠近所述夹持板的一端逐渐向所述U形结构的外侧折弯形成有弧形部，所述卡扣本体上靠近所述弧形部一端的两侧均设有第一缺口，从而使得所述弧形部的宽度L小于所述卡扣本体的宽度D。

优选的，所述卡扣本体侧边与所述夹持板的交界位置设有第二缺口，通过所述第二缺口便于折弯形成所述夹持板。

本申请还提供一种卡扣的冲压设备，包括工作台、上模机构、下模机构、折弯机构、装配机构以及下料机构，所述工作台上下贯穿设有冲裁孔；所述上模机构包括上模板、上定模组件以及上动模组件；所述上模板可上下滑动地设置于所述工作台上方，所述上定模组件设置于所述上模板下端，所述上动模组件可上下滑动地设置于所述上模板；所述下模机构包括下模板、下定模组件以及下动模组件；所述下模板设置于所述工作台下方，所述下定模组件设置于所述下模板上端，所述下动模组件可上下滑动地设置于所述下模板；所述折弯机构、所述装配机构以及所述下料机构均设置于所述工作台与所述下模板之间，所述折弯机构以及所述装配机构分别布置于所述冲裁孔的左右两侧；所述下料机构布置于所述冲裁孔的前侧或后侧，且所述下料机构位于所述折弯机构的上方；当坯料放置于所述工作台上端面，所述下动模组件向上滑动至与所述坯料接触，且所述上模板带动所述上定模组件以及所述上动模组件向下滑动时，所述上定模组件先用于在所述坯料上冲裁形成通孔以及冲压形成卡接部，所述上定模组件、所述上动模组件以及所述下动模组件再同时向下运动，从而沿所述冲裁孔的内侧壁形状在所述坯料上冲裁形成毛坯；当所述上动模组件与所述下动模组件夹持所述毛坯向下运动至所述下定模组件位置时，所述上动模组件、所述下动模组件以及所述下定模组件先用于使所述毛坯折弯形成U形结构，所述折弯机构再用于在所述U形结构上向靠近所述装配机构的方向折弯形成两个夹持板，从而获得卡扣本体；当所述上动模组件以及所述下动模组件夹持所述卡扣本体向上运动至所述下料机构位置时，所述装配机构用于将一个螺母本体装配至两个所述夹持板之间，从而使得所述卡接部卡接于所述螺母本体上的卡接槽，进而获得卡扣后，所述下料机构再用于取出所述卡扣。

优选的，所述上动模组件上靠近所述装配机构的一侧中部设有凸出部，所述凸出部下端面为第一弧面；所述上定模组件上对应所述凸出部的位置设有让位槽，所述凸出部可上下滑动连接于所述让位槽；所述下定模组件上对应所述第一弧面的位置设有第二弧面，且所述第一弧面以及所述第二弧面用于在所述卡扣本体上形成弧形部。

优选的，所述上定模组件包括第一上模块以及第二上模块，所述第一上模块以及所述第二上模块均设置于所述上模板的下端，所述第一上模块以及所述第二上模块分别布置于所述上动模组件的左右两侧；所述第一上模块以及所述第二上模块的下端面均凸出有用于冲裁形成所述通孔的凸柱，所述第二上模块的下端面凸出有用于冲压形成所述卡接部的凸头。

优选的，所述下动模组件包括第一下模块、第二下模块以及第三下模块；所述第一下模块、所述第二下模块以及所述第三下模块均可上下滑动地设置于所述下模板，所述第一下模块、所述第二下模块以及所述第三下模块分别布置于所述上动模组件、所述第一上模块以及所述第二上模块的正下方；所述第一下模块、所述上动模组件以及所述下定模组件用于成型所述U形结构；所述第二下模块以及所述第三下模块均上下贯穿设有用于适配所述通孔的成型孔，所述第三下模块上端面设有用于适配所述卡接部的凹槽。

优选的，所述成型孔包括第一孔道以及第二孔道；所述第一孔道的内径等于所述通孔的内径，所述第一孔道的高度小于或等于凸柱的高度与所述坯料的厚度之差；所述第二孔道上端连通于所述第一孔道下端，所述第二孔道的内径大于所述第一孔道的内径，从而便于冲裁形成所述通孔所产生的废料依次通过所述第一孔道以及所述第二孔道排出。

优选的，所述第一下模块、所述第二下模块和所述第三下模块的下端均设置于下固定板，所述下固定板可上下滑动设置于下模板下方；所述卡扣的冲压设备还包括底座和弹性件，所述底座以及所述弹性件均设置于所述下固定板下方；所述弹性件用于迫使下固定板向上滑动，直至所述第一下模块、所述第二下模块以及所述第三下模块的上端与所述坯料接触。

优选的，所述折弯机构包括折弯驱动件以及两个折弯板；两个所述折弯板均可左右滑动连接于所述下模板与所述工作台之间，两个所述折弯板对称分布于所述下定模组件的前后两侧；所述折弯驱动件设置于所述下模板或所述工作台，所述折弯驱动件用于驱动两个所述折弯板左右滑动；当两个所述折弯板向右滑动时，两个所述折弯板用于折弯形成所述夹持板；

优选的，所述装配机构包括振动盘、定位轨道、转移组件以及夹持组件，所述振动盘与所述定位轨道连接，且所述振动盘用于将所述螺母本体源源不断地输入所述定位轨道内，直至所述螺母本体停止在所述定位轨道的末端；所述转移组件与所述夹持组件连接，且所述转移组件用于驱动所述夹持组件在空间内继续运动；当所述夹持组件运动至所述定位轨道末端时，所述夹持组件用于夹持所述定位轨道末端的一个所述螺母本体；当所述夹持组件夹持所述螺母本体运动至所述夹持板的右侧位置时，所述转移组件驱动所述夹持组件向左运动，直至所述夹持组件夹持的所述螺母本体装配至两个所述夹持板之间时，所述夹持组件松开该所述螺母本体，并继续夹持下一个所述螺母本体。

优选的，所述下料机构包括推板、下料驱动件以及集料斗；所述推板设置于所述下料驱动件，所述下料驱动件以及所述集料斗对向布置于所述冲裁孔的前后两侧；当所述下料驱动件驱动所述推板往所述集料斗方向运动时，所述推板用于将卡扣推入所述集料斗内。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：（1）该卡扣在组装时，只需要将螺母本体装配到两个夹持板之间，并使得卡接部卡接于卡接槽内，即可限制螺母本体与夹持板（即卡扣本体）之间产生相对位移，从而实现了螺母本体与卡扣本体之间的装配，相比于传统的焊接方式，本申请的这种装配方式的装配难度小，且不需要进行焊接加工，从而不会因焊穿卡扣本体而导致产品的废品率高。

（2）当冲压加工时，只要将坯料放于工作台上端面，控制下动模组件向上滑动至与坯料接触，并控制上模板带动上定模组件和上动模组件向下滑动，以通过上定模组件先在坯料上冲裁形成通孔和冲压形成卡接部；接着，上定模组件、上动模组件和下动模组件再同时向下运动，从而冲裁形成毛坯，通孔、卡接部以及用于形成夹持板的部分均位于毛坯上；形成毛坯后，上动模组件与下动模组件夹持毛坯向下运动至下定模组件位置，从而通过上动模组件、下动模组件以及下定模组件先使毛坯折弯形成U形结构；紧接着，折弯机构再在U形结构上向靠近装配机构的方向折弯形成两个夹持板，从而获得卡扣本体；接着，上动模组件以及下动模组件夹持卡扣本体向上运动至下料机构位置，并通过装配机构将一个螺母本体自动装配至两个夹持板之间，从而使得卡接部卡接于螺母本体上的卡接槽，即可获得卡扣；得到卡扣后，再通过下料机构取出卡扣，以实现下料操作；完成下料操作后，上动模组件以及上定模组件先向上复位，再控制坯料进给一个单位长度，即可重复上述方式进行下一次冲压加工。也就是说，通过该冲压设备能够在同一工位上进行加工，生产效率高，生产成本低。

附图说明

图1为现有技术中的一种卡扣的立体图。

图2为本申请提供的一种卡扣的成型示意图。

图3为本申请提供的图2中卡扣的爆炸图。

图4为本申请提供的图2中卡扣的右视图。

图5为本申请提供的图2中卡扣的冲压设备的立体图。

图6为本申请提供的图5中部分结构的爆炸图。

图7为本申请提供的图6中I处的局部放大图。

图8为本申请提供的图6中上模机构的放大图。

图9为本申请提供的图8中上定模组件以及上动模组件的放大图。

图10为本申请提供的图9中第二上模块在另一视角下的立体放大图。

图11为本申请提供的图6中下模机构的立体放大图。

图12为本申请提供的图11中下模机构的爆炸图。

图13为本申请提供的图12中下定模组件的放大图。

图14为本申请提供的图6中折弯机构的放大图。

图15为本申请提供的图6中下料机构的放大图。

图16为本申请提供的图5中装配机构在另一视角下的放大图。

图17为本申请提供的图16中II处的局部放大图。

图18为本申请提供的图17中夹持组件的爆炸图。

图19为本申请提供的图18中部分结构的放大图。

图20为本申请提供的图16中III处的局部放大图。

图21为本申请提供的图5中冲压设备（省略装配机构）的剖视图。

图22为本申请提供的图21中IV处的局部放大图。

图23为本申请提供的图21中的另一状态图。

图24为本申请提供的图23中沿A-A处的剖视图。

图25为本申请提供的图23中的另一状态图。

图中：1、工作台；11、冲裁孔；12、上导柱；13、上固定板；2、上模机构；21、上模板；211、上模孔；22、上定模组件；221、第一上模块；222、第二上模块；2221、凸柱；2222、凸头；2223、让位槽；23、上动模组件；231、凸出部；232、第一弧面；24、第一气缸；25、第二气缸；3、下模机构；31、下模板；311、滑块；32、下定模组件；321、第二弧面；33、下动模组件；331、第一下模块；332、第二下模块；333、第三下模块；334、成型孔；3341、第一孔道；3342、第二孔道；335、凹槽；336、下固定板；337、废料斗；4、折弯机构；41、折弯驱动件；42、折弯板；421、滑槽；5、装配机构；51、定位轨道；52、转移组件；521、转移支架；522、第一转移气缸；523、第二转移气缸；53、夹持组件；531、夹持座；5311、定位头；532、夹持块；5321、防滑部；533、夹持弹簧；534、调节螺栓；6、下料机构；61、推板；62、下料驱动件；63、集料斗；7、底座；71、下导柱；8、弹性件；10、卡扣本体；101、通孔；102、夹持板；103、卡接部；104、弧形部；105、第一缺口；106、第二缺口；20、螺母本体；201、卡接槽；30、毛坯；40、坯料。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

参照图2和图3，本申请的一个实施例提供一种卡扣，包括卡扣本体10以及螺母本体20，卡扣本体10为U形结构，卡扣本体10上贯穿设有通孔101；卡扣本体10的两侧均向U形结构的外侧折弯形成有夹持板102，两个夹持板102之间用于夹持螺母本体20；两个夹持板102上均相向凸出有卡接部103；螺母本体20的外侧壁上凹陷形成有卡接槽201，卡接槽201卡接于卡接部103，从而限制螺母本体20与夹持板102之间产生相对位移。在组装时，只需要将螺母本体20装配到两个夹持板102之间，并使卡接部103卡接于卡接槽201内，即可实现螺母本体20与卡扣本体10之间的装配，这种装配方式的装配难度小，且不需要进行焊接加工，废品率低。为了避免需要区别螺母本体20的方向，螺母本体20的六个侧面上均设有卡接槽201。

参照图3和图4，本实施例中，卡扣本体10上靠近夹持板102的一端逐渐向U形结构的外侧折弯形成有弧形部104，卡扣本体10上靠近弧形部104一端的两侧均设有第一缺口105，从而使得弧形部104的宽度L小于卡扣本体10的宽度D。如图23所示，由于弧形部104是通过第一弧面232以及第二弧面321进行加工的，而第一弧面232位于上动模组件23上凸出部231的下端面（如图8和图9所示）；又由于上动模组件23的下端需要配合第一上模块221以及第二上模块222参与毛坯30的冲裁加工（即上动模组件23下端面、第一上模块221下端面以及第二上模块222下端面保持平齐时，才能进行冲裁加工；而且，当它们保持平齐后，上动模组件23、第一上模块221以及第二上模块222相互围成的外围形状需要与冲裁孔11的内侧壁相适配，冲裁孔11的位置如图6所示），因此，当弧形部104的宽度L小于卡扣本体10的宽度D时，凸出部231的宽度就不会超过上动模组件23的宽度，第二上模块222上用于适配凸出部231的让位槽2223的宽度也不会超过上动模组件23的宽度，从而才能保证冲裁加工的正常进行。应当说明的是，设置弧形部104的作用是增加卡扣本体10上U形开口处的间距，从而便于将卡扣本体10插接在汽车塑料件；而现有卡扣本体10的材料本身具有弹性，即使不设置弧形部104，也可以通过外力使卡扣本体10上的U形开口张开，从而实现安装。

参照图2和图3，本实施例中，卡扣本体10侧边与夹持板102的交界位置设有第二缺口106，通过第二缺口106便于折弯形成夹持板102。通过第二缺口106得以释放毛坯30侧边与形成夹持板102的部位之间的应力，从而便于通过折弯机构4折弯形成夹持板102。应当理解的是，当第一缺口105延伸至夹持板102位置时，第一缺口105也可以起到与第二缺口106相同的作用，因此，第一缺口105优选的延伸至夹持板102位置。另外，形成第一缺口105以及第二缺口106的方式，只需要相应的调整第二上模块222的外围形状以及冲裁孔11的形状，使之与毛坯30的形状相同。

参照图5至图25，为了实现上述对卡扣的集成化加工，本申请还提供一种卡扣的冲压设备，包括工作台1、上模机构2、下模机构3、折弯机构4、装配机构5以及下料机构6，工作台1上下贯穿设有冲裁孔11；上模机构2包括上模板21、上定模组件22以及上动模组件23；上模板21可上下滑动地设置于工作台1上方，上定模组件22设置于上模板21下端，上动模组件23可上下滑动地设置于上模板21；下模机构3包括下模板31、下定模组件32以及下动模组件33；下模板31设置于工作台1下方，下定模组件32设置于下模板31上端，下动模组件33可上下滑动地设置于下模板31；折弯机构4、装配机构5以及下料机构6均设置于工作台1与下模板31之间，折弯机构4以及装配机构5分别布置于冲裁孔11的左右两侧；下料机构6布置于冲裁孔11的前侧或后侧，且下料机构6位于折弯机构4的上方；当坯料40放置于工作台1上端面，下动模组件33向上滑动至与坯料40接触，且上模板21带动上定模组件22以及上动模组件23向下滑动时，上定模组件22先用于在坯料40上冲裁形成通孔101以及冲压形成卡接部103，上定模组件22、上动模组件23以及下动模组件33再同时向下运动，从而沿冲裁孔11的内侧壁形状在坯料40上冲裁形成毛坯30；当上动模组件23与下动模组件33夹持毛坯30向下运动至下定模组件32位置时，上动模组件23、下动模组件33以及下定模组件32先用于使毛坯30折弯形成U形结构，折弯机构4再用于在U形结构上向靠近装配机构5的方向折弯形成两个夹持板102，从而获得卡扣本体10；当上动模组件23以及下动模组件33夹持卡扣本体10向上运动至下料机构6位置时，装配机构5用于将一个螺母本体20装配至两个夹持板102之间，从而使得卡接部103卡接于螺母本体20上的卡接槽201，进而获得卡扣后，下料机构6再用于取出卡扣。

在冲压加工时，将坯料40放置于工作台1上端面，控制下动模组件33向上滑动至与坯料40接触，并控制上模板21带动上定模组件22和上动模组件23向下滑动，以通过上定模组件22先在坯料40上冲裁形成通孔101以及冲压形成卡接部103。接着，上定模组件22、上动模组件23和下动模组件33再同时向下运动，以冲裁形成毛坯30（如图21和图22所示），通孔101、卡接部103以及形成夹持板102的部分均位于毛坯30上。紧接着，上动模组件23与下动模组件33夹持毛坯30继续向下运动至下定模组件32位置，以通过上动模组件23、下动模组件33和下定模组件32先使毛坯30折弯形成U形结构（如图23所示）。紧接着，如图24，通过折弯机构4在U形结构上向右折弯形成两个夹持板102，即可获得卡扣本体10。紧接着，如图25，上动模组件23和下动模组件33夹持卡扣本体10向上运动至下料机构6位置，并通过装配机构5将一个螺母本体20自动装配至两个夹持板102之间，从而使卡接部103卡接于螺母本体20上的卡接槽201，即可获得卡扣；得到卡扣后，再通过下料机构6取出卡扣，以实现下料操作；完成下料操作后，上动模组件23以及上定模组件22先向上复位，再控制坯料40进给一个单位长度，即可重复上述方式进行下一次冲压加工。即通过该冲压设备能在同一工位进行加工，生产效率高，生产成本低。

其中，实现上模板21的可上下滑动以及上动模组件23的可上下滑动方式为惯常设计，例如，如图6所示，工作台1上向上设有四个上导柱12，四个上导柱12的上端固定于上固定板13；上模板21上设有用于适配上导柱12的开孔，开孔上下滑动连接于上导柱12；上模板21通过两个第一气缸24与上固定板13连接，通过控制第一气缸24的伸缩，即可驱动上模板21带动上定模组件22（即第一上模块221以及第二上模块222）上下滑动；如图8所示，上动模组件23上下滑动连接于上模板21上的上模孔211，上动模组件23的上端通过第二气缸25与上固定板13连接，通过控制第二气缸25的伸缩即可实现上动模组件23的上下滑动。

参照图8至图13，本实施例中，上动模组件23上靠近装配机构5的一侧中部设有凸出部231，凸出部231下端面为第一弧面232（如图9所示）；上定模组件22（即第二上模块222）上对应凸出部231的位置设有让位槽2223，凸出部231可上下滑动连接于让位槽2223；下定模组件32上对应第一弧面232的位置设有第二弧面321（如图13所示），且第一弧面232以及第二弧面321用于在卡扣本体10上形成弧形部104。如图23所示，通过第一弧面232以及第二弧面321能够在形成U形结构的同时得到弧形部104。

参照图8至图10，本实施例中，上定模组件22包括第一上模块221以及第二上模块222，第一上模块221以及第二上模块222均设置于上模板21的下端，第一上模块221以及第二上模块222分别布置于上动模组件23的左右两侧；第一上模块221以及第二上模块222的下端面均凸出有用于冲裁形成通孔101的凸柱2221，第二上模块222的下端面凸出有用于冲压形成卡接部103的凸头2222。

参照图11和图12，本实施例中，下动模组件33包括第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333；第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333均可上下滑动地设置于下模板31，第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333分别布置于上动模组件23、第一上模块221以及第二上模块222的正下方；第一下模块331、上动模组件23以及下定模组件32用于成型U形结构；第二下模块332以及第三下模块333均上下贯穿设有用于适配通孔101的成型孔334，冲裁形成通孔101时所产生的废料得以通过成型孔334向下排出；第三下模块333上端面设有用于适配卡接部103的凹槽335。

参照图22，本实施例中，为了便于冲裁形成通孔101时所产生的废料通过成型孔334向下排出，因此，成型孔334包括第一孔道3341以及第二孔道3342；第一孔道3341的内径等于通孔101的内径，第一孔道3341的高度小于或等于凸柱2221的高度与坯料40的厚度之差；第二孔道3342上端连通于第一孔道3341下端，第二孔道3342的内径大于第一孔道3341的内径，从而便于冲裁形成通孔101所产生的废料依次通过第一孔道3341以及第二孔道3342排出。也就是说，第一孔道3341的内径适配于通孔101的内径，得以配合凸柱2221冲裁形成通孔101；冲裁后，凸柱2221能够将产生的废料推入内径更大的第二孔道3342内，从而便于废料自由下落，防止废料卡在成型孔334内。当然，为了便于对废料进行收集，例如可以在下固定板336下方设置一个废料斗337（如图11和图12所示），通过废料斗337将落下的废料引导至废料框内。可以理解的是，废料斗337和集料斗63适于沿前后方向对向布置，从而便于前侧（或后侧）收集卡扣，后侧（或前侧）收集废料。

参照图11和图12，为了便于实现对第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333同时滑动控制，第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333均贯穿下模板31后，再同时固定在同一个下固定板336上，即可通过控制下固定板336在下模板31下方的上下滑动，来实现对第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333的同时上下滑动。

参照图6和图7所示，为了省去设置驱动下固定板336上下滑动的驱动元件，卡扣的冲压设备还包括底座7以及弹性件8，底座7以及弹性件8均设置于下固定板336下方；弹性件8用于迫使下固定板336向上滑动，直至第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333的上端与坯料40接触。也就是说，如图21和图22所示，在弹性件8的作用下，下固定板336推动第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333向上运动，直至下固定板336与下模板31接触后，第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333的上端恰好能够与坯料40接触。

应当理解的是，弹性件8对下固定板336的弹力需要大于通孔101以及冲压卡接部103时所产生的压力。另外，实现下固定板336上下滑动以及弹性件8的安装均为惯常设计，例如，如图6和图7所示，底座7上设有四个下导柱71，各个下导柱71上均套接有一个弹性件8（例如弹簧），下导柱71的上端适于固定在下模板31；下固定板336上贯穿设有用于适配下导柱71的孔位，孔位上下滑动连接于导柱，下固定板336位于弹性件8与下模板31之间。

参照图14，本实施例中，折弯机构4包括折弯驱动件41以及两个折弯板42；两个折弯板42均可左右滑动连接于下模板31与工作台1之间，两个折弯板42对称分布于下定模组件32的前后两侧；折弯驱动件41设置于下模板31或工作台1，折弯驱动件41用于驱动两个折弯板42左右滑动；如图24所示，当两个折弯板42向右滑动时，两个折弯板42用于折弯形成夹持板102。其中，实现折弯板42的左右滑动为现有技术，例如，两个折弯板42上相互远离的一侧均设有滑槽421（如图14所示），下模板31上设有两个滑块311（如图12所示），两个滑槽421分别滑动连接于两个滑块311。

应当理解的是，为了防止下定模组件32以及第一下模块331对折弯板42的左右滑动产生干涉，如图24所示，折弯板42与下定模组件32（以及第一下模块331）之间的间距H应当大于等于零；结合图4，也就是说，卡扣本体10的宽度D与夹持板102厚度N的两倍之差小于或等于螺母本体20的宽度M，即（D-2N）≤M；优选的，D=M，则H=N。

参照图15，本实施例中，下料机构6包括推板61、下料驱动件62和集料斗63；推板61设置于下料驱动件62，下料驱动件62和集料斗63对向布置于冲裁孔11前后两侧；当下料驱动件62驱动推板61往集料斗63方向运动时，推板61将卡扣推入集料斗63内。

参照图16至图20，本实施例中，装配机构5包括振动盘（附图中未画出）、定位轨道51、转移组件52以及夹持组件53，振动盘与定位轨道51连接，且振动盘用于将螺母本体20源源不断地输入定位轨道51内，直至螺母本体20停止在定位轨道51的末端；转移组件52与夹持组件53连接，且转移组件52用于驱动夹持组件53在空间内继续运动；当夹持组件53运动至定位轨道51末端时，夹持组件53用于夹持定位轨道51末端的一个螺母本体20；当夹持组件53夹持螺母本体20运动至夹持板102的右侧位置时，转移组件52驱动夹持组件53向左运动，直至夹持组件53夹持的螺母本体20装配至两个夹持板102之间时，夹持组件53松开该螺母本体20，并继续夹持下一个螺母本体20。其中，振动盘的具体结构及其与定位轨道51之间的连接方式均为现有技术，在此不做详细赘述。

本申请对转移组件52的具体结构不进行限定，以下仅提供一种具体结构进行参考：如图16所示，转移组件52包括转移支架521、第一转移气缸522以及第二转移气缸523，第一转移气缸522的固定端铰接于转移支架521，第一转移气缸522的伸缩端与夹持组件53连接；第二转移气缸523的一端铰接于转移支架521，第二转移气缸523的另一端铰接于第一转移气缸522的外侧壁；当第二转移气缸523缩短时，得以迫使第一转移气缸522转动至竖直状态，从而便于控制第一转移气缸522伸长，从而在正下方的定位轨道51末端夹取一个螺母本体20，夹取后第一转移气缸522再缩短；当第二转移气缸523伸长时，得以迫使第一转移气缸522转动至水平状态，从而恰好与卡扣本体10上的两个夹持板102保持平齐，再控制第一转移气缸522伸长，即可将螺母本体20自动装配至卡扣本体10上。

本申请对夹持组件53的具体结构不进行限定，以下仅提供一种具体结构进行参考：如图17至图19所示，夹持组件53包括夹持座531、夹持块532、夹持弹簧533以及调节螺栓534；夹持座531固定于转移组件52（即第一转移气缸522的伸缩端），夹持座531上远离转移组件52的一端凸出有用于适配螺母本体20内径的定位头5311；定位头5311上远离夹持座531的一端适于为倒角或圆角结构，从而便于定位头5311插入螺母本体20内部，以完成定位；夹持块532的数量优选为四个，各个夹持块532均通过两个调节螺栓534安装于夹持座531（即调节螺栓534螺纹连接于夹持座531，且夹持块532可沿调节螺栓534的轴线方向滑动）；调节螺栓534的大头端与夹持块532之间均套接有一个夹持弹簧533，通过夹持弹簧533的弹力迫使夹持块532朝夹持座531方向滑动，从而实现夹紧；而且，转动调节螺栓534可以改变夹持块532的滑动量。其中，四个夹持块532的位置位于螺母本体20上不与夹持板102接触的四个侧面（如图17所示），各个夹持块532的尺寸应当满足能够进入定位轨道51末端与螺母本体20之间的空余空间（如图20所示）内实际夹紧螺母本体20为准。为了提高对螺母本体20的夹紧效果，夹持块532上对应卡接槽201的位置还可以设置防滑部5321，通过防滑部5321卡接在卡接槽201内，得以防止转移过程中使螺母本体20脱落。

冲压设备的工作原理（如图2和图21至图25）：（1）第一气缸24驱动上模板21（即第一上模块221和第二上模块222）向上复位，第二气缸25驱动上动模组件23向上复位，并上动模组件23的下端面、第一上模块221的下端面以及第二上模块222的下端面保持平齐。

（2）将坯料40放于工作台1上端面（坯料40完全覆盖冲裁孔11），弹性件8迫使下固定板336推动第一下模块331、第二下模块332和第三下模块333向上复位，使第一下模块331、第二下模块332和第三下模块333的上端恰好与坯料40接触，以支撑在坯料40下方。

（3）如图21和图22，第一气缸24和第二气缸25等速伸长，以驱动上模板21、第一上模块221、第二上模块222和上动模组件23同时向下运动；在向下运动过程中，两个凸柱2221先在坯料40上冲裁形成两个通孔101，产生的废料依次通过第一孔道3341和第二孔道3342向下排出，避免干扰后续操作；接着，第二上模块222下端面上的凸头2222接触坯料40，从而将材料压入第三下模块333上端面的凹槽335内，以形成卡接部103；紧接着，第一上模块221、第二上模块222和上动模组件23的下端面同时与坯料40接触，从而配合冲裁孔11在坯料40上冲裁形成毛坯30。其中，在第一上模块221、第二上模块222和上动模组件23的下端面与坯料40接触之前，弹性件8对下固定板336的弹力使下固定板336不会向下滑动，以保证冲裁形成通孔101以及冲压形成卡接部103的稳定进行；在第一上模块221、第二上模块222和上动模组件23的下端面与坯料40接触之后，第二气缸25的驱动力大于弹性件8的作用力，使下固定板336、第一下模块331、第二下模块332以及第三下模块333向下滑动（即弹性件8压缩），从而适配毛坯30向下的位移量。

（4）第二气缸25驱动上动模组件23继续向下运动，即上动模组件23的下端以及第一下模块331的上端会夹持毛坯30继续向下运动，从而保证毛坯30、上动模组件23以及第一下模块331之间的相对位置不变；直至上动模组件23以及第一下模块331夹持毛坯30向下运动至下定模组件32位置时，从而配合下定模组件32使毛坯30折弯形成U形结构（如图23所示），同时，可以配合第一弧面232以及第二弧面321形成弧形部104。

（5）形成U形结构后，如图24所示，通过折弯驱动件41驱动两个折弯板42同时向右往复滑动一次，从而折弯形成两个夹持板102，即可冲压形成卡扣本体10。

（6）冲压形成卡扣本体10后，再控制第二气缸25缩短，使上动模组件23向上滑动，同时，弹性件8的弹力迫使第一下模块331向上滑动，即第一下模块331以及上动模组件23仍然会夹持卡扣本体10同步向上运动；直至卡扣本体10向上运动至下料机构6位置时，卡扣本体10上的两个夹持板102恰好运动至下定模组件32的上方，且两个夹持板102恰好与右侧的夹持组件53对齐，如图25所示，此时，第一转移气缸522伸长，从而驱动夹持组件53向左运动，直至夹持组件53夹持的螺母本体20自动装配至两个夹持板102之间时，螺母本体20上卡接槽201恰好卡接于对应的卡接部103，从而实现螺母本体20与卡扣本体10之间的装配，进而获得卡扣。装配过程中，由于上动模组件23插在卡扣本体10的U形内部，从而能够有效地在卡扣本体10内部进行支撑，防止装配过程中使卡扣本体10产生形变。完全装配后，夹持组件53松开螺母本体20，第一转移气缸522缩短，并配合第二转移气缸523继续夹取下一个螺母本体20以待备用。

（7）完成装配后，通过下料驱动件62驱动推板61向集料斗63所在方向往复运动一次，以将上动模组件23与第一下模块331之间的卡扣推入集料斗63内，即完成下料。

（8）完成下料操作后，第一气缸24驱动上动模组件23向上复位，第二驱动气缸驱动上模板21（即第一上模块221以及第二上模块222）向上复位，再控制坯料40进给一个单位长度，从而重复上述操作，以进行下一次冲压加工。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种卡扣，包括卡扣本体以及螺母本体，所述卡扣本体为U形结构，所述卡扣本体上贯穿设有通孔；其特征在于，所述卡扣本体的两侧均向所述U形结构的外侧折弯形成有夹持板，两个所述夹持板之间用于夹持所述螺母本体；两个所述夹持板上均相向凸出有卡接部；所述螺母本体的外侧壁上凹陷形成有卡接槽，所述卡接槽卡接于所述卡接部，从而限制所述螺母本体与所述夹持板之间产生相对位移。

2.如权利要求1所述的卡扣，其特征在于，所述卡扣本体上靠近所述夹持板的一端逐渐向所述U形结构的外侧折弯形成有弧形部，所述卡扣本体上靠近所述弧形部一端的两侧均设有第一缺口，从而使得所述弧形部的宽度L小于所述卡扣本体的宽度D。

3.如权利要求1所述的卡扣，其特征在于，所述卡扣本体侧边与所述夹持板的交界位置设有第二缺口，通过所述第二缺口便于折弯形成所述夹持板。

4.一种卡扣的冲压设备，其特征在于，包括工作台、上模机构、下模机构、折弯机构、装配机构以及下料机构，所述工作台上下贯穿设有冲裁孔；所述上模机构包括上模板、上定模组件以及上动模组件；所述上模板可上下滑动地设置于所述工作台上方，所述上定模组件设置于所述上模板下端，所述上动模组件可上下滑动地设置于所述上模板；所述下模机构包括下模板、下定模组件以及下动模组件；所述下模板设置于所述工作台下方，所述下定模组件设置于所述下模板上端，所述下动模组件可上下滑动地设置于所述下模板；所述折弯机构、所述装配机构以及所述下料机构均设置于所述工作台与所述下模板之间，所述折弯机构以及所述装配机构分别布置于所述冲裁孔的左右两侧；所述下料机构布置于所述冲裁孔的前侧或后侧，且所述下料机构位于所述折弯机构的上方；

当坯料放置于所述工作台上端面，所述下动模组件向上滑动至与所述坯料接触，且所述上模板带动所述上定模组件以及所述上动模组件向下滑动时，所述上定模组件先用于在所述坯料上冲裁形成通孔以及冲压形成卡接部，所述上定模组件、所述上动模组件以及所述下动模组件再同时向下运动，从而沿所述冲裁孔的内侧壁形状在所述坯料上冲裁形成毛坯；当所述上动模组件与所述下动模组件夹持所述毛坯向下运动至所述下定模组件位置时，所述上动模组件、所述下动模组件以及所述下定模组件先用于使所述毛坯折弯形成U形结构，所述折弯机构再用于在所述U形结构上向靠近所述装配机构的方向折弯形成两个夹持板，从而获得卡扣本体；当所述上动模组件以及所述下动模组件夹持所述卡扣本体向上运动至所述下料机构位置时，所述装配机构用于将一个螺母本体装配至两个所述夹持板之间，从而使得所述卡接部卡接于所述螺母本体上的卡接槽，进而获得卡扣后，所述下料机构再用于取出所述卡扣。

5.如权利要求4所述的卡扣的冲压设备，其特征在于，所述上动模组件上靠近所述装配机构的一侧中部设有凸出部，所述凸出部下端面为第一弧面；所述上定模组件上对应所述凸出部的位置设有让位槽，所述凸出部可上下滑动连接于所述让位槽；所述下定模组件上对应所述第一弧面的位置设有第二弧面，且所述第一弧面以及所述第二弧面用于在所述卡扣本体上形成弧形部。

6.如权利要求4所述的卡扣的冲压设备，其特征在于，所述上定模组件包括第一上模块以及第二上模块，所述第一上模块以及所述第二上模块均设置于所述上模板的下端，所述第一上模块以及所述第二上模块分别布置于所述上动模组件的左右两侧；所述第一上模块以及所述第二上模块的下端面均凸出有用于冲裁形成所述通孔的凸柱，所述第二上模块的下端面凸出有用于冲压形成所述卡接部的凸头。

7.如权利要求6所述的卡扣的冲压设备，其特征在于，所述下动模组件包括第一下模块、第二下模块以及第三下模块；所述第一下模块、所述第二下模块以及所述第三下模块均可上下滑动地设置于所述下模板，所述第一下模块、所述第二下模块以及所述第三下模块分别布置于所述上动模组件、所述第一上模块以及所述第二上模块的正下方；所述第一下模块、所述上动模组件以及所述下定模组件用于成型所述U形结构；所述第二下模块以及所述第三下模块均上下贯穿设有用于适配所述通孔的成型孔，所述第三下模块上端面设有用于适配所述卡接部的凹槽。

8.如权利要求7所述的卡扣的冲压设备，其特征在于，所述成型孔包括第一孔道以及第二孔道；所述第一孔道的内径等于所述通孔的内径，所述第一孔道的高度小于或等于凸柱的高度与所述坯料的厚度之差；所述第二孔道上端连通于所述第一孔道下端，所述第二孔道的内径大于所述第一孔道的内径，从而便于冲裁形成所述通孔所产生的废料依次通过所述第一孔道以及所述第二孔道排出。

9.如权利要求7所述的卡扣的冲压设备，其特征在于，所述第一下模块、所述第二下模块以及所述第三下模块的下端均设置于下固定板，所述下固定板可上下滑动地设置于所述下模板下方；所述卡扣的冲压设备还包括底座以及弹性件，所述底座以及所述弹性件均设置于所述下固定板下方；所述弹性件用于迫使所述下固定板向上滑动，直至所述第一下模块、所述第二下模块以及所述第三下模块的上端与所述坯料接触。

10.如权利要求4所述的卡扣的冲压设备，其特征在于，所述折弯机构包括折弯驱动件以及两个折弯板；两个所述折弯板均可左右滑动连接于所述下模板与所述工作台之间，两个所述折弯板对称分布于所述下定模组件的前后两侧；所述折弯驱动件设置于所述下模板或所述工作台，所述折弯驱动件用于驱动两个所述折弯板左右滑动；当两个所述折弯板向右滑动时，两个所述折弯板用于折弯形成所述夹持板；

所述装配机构包括振动盘、定位轨道、转移组件以及夹持组件，所述振动盘与所述定位轨道连接，且所述振动盘用于将所述螺母本体源源不断地输入所述定位轨道内，直至所述螺母本体停止在所述定位轨道的末端；所述转移组件与所述夹持组件连接，且所述转移组件用于驱动所述夹持组件在空间内继续运动；当所述夹持组件运动至所述定位轨道末端时，所述夹持组件用于夹持所述定位轨道末端的一个所述螺母本体；当所述夹持组件夹持所述螺母本体运动至所述夹持板的右侧位置时，所述转移组件驱动所述夹持组件向左运动，直至所述夹持组件夹持的所述螺母本体装配至两个所述夹持板之间时，所述夹持组件松开该所述螺母本体，并继续夹持下一个所述螺母本体；

所述下料机构包括推板、下料驱动件以及集料斗；所述推板设置于所述下料驱动件，所述下料驱动件以及所述集料斗对向布置于所述冲裁孔的前后两侧；当所述下料驱动件驱动所述推板往所述集料斗方向运动时，所述推板用于将所述卡扣推入所述集料斗内。