CN116555991B - 一种玻璃纤维布开纤工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纤维制品开纤处理技术领域，具体涉及一种玻璃纤维布的开纤工艺。本发明依次采用以下步骤：一次水刺、清洗、一次退浆、二次退浆、清洗烘干、二次水刺、烘干、三次水刺；其中，一次水刺压力为0.4~0.8MPa，二次水刺压力为0.3~0.7MPa，三次水刺压力为0.5~1.1MPa。利用退浆前玻璃纤维布上覆盖的保护层与淀粉凝结物，在退浆前增加一次水刺步骤，配合特定三次的水刺压力，能够解决现有技术中的开纤效果差或布面毛羽多的问题，提高退浆效果和布面质量，减少废气排放。
Description
技术领域
本发明涉及纤维制品开纤处理技术领域，具体涉及一种玻璃纤维布的开纤工艺。
背景技术
玻璃纤维布在电子、金属铸造等领域广泛应用。玻璃纤维布的制备过程中，织造工序之后一般要经过一次退浆、二次退浆以除去玻璃纤维上的淀粉膜等保护层。玻璃纤维布退浆后需要经过开纤处理使纱线分散成扁平式结构，提高纤维分散性和玻璃纤维布的平整度，方便下游厂家在纤维表面包覆胶料等表面处理成分，制成不同的玻璃纤维布产品。
开纤工艺分为普通水流开纤和高压水刺开纤。普通水流开纤效率低，开纤效果差，需要重复多次开纤并且耗水量大。而高压水刺开纤需要将水增压后，经过水刺头喷出，形成高压水刺带（水幕），对布面冲击开纤。为保证开纤效果，高压水刺开纤一般需要多道开纤工序，每道开纤工序需要2~4条水刺带，采用的压力根据玻璃纤维布产品的不同设置为0.3~1.5MPa。由于高压水刺的压力较大，该方法开纤后的布面容易产生布面毛羽，严重影响布面质量。
专利CN115928432A公开了一种玻璃纤维布的开纤方法，其将退浆后的玻璃纤维布经过水洗、施加表面处理剂处理，然后再经过一道水刺开纤。该方案中仅经过一道水刺，为达到布面所需的开纤效果，必然需要经过多条水刺带或使用较高的开纤压力，其未能解决高压导致产生布面毛羽的问题。
专利CN113943992A公开了一种用于电子级玻璃纤维布的开纤方法及其产品，其使用液态二氧化碳进行开纤，设备改造成本较高。
另一种常见的工艺中，依次采用高压水刺开纤、施加表面处理剂、高压水刺开纤，依然会因为水刺工艺较高的压力而产生布面毛羽，如果单纯的降低开纤压力则可能导致开纤效果不理想。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种开纤后布面毛羽少并且开纤效果好的玻璃纤维布的开纤工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种玻璃纤维布的开纤工艺，其特征在于：依次采用以下步骤：一次水刺、清洗、一次退浆、二次退浆、清洗烘干、二次水刺、烘干、三次水刺；
其中，一次水刺压力为0.4~0.8MPa，二次水刺压力为0.3~0.7MPa，三次水刺压力为0.5~1.1MPa。
在退浆前增加了一次水刺步骤，利用退浆前玻璃纤维布上覆盖的保护层与淀粉凝结物，可以采用较高的开纤压力而不会损坏玻璃纤维布面，相当于进行了一次预开纤，提高后续开纤的均匀性。一次水刺后的布面去除了表面的部分淀粉凝结物，在后续的退浆阶段烧除布面杂质时，能够有效降低二氧化碳、一氧化碳等有害气体的释放。同时初步开纤的布面更易于进行退浆，退浆效果更好，退浆清洗后表面杂质含量更少，提高了处理后的布面洁净度。此外，退浆前增加一次水刺，退浆后的水刺工序采用较低的水刺压力也能获得较好的开纤效果，经纬纱分散均匀，大幅降低了布面的毛羽量。在所述的工艺顺序、压力配合下，实现保证开纤效果的同时提高布面质量。
优选的，所述的一次水刺前玻璃纤维布采用80~90℃的热水浸泡4~6s。通过热水浸泡所述的时间能够使布面的淀粉凝结物在一定程度上溶胀、松散，一次水刺过程中配合所述的压力易于冲洗去除部分淀粉凝结物，同时避免过度松散而对布面的保护效果下降。
优选的，所述的一次水刺采用80~90℃热水作为开纤液。优选的开纤液温度易于冲洗掉布面的保护层或淀粉凝结物，同时降低布面毛羽产生量。
优选的，所述的二次水刺采用重量浓度0.4~0.7%的硅烷偶联剂或矽烷偶联剂作为开纤液。采用表面处理剂作为开纤液，配合所述的二次水刺压力，既能起到布面开纤的效果，又能对布面施加表面处理剂，施加表面处理剂后方便下游工序对布面包覆胶料，增加附着力。
进一步优选的，所述的硅烷偶联剂或矽烷偶联剂pH为3~5。优选的pH下使表面处理剂获得较好的布面包覆结合强度，同时避免损伤布面。优选采用冰醋酸作为pH调节剂。
进一步优选的，所述的硅烷偶联剂或矽烷偶联剂中含有重量浓度0.15~0.45‰的聚二甲基硅氧烷。聚二甲基硅氧烷作为活性剂能够提高表面处理剂在布面上的粘附性，配合二次水刺的压力能够提高表面处理剂的结合强度。
优选的，所述的二次水刺前经过重量浓度0.4~0.7%的硅烷偶联剂或矽烷偶联剂浸泡3~7s。提高表面处理剂对布面的处理效果。
进一步优选的，所述的二次水刺后的烘干采用120~140℃烘干15~25s。在使用表面处理剂作为开纤液的情况下，优选的烘干温度和时间能够除去表面水分的同时避免破坏表面处理剂覆盖膜。
优选的，所述的一次水刺采用一条水刺带；所述的二次水刺采用一条水刺带；所述的三次水刺采用两条水刺带，两条水刺带的间隔距离为100~130cm。
实验中发现，采用集中的多道水刺开纤处理致使布面质量差可能是因为相邻水刺带的互相影响，相邻的水刺带喷射至布面后可能会溅起一定量的高速水滴，水刺带后方的水滴导致布面积水，容易在后续处理中粘附杂质而影响布面质量，并且溅起的水滴会影响相邻水刺带，阻碍水刺，降低开纤效果。在所述工艺提高了开纤效果的情况下，每道开纤可以采用较少的水刺带避免互相影响，三次水刺限定的水刺带间隔能够避免相互影响，进一步提高布面质量和开纤效果。
优选的，所述的一次退浆采用280~360℃热风炉加热退浆，二次退浆使用330~410℃闷烧炉退浆。得益于增加了一次水刺，已经退除了部分淀粉凝结物，退浆过程可以采用较低的退浆温度，降低能耗，减少有害气体排放。
与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：在该工艺条件下，玻璃纤维布的开纤可以采用较低的开纤压力，保证开纤效果的同时避免布面损伤，减少毛羽，减少了退浆过程有害气体的释放量，减少了布面杂质含量，提高开纤效率和布面质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，实施例1是本发明的最佳实施例。以下实施例与对比例均采用玻璃纤维布7628产品作为处理目标，7628玻璃纤维布是常见的一种防静电、耐磨玻璃纤维布产品。以下实施例与对比例的清水均采用去离子水，以避免水质对玻璃纤维布的影响。
实施例1
一种玻璃纤维布的开纤工艺，采用以下步骤：
1）玻璃纤维布经过80℃去离子水浸泡4s，然后使用一条水刺带以0.8MPa压力进行一次水刺；一次水刺使用80℃热水作为开纤液。
2）过一道清水作为清洗。
3）进入热风炉，在360℃加热15s，进行一次退浆。
4）获得的玻璃纤维布放入闷烧炉，在410℃闷烧48h，进行二次退浆。
5）玻璃纤维布取出闷烧炉，冷却至60℃，过一道80℃的清水清洗，105℃热风烘干15s。
6）使用重量浓度0.4%的丙基三甲氧基硅烷溶液浸泡7s，丙基三甲氧基硅烷溶液使用冰醋酸调节pH为3，并且丙基三甲氧基硅烷溶液中含有重量浓度0.15‰的聚二甲基硅氧烷；然后使用一条水刺带以0.3MPa压力进行二次水刺；二次水刺使用相同的丙基三甲氧基硅烷溶液。
7）使用120℃热风烘干25s，去除表面水渍并固化表面处理剂。
8）使用两条水刺带以0.5MPa压力进行三次水刺；三次水刺使用常温去离子水，设置两条水刺带，两条水刺带之间间隔130cm。
9）过一道清水清洗后使用100℃热风烘干15s，获得开纤后的7628玻璃纤维布。
实施例2
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤1）浸泡去离子水的温度和开纤液的温度均设置为90℃，一次水刺压力设置为0.4MPa；步骤4）二次退浆的焖烧温度设置为330℃；步骤6）二次水刺压力设置为0.7MPa，重量浓度0.4%的丙基三甲氧基硅烷溶液替换为重量浓度0.7%的（丙炔氧基）三甲基硅烷溶液，使用冰醋酸调节pH为5，并且含有重量浓度0.45‰的聚二甲基硅氧烷；步骤8）两条水刺带之间间隔设置为100cm。其他条件与实施例1相同。
实施例3
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤1）浸泡时间设置为6s，步骤6）浸泡时间设置为3s；步骤8）三次水刺压力设置为1.1MPa。其他条件与实施例1相同。
实施例4
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤2）一次退浆温度设置为280℃，加热时间设置为35s；步骤4）二次退浆温度设置为410℃，闷烧时间设置为52h；步骤7）烘干温度设置为140℃，烘干时间设置为15s。其他条件与实施例1相同。
实施例5
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤1）不进行浸泡而直接进行一次水刺。其他条件与实施例1相同。
对比例1
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤1）不进行一次水刺，而是经过浸泡后经过一道清水清洗，然后进行步骤2）。其他条件与实施例1相同。
对比例2
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤1）不进行一次水刺，而是经过浸泡后经过一道清水清洗，然后进行步骤2）；步骤6）浸泡硅烷偶联剂之前，增加一道水刺，水刺压力为0.4MPa，设置一条水刺带，使用80℃热水作为开纤液。其他条件与实施例1相同。
对比例3
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤1）一次水刺压力设置为0.9MPa。其他条件与实施例1相同。
对比例4
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤1）一次水刺压力设置为0.3MPa，步骤6）二次水刺压力设置为0.8MPa，其他条件与实施例1相同。
对比例5
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤1）开纤液的温度设置为25℃。其他条件与实施例1相同。
对比例6
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤8）三次水刺的两条水刺带之间间隔设置为90cm。其他条件与实施例1相同。
对比例7
一种玻璃纤维布的开纤工艺，在实施例1的基础上，步骤6）设置为两条水刺带，两条水刺带间隔设置为130cm。其他条件与实施例1相同。
性能测试
对以上实施例与对比例获得的玻璃纤维布进行性能测试，采取以下测试方法：
一次退浆含油率（KH含油率）：测试环境室温26℃，湿度30~40%RH，取1米布面干净的一次退浆后的样品布，在样品的左中右三个点分别取25cm×25cm样品，放置于坩埚中，用万分位电子天平称量样品重量后，放置于625℃马弗炉中闷烧30分钟，后取出放置干燥器中静置90分钟，称量闷烧后样品重量，通过闷烧后烧失量计算得出一次退浆样品含油率。
二次退浆残值率（BH残值量）：测试环境室温26℃，湿度30~40%rh，取1米布面干净的二次退浆后的样品布，在样品的左中右三个点分别取25cm×25cm样品，放置于坩埚中，用万分位电子天平称量样品重量后，放置于110℃干燥箱中烘干30分钟，后取出放置干燥器中静置30分钟，称量烘干后样品重量，计算可得水分率，随后放置于625℃马弗炉中闷烧30分钟，取出放置干燥器中静置90分钟，称量闷烧后样品重量，通过闷烧后烧失量计算得出二次退浆后的样品残值量。
布面毛羽检测方法为：验布机车速20m/min，在暖光射灯下，人工检验记录1000m样品布的毛羽个数。
透气度检测采用专门的透气度仪检测布面左中右三个点的透气度。
纱宽检测采用显微镜下测量纱线宽度。
产品表面处理剂附着率（FN附着率）：测试环境室温26℃，湿度30~40%rh，取1米布面干净的上述实施例与对比例开纤后的样品布，在样品的左中右三个点分别取25cm×25cm样品，放置于坩埚中，用万分位电子天平称量样品重量后，放置于110℃干燥箱中烘干60分钟，后取出放置干燥器中静置30分钟，称量烘干后样品重量，计算可得水分率，随后放置于625℃马弗炉中闷烧30分钟，取出放置干燥器中静置90分钟，称量闷烧后样品重量，通过闷烧后烧失量计算得出最终产品的样品附着率。
KH含油率、BH残值量项目的检测能够反映布面经过对应的处理后的杂质残留量，FN附着率则反映处理剂的表面附着量，烧失量越高则说明对应含量越高。透气度和纱宽检测能够直观的反应开纤的效果：玻璃纤维布经过开纤等压力处理后，玻璃纤维纱线会扁平化，即玻璃纤维纱线宽度会发生变化，透气度相应改变，因此，透气度越小、纱宽越大、纱宽越均匀，则说明开纤效果越好。
性能测试结果见下表1。
表1 性能测试结果
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对比例1与实施例1相比，对比例1不进行一次开纤，仅进行浸泡水洗，处理过程中的布面残值量、含油率较高，且处理后处理剂附着率相对较低，对成品布透气度、经纬向纱宽均匀性影响较大且数值稳定性低；此外，抗拉强度过大不利于后续加工裁减。对比例2在对比例1基础上，步骤6）浸泡硅烷偶联剂之前增加一道0.4MPa水刺开纤，因经过烘烤的布卷布面缺少保护层，此处增加一道开纤后对布面的破坏性较大，布面会形成更多毛羽，同时因缺少保护层，开纤水刺不能使用较高的压力，开纤作用大大降低。对比例3中一次开纤压力设定为0.9MPa，对产品各项数据提高程度小，而且开纤压力上升对布面纱线的破坏力增加，使布面毛羽增加，且因设定压力的增加对增加泵的需求相应增加，设备成本增加。对比例4步骤1）处开纤压力过小，处理过程中的残值率、含油率上升，步骤6）二次开纤压力提高对布面破坏力增加，且二次开纤时布面纱线缺少保护层，致使布面毛羽增加。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (3)
1.一种玻璃纤维布的开纤工艺，其特征在于：依次采用以下步骤：一次水刺、清洗、一次退浆、二次退浆、清洗烘干、二次水刺、烘干、三次水刺；
其中，一次水刺压力为0.4~0.8MPa，二次水刺压力为0.3~0.7MPa，三次水刺压力为0.5~1.1Mpa；
所述的一次水刺前玻璃纤维布采用80~90℃的热水浸泡4~6s，或者，不进行浸泡而直接进行一次水刺；
所述的一次水刺采用80~90℃热水作为开纤液；
所述的二次水刺采用重量浓度0.4~0.7%的硅烷偶联剂或矽烷偶联剂作为开纤液；
所述的硅烷偶联剂或矽烷偶联剂pH为3~5；
所述的硅烷偶联剂或矽烷偶联剂中含有重量浓度0.15~0.45‰的聚二甲基硅氧烷；
所述的二次水刺前经过重量浓度0.4~0.7%的硅烷偶联剂或矽烷偶联剂浸泡3~7s；
所述的一次水刺采用一条水刺带；所述的二次水刺采用一条水刺带；所述的三次水刺采用两条水刺带，两条水刺带的间隔距离为100~130cm。
2.根据权利要求1所述的玻璃纤维布的开纤工艺，其特征在于：二次水刺后的烘干采用120~140℃烘干15~25s。
3.根据权利要求1所述的玻璃纤维布的开纤工艺，其特征在于：所述的一次退浆采用280~360℃热风炉加热退浆，二次退浆使用330~410℃闷烧炉退浆。
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