CN116554560A - 一种免充气轮胎及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于轮胎橡胶技术领域，提出了一种免充气轮胎及其制备方法，按质量份数计，原料包括天然橡胶：50‑70份，溶聚丁苯橡胶：30‑50份，硬脂酸1.0‑3.5份，乙酸锌1‑2份，氧化锌1.0‑2.0份，防老剂：1‑4份，白炭黑：20‑40份，偶联剂：2‑5份，硫磺：0.8‑2.5份，增塑剂：1‑2份，二甲基二硫代氨基甲酸锌0.5份‑1.5份，N‑环已基‑2‑苯并噻唑次磺酰胺：0.5‑1.5份，N‑环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.5‑1.0份。通过上述技术方案，优化了橡胶的硫化体系，使两种硫化胶之间具有足够多的界面交联，有效改善了天然橡胶的耐热老化性能，明显提高了免充气轮胎的使用寿命。

Description

一种免充气轮胎及其制备方法
技术领域
本发明属于轮胎橡胶技术领域，涉及一种免充气轮胎及其制备方法。
背景技术
为防止爆胎、人为扎胎等影响骑行安全的问题出现，应用免充气轮胎显得尤为重要。正是由于免充气轮胎因其具有生产简单、耐扎、减震等优点，近些年在共享电单车、电平衡车、电动环卫车得到广泛应用。
常用于轮胎的弹性体包括天然橡胶、苯乙烯类弹性体、乙烯-丙烯-二烯烃三元共聚物EPDM(即，三元乙丙橡胶)、乙烯-丙烯共聚物EP、聚异戊二烯NR、聚氯丁二烯、丁烯-二烯共聚物(异戊二烯或其它二烯单体)、聚氨基甲酸酯PU和其它可硫化共聚物的合成橡胶。
传统的轮胎用橡胶组合物中，主要采用天然橡胶及顺丁橡胶搭配，虽然可实现一定的耐疲劳性能，但天然橡胶不耐高温，顺丁橡胶模量低，相应的橡胶组合物的耐高温性能级模量低，并不能满足高温、高负载的使用需求。通常采用防老剂来提高胶料的耐热性。但是效果不是太明显。
因此现有应用的橡胶轮胎大多数仍然存在耐热耐老化效果差的缺陷。
发明内容
本发明提出一种免充气轮胎及其制备方法，解决了现有技术中橡胶轮胎耐热耐老化效果差的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
技术主题一
一种免充气轮胎，按质量份数计，原料包括天然橡胶：50-70份，溶聚丁苯橡胶：30-50份，硬脂酸1.0-3.5份，乙酸锌1-2份，氧化锌1.0-2.0份，防老剂：1-4份，白炭黑：20-40份，偶联剂：2-5份，硫磺：0.8-2.5份，增塑剂：1-2份，二甲基二硫代氨基甲酸锌0.5份-1.5份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：0.5-1.5份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.5-1.0份。
在本发明的一些实施方案中，所述防老剂为选自2，2，4-三甲基-1，2-二氢喹啉聚合物、四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和N-环己基-N '-苯基对苯二胺中的一种或多种。
在本发明的一些实施方案中，所述偶联剂选自异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯、二羧酰基乙二撑钛酸酯、Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷中的一种或多种。
在本发明的一些实施方案中，所述增塑剂选自松焦油、环烷油和石蜡油中的一种或多种。
在本发明的一些实施方案中，所述白炭黑为沉淀法白炭黑，比表面积在120-200m2/g。
在本发明的一些实施方案中，所述偶联剂为质量比2：1的异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯和二羧酰基乙二撑钛酸酯。
技术主题二
本发明提供了一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、防老剂、白炭黑、偶联剂和增塑剂，加入到密炼机中进行混炼，排胶，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，排胶，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，得到免充气轮胎材料。
在本发明的一些实施方案中，所述步骤A中，混炼温度为120-140°C，密炼机转速为60-100rpm，混炼时间为1-2min；排胶后冷却至25-30°C后恒温放置8-10h。
所述步骤B中，混炼的温度为100-120℃，密炼机转速为60-100rpm，混炼时间为2-5min；排胶后冷却至25-30°C后恒温放置8-10h。
所述步骤C中，硫化的时间为8-15min，硫化温度为150-170°C，硫化的压力为10-20MPa。本发明的工作原理及有益效果为：
1、本发明采用了天然橡胶和溶聚丁苯橡胶，结合两种橡胶的优势，并且配合硬脂酸，乙酸锌，氧化锌以及二甲基二硫代氨基甲酸锌，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺，优化了橡胶的硫化体系，使天然橡胶和溶聚丁苯橡胶之间具有足够多的界面交联，有效改善了天然橡胶的耐热老化性能。
2、本发明中硬脂酸和氧化锌作用生成的锌盐与乙酸锌一起，与促进剂作用形成在橡胶中溶解性良好的络合物，活化了促进剂和硫磺，提高了硫化效率。并且锌盐与交联键螯合，保护了弱键，使硫化生成短的交联键，并增加了新的交联键，提高了交联密度。
3、本发明中采用了具有降低滚动阻力效果的白炭黑，但由于白炭黑表面存在大量硅羟基，使其表面能较高且容易团聚，导致白炭黑在橡胶基体中的分散性较差，进而导致其综合力学性能不佳；本发明通过加入偶联剂，在一定程度上改善了其在橡胶基体中的分散性，其中异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯和二羧酰基乙二撑钛酸酯复配不仅改善了白炭黑在橡胶基体的分散性，还进一步提高了免充气轮胎材料的机械性能。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下述实施例1-7和对比例1-8中采用的硫磺为Ⅱ型，硬脂酸为硬脂酸1860，天然橡胶为20号胶，溶聚丁苯橡胶SSBR 1205，松焦油为Ⅱ型，石蜡油S580，环烷油KN4006。白炭黑为沉淀法白炭黑LK325，BET比表面积在180±15 m2/g。
实施例1
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：70份，溶聚丁苯橡胶：30份，硬脂酸3.5份，乙酸锌1份，氧化锌2.0份，2，2，4-三甲基-1，2-二氢喹啉聚合物：1份，白炭黑：40份，Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷：1份，乙烯基三甲氧基硅烷：1份，硫磺： 2.5份，松焦油：1份，二甲基二硫代氨基甲酸锌1.5份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：0.5份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：1.0份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、2，2，4-三甲基-1，2-二氢喹啉聚合物、白炭黑、Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷和松焦油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为120°C，密炼机转速为100rpm，混炼时间为1min；排胶，排胶后冷却至30°C后恒温放置8h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为120℃，密炼机转速为60rpm，混炼时间为5min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置10h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为8min，硫化温度为170°C，硫化的压力为10MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：64；拉伸强度（MPa）：28.5 MPa；拉断伸长率（%）：471%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：28.5 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：556%。
实施例2
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：50份，溶聚丁苯橡胶：50份，硬脂酸1.0份，乙酸锌2份，氧化锌1.0份，四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯：4份，白炭黑：20份， Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷：5份，硫磺：0.8份，环烷油：2份，二甲基二硫代氨基甲酸锌0.5份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：1.5份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.5份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、白炭黑、Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和环烷油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为140°C，密炼机转速为60rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置10h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为100℃，密炼机转速为100rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至30°C后恒温放置8h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为15min，硫化温度为150°C，硫化的压力为20MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：63；拉伸强度（MPa）：28.4 MPa；拉断伸长率（%）：464%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：27.8 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：552%。
实施例3
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：60份，溶聚丁苯橡胶：40份，硬脂酸2份，乙酸锌1.5份，氧化锌1.5份，N-环己基-N '-苯基对苯二胺：2份，白炭黑：30份，异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯：2份，二羧酰基乙二撑钛酸酯：1份，硫磺：1份，石蜡油：1.5份，二甲基二硫代氨基甲酸锌1份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：1份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.8份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、N-环己基-N '-苯基对苯二胺、白炭黑、异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯、二羧酰基乙二撑钛酸酯和石蜡油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为130°C，密炼机转速为80rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为110℃，密炼机转速为80rpm，混炼时间为3min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为10min，硫化温度为160°C，硫化的压力为15MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：64；拉伸强度（MPa）：32.8 MPa；拉断伸长率（%）：492%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：32.1 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：580%。
实施例4
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：60份，溶聚丁苯橡胶：40份，硬脂酸2份，乙酸锌1.5份，氧化锌1.5份， N-环己基-N '-苯基对苯二胺：2份，白炭黑：30份，异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯：3份，硫磺：1份，石蜡油：1.5份，二甲基二硫代氨基甲酸锌1份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：1份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.8份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、N-环己基-N '-苯基对苯二胺、白炭黑、异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯和石蜡油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为130°C，密炼机转速为80rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为110℃，密炼机转速为80rpm，混炼时间为3min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为10min，硫化温度为160°C，硫化的压力为15MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：65；拉伸强度（MPa）：23.7 MPa；拉断伸长率（%）：460%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：26.1 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：531%。
实施例5
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：60份，溶聚丁苯橡胶：40份，硬脂酸2份，乙酸锌1.5份，氧化锌1.5份，N-环己基-N '-苯基对苯二胺：2份，白炭黑：30份，二羧酰基乙二撑钛酸酯：3份，硫磺：1份，石蜡油：1.5份，二甲基二硫代氨基甲酸锌1份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：1份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.8份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、N-环己基-N '-苯基对苯二胺、白炭黑、二羧酰基乙二撑钛酸酯和石蜡油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为130°C，密炼机转速为80rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为110℃，密炼机转速为80rpm，混炼时间为3min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为10min，硫化温度为160°C，硫化的压力为15MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：63；拉伸强度（MPa）：24.0 MPa；拉断伸长率（%）：452%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：26.4 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：536%。
对比例1
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：60份，溶聚丁苯橡胶：40份，硬脂酸2份，氧化锌1.5份， N-环己基-N '-苯基对苯二胺：2份，白炭黑：30份，异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯：2份，二羧酰基乙二撑钛酸酯：1份，硫磺：1份，石蜡油：1.5份，二甲基二硫代氨基甲酸锌1份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：1份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.8份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、氧化锌、N-环己基-N '-苯基对苯二胺、白炭黑、异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯、二羧酰基乙二撑钛酸酯和石蜡油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为130°C，密炼机转速为80rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为110℃，密炼机转速为80rpm，混炼时间为3min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为10min，硫化温度为160°C，硫化的压力为15MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：62；拉伸强度（MPa）：22.3 MPa；拉断伸长率（%）：441%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：25.2 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：550%。
对比例2
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：60份，溶聚丁苯橡胶：40份，硬脂酸2份，乙酸锌1.5份，N-环己基-N '-苯基对苯二胺：2份，白炭黑：30份，异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯：2份，二羧酰基乙二撑钛酸酯：1份，硫磺：1份，石蜡油：1.5份，二甲基二硫代氨基甲酸锌1份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：1份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.8份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、N-环己基-N '-苯基对苯二胺、白炭黑、异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯、二羧酰基乙二撑钛酸酯和石蜡油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为130°C，密炼机转速为80rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为110℃，密炼机转速为80rpm，混炼时间为3min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为10min，硫化温度为160°C，硫化的压力为15MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：64；拉伸强度（MPa）：23.1 MPa；拉断伸长率（%）：450%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：24.8MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：548%。
对比例3
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：60份，溶聚丁苯橡胶：40份，硬脂酸2份，N-环己基-N '-苯基对苯二胺：2份，白炭黑：30份，异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯：2份，二羧酰基乙二撑钛酸酯：1份，硫磺：1份，石蜡油：1.5份，二甲基二硫代氨基甲酸锌1份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：1份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.8份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、N-环己基-N '-苯基对苯二胺、白炭黑、异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯、二羧酰基乙二撑钛酸酯和石蜡油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为130°C，密炼机转速为80rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为110℃，密炼机转速为80rpm，混炼时间为3min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为10min，硫化温度为160°C，硫化的压力为15MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：64；拉伸强度（MPa）：19.6 MPa；拉断伸长率（%）：438%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：23.1 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：520%。
对比例4
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：60份，溶聚丁苯橡胶：40份，硬脂酸2份，乙酸锌1.5份，氧化锌1.5份，N-环己基-N '-苯基对苯二胺：2份，白炭黑：30份，硫磺：1份，石蜡油：1.5份，二甲基二硫代氨基甲酸锌1份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：1份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.8份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、N-环己基-N '-苯基对苯二胺、白炭黑和石蜡油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为130°C，密炼机转速为80rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为110℃，密炼机转速为80rpm，混炼时间为3min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为10min，硫化温度为160°C，硫化的压力为15MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：63；拉伸强度（MPa）：19.1 MPa；拉断伸长率（%）：423%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：23.0 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：524%。
对比例5
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：60份，溶聚丁苯橡胶：40份，硬脂酸2份，乙酸锌1.5份，氧化锌1.5份，N-环己基-N '-苯基对苯二胺：2份，白炭黑：30份，异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯：2份，二羧酰基乙二撑钛酸酯：1份，硫磺：1份，石蜡油：1.5份，二甲基二硫代氨基甲酸锌：1份， N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.8份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、N-环己基-N '-苯基对苯二胺、白炭黑、异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯、二羧酰基乙二撑钛酸酯和石蜡油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为130°C，密炼机转速为80rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为110℃，密炼机转速为80rpm，混炼时间为3min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为10min，硫化温度为160°C，硫化的压力为15MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：66；拉伸强度（MPa）：23.1MPa；拉断伸长率（%）：458%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：25.6 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：552%。
对比例6
一种免充气轮胎的制备方法，包括以下步骤：
A、按质量份数计，准备原料，原料包括天然橡胶：60份，溶聚丁苯橡胶：40份，硬脂酸2份，乙酸锌1.5份，氧化锌1.5份，N-环己基-N '-苯基对苯二胺：2份，白炭黑：30份，异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯：2份，二羧酰基乙二撑钛酸酯：1份，硫磺：1份，石蜡油：1.5份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：1份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.8份；
将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、N-环己基-N '-苯基对苯二胺、白炭黑、异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯、二羧酰基乙二撑钛酸酯和石蜡油，加入到密炼机中进行混炼，混炼温度为130°C，密炼机转速为80rpm，混炼时间为2min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到母胶；
B、将硫磺、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，混炼的温度为110℃，密炼机转速为80rpm，混炼时间为3min；排胶，排胶后冷却至25°C后恒温放置9h，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，硫化的时间为10min，硫化温度为160°C，硫化的压力为15MPa，得到免充气轮胎材料。
测试制备的免充气轮胎材料的邵氏硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、回弹性、热空气老化性能， 具体测试方法如下：邵氏硬度按照GB/T531.1-2008标准测试；拉伸强度、扯断伸长率按照GB/T528-2009标准测试；撕裂强度按照GB/T529-2008标准测试；热空气老化按照GB/T3512-2014标准测试。测试结果如下：硬度（A）：64；拉伸强度（MPa）：24.0 MPa；拉断伸长率（%）：455%；100℃*24h老化拉伸强度（MPa）：26.0 MPa；100℃*24h老化拉断伸长率（%）：558%。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种免充气轮胎，其特征在于，按质量份数计，原料包括天然橡胶：50-70份，溶聚丁苯橡胶：30-50份，硬脂酸：1.0-3.5份，乙酸锌：1-2份，氧化锌：1.0-2.0份，防老剂：1-4份，白炭黑：20-40份，偶联剂：2-5份，硫磺：0.8-2.5份，增塑剂：1-2份，二甲基二硫代氨基甲酸锌：0.5-1.5份，N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺：0.5-1.5份，N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺：0.5-1.0份。
2.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎，其特征在于，所述防老剂选自2，2，4-三甲基-1，2-二氢喹啉聚合物、四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和N-环己基-N '-苯基对苯二胺中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎，其特征在于，所述偶联剂选自异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯、二羧酰基乙二撑钛酸酯、Y-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎，其特征在于，所述增塑剂选自松焦油、环烷油和石蜡油中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎，其特征在于，所述白炭黑为沉淀法白炭黑，比表面积在120-200 m2/g。
6.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎，其特征在于，所述偶联剂为质量比2：1的异丙基三（二辛基焦磷酰氧基）钛酸酯和二羧酰基乙二撑钛酸酯。
7.如权利要求1所述的一种免充气轮胎的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、将天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、硬脂酸、乙酸锌、氧化锌、防老剂、白炭黑、偶联剂和增塑剂，加入到密炼机中进行混炼，排胶，得到母胶；
B、将硫磺、二甲基二硫代氨基甲酸锌、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺加入到母胶中进行混炼，排胶，得到终炼胶；
C、将终炼胶进行硫化，得到免充气轮胎材料。
8.根据权利要求7所述的一种免充气轮胎的制备方法，其特征在于，所述步骤A中，混炼温度为120-140°C，密炼机转速为60-100rpm，混炼时间为1-2min；排胶后冷却至25-30°C后恒温放置8-10h。
9.根据权利要求7所述的一种免充气轮胎的制备方法，其特征在于，所述步骤B中，混炼的温度为100-120℃，密炼机转速为60-100rpm，混炼时间为2-5min；排胶后冷却至25-30°C后恒温放置8-10h。
10.根据权利要求7所述的一种免充气轮胎的制备方法，其特征在于，所述步骤C中，硫化的时间为8-15min，硫化温度为150-170°C，硫化的压力为10-20MPa。
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