CN116551419A - 用于批量阀座打孔的全自动装夹组件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，包括：上盖板，上盖板上设置多个第一定位孔；下盖板与上盖板可拆卸连接，下盖板上设置多个第二定位孔，装夹状态下，阀座主体沿上盖板厚度方向的一端伸入第一定位孔，另一端伸入第二定位孔，凸台位于上盖板和下盖板之间；夹紧机构设置于上盖板的与凸台对应的位置，夹紧机构包括柔性囊，柔性囊内填充非牛顿流体，柔性囊被设置为，在外力作用下柔性囊内的非牛顿流体的粘度变大将凸台夹紧在上盖板与下盖板之间。压紧机构用于将所述上盖板压紧在所述下盖板上。本发明通过设置夹紧机构可对存在尺寸偏差的多个阀座进行夹紧定位，在保证加工效率的同时保证了对阀座打孔的精度，提高产品合格率。

Description

用于批量阀座打孔的全自动装夹组件

技术领域

本发明属于加工技术领域，具体涉及一种用于批量阀座打孔的全自动装夹组件。

背景技术

本部分提供的仅仅是与本公开相关的背景信息，其并不必然是现有技术。

为了满足阀座的应用需求，需采用钻孔工具在阀座的上端打孔。相关技术中，为了提高对阀座打孔的效率，通过夹具将多个阀座夹紧定位，以同时对多个阀座进行快速打孔。但由于阀座生产过程中会存在尺寸偏差，夹具同时装夹多个阀座时，若部分阀座的凸台的厚度不一致，则会出现凸台厚度较薄的阀座夹不紧的情况，在打孔过程中，未被夹紧的阀座容易产生晃动，导致打孔不精确，并且还可能对阀座造成损坏，导致不良品的产生。

发明内容

本发明的目的是至少解决夹具无法同时夹紧存在尺寸偏差的多个阀座的问题，该目的是通过以下技术方案实现的：

本发明的第一方面提出了一种用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，所述阀座包括阀座主体和设置在所述阀座主体外周的凸台，所述全自动装夹组件包括：

上盖板，所述上盖板上设置多个第一定位孔；

下盖板，与所述上盖板可拆卸连接，所述下盖板上设置多个第二定位孔，所述第二定位孔与所述第一定位孔一一对应，所述上盖板与所述下盖板配合用于装夹所述阀座，装夹状态下，所述阀座主体的沿所述上盖板厚度方向的一端伸入所述第一定位孔，另一端伸入所述第二定位孔，所述凸台位于所述上盖板和所述下盖板之间；

夹紧机构，设置于所述上盖板的与所述凸台对应的位置，所述夹紧机构包括柔性囊，所述柔性囊内填充非牛顿流体，所述柔性囊被设置为，在预设外力作用下所述柔性囊内的非牛顿流体的粘度增大将所述凸台夹紧在所述上盖板与所述下盖板之间；

压紧机构，所述压紧机构与所述上盖板对应设置，用于将所述上盖板压紧在所述下盖板上。

根据本发明的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，通过在上盖板设置夹紧机构，当上盖板和下盖板同时装夹多个存在尺寸偏差的阀座时，夹紧机构的柔性囊的形状会随阀座的凸台的厚度进行调整，当对阀座的上端钻孔时，钻孔过程中强大的冲击力会瞬间作用到柔性囊内的非牛顿流体上，非牛顿流体受到瞬间冲击力后粘稠度变大成为固体，从而将不同厚度的凸台夹紧在上盖板与下盖板之间，在保证对多个阀座的快速加工效率的同时保证了阀座的打孔精度，提高产品合格率。另外，本发明通过设置压紧机构提升了将上盖板固定在下盖板上的效率以及保证上盖板与下盖板之间装配的可靠性。

另外，根据本发明的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，还可具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述上盖板的靠近所述下盖板的一侧设置容置槽，所述柔性囊容置于所述容置槽内，所述夹紧机构还包括移动件，所述移动件可移动的设置于所述容置槽内，所述移动件能够在装夹状态下与所述凸台相接触，所述柔性囊的沿所述上盖板厚度方向的两端分别与所述容置槽和所述移动件相连，所述柔性囊能够在所述移动件移入或移出所述容置槽时产生形变。

在本发明的一些实施例中，所述夹紧机构还包括弹性连接件，所述弹性连接件设置于所述容置槽内，所述弹性连接件的一端与所述容置槽相连，另一端与所述移动件相连。

在本发明的一些实施例中，所述弹性连接件包括两个弹簧连接件，所述两个弹簧连接件平行间隔设置，所述柔性囊位于所述两个弹簧连接件之间。

在本发明的一些实施例中，所述移动件包括移动部和导向部，所述两个弹簧连接件的一端与所述容置槽相连，另一端与所述移动部相连，所述导向部设置于所述移动部的靠近所述柔性囊的一端，并位于所述两个弹簧连接件之间，所述柔性囊沿所述上盖板厚度方向的两端分别与所述容置槽和所述导向部相连。

在本发明的一些实施例中，所述夹紧机构有多个，多个所述夹紧机构沿所述第一定位孔周向方向间隔排布。

在本发明的一些实施例中，多个所述夹紧机构有2n个，n为大于或等于2的整数，多个所述夹紧机构分别关于所述第一定位孔的第一径向方向和第二径向方向对称分布，所述第一径向方向与所述第二径向方向垂直。

在本发明的一些实施例中，所述全自动装夹组件还包括基板，所述下盖板和所述压紧机构均设置于所述基板。

在本发明的一些实施例中，所述压紧机构包括液压气缸和压板，所述液压气缸设置于所述基板，所述压板与所述液压气缸相连，所述液压气缸用于带动所述压板沿所述上盖板厚度方向移动，所述压板用于将所述上盖板压紧在所述下盖板上。

在本发明的一些实施例中，所述多个第二定位孔在所述下盖板上呈阵列设置，所述压紧机构有多个，多个所述压紧机构位于每列所述第二定位孔的两侧。

附图说明

图1示意性地示出了根据本发明实施方式的全自动装夹组件装夹状态的结构图。

图2示意性地示出了图1的全自动装夹组件的俯视图。

图3示意性地示出了根据本发明实施方式的全自动装夹组件的上盖板的结构图。

图4示意性地示出了根据本发明实施方式的全自动装夹组件的下盖板的结构图。

图5示意性地示出了根据本发明实施方式的阀座的结构图。

图6a-6c示意性地示出了不同凸台厚度的阀座在本发明一示例性实施例示出的全自动装夹组件中的状态图。

图7a-7b示意性地示出了不同凸台厚度的阀座在本发明另一示例性实施例示出的全自动装夹组件中的装夹状态图。

图8示意性地示出了根据本发明实施方式的多个夹紧机构在对应第一定位孔处的分布示意图。

图9示意性地示出了根据本发明实施方式的全自动装夹组件的基板的结构图。

图10示意性地示出了根据本发明实施方式的全自动装夹组件的压紧机构的结构图。

图11示意性地示出了根据本发明另一实施方式的全自动装夹组件的压紧机构的结构图。

附图标记如下：

1、上盖板；2、下盖板；11、第一定位孔；12、容置槽；13、缓存腔；14、第一避让区域；101、第一径向方向；102、第二径向方向；21、第二定位孔；22、第二避让区域；3、夹紧机构；31、柔性囊；311、非牛顿流体；32、移动件；321、移动部；322、导向部；33、弹性连接件；4、阀座；41、阀座主体；411、孔；42、凸台；5、压紧机构；51、液压气缸；52、压板；6、基板；61、第三定位孔；62、安装孔。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。

为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面” 或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向（旋转90度或者在其它方向）并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。

以下结合附图对本实施方式的技术方案进行详细阐述，在不冲突的情形下，以下实施方式和示例可以相互结合。

根据本发明的实施方式，如图1-图11所示，提出了一种用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，阀座4的结构参照图5，阀座4包括阀座主体41和设置在阀座主体41外周的凸台42，凸台42例如为阀座主体41的周壁向外部延伸形成的凸环。在对阀座4的上端打孔时（对阀座4打孔的位置参照图5中的孔411）全自动装夹组件用于将阀座4进行夹紧固定，避免阀座4上下窜动而影响打孔精度，以及避免打孔时的较大冲击力对阀座4造成损坏。本实施方式的全自动装夹组件能同时对多个阀座4进行夹紧固定，以实现对多个阀座4同时打孔，从而提高加工效率。参照图1-图4，本实施方式的全自动装夹组件包括上盖板1和下盖板2，其中上盖板1上设置多个第一定位孔11，第一定位孔11为贯穿上盖板1的通孔，以便阀座主体41的上端由第一定位孔11伸出上盖板1，方便钻孔工具对阀座主体41的上端进行打孔，或者便于钻孔工具由上盖板1的上方伸入至第一定位孔11内对阀座主体41的上端进行打孔。第一定位孔11在上盖板1上的数量和排布方式没有限定，可以根据需要进行设计，例如，参照图3，多个第一定位孔11在上盖板1上以阵列的方式间隔排布。参照图4，下盖板2上设置多个第二定位孔21，第二定位孔21可以是贯穿下盖板2的通孔，也可以是不贯穿下盖板2的盲孔，可根据阀座主体41的高度进行灵活设计。第二定位孔21与第一定位孔11一一对应，第一定位孔11和第二定位孔21的尺寸小于凸台42的尺寸，避免凸台42进入第一定位孔11内或进入第二定位孔21内。上盖板1与下盖板2配合用于装夹阀座4，当上盖板1盖合在下盖板2上时，第一定位孔11和对应第二定位孔21形成容置空间，装夹状态下，阀座主体41容置于容置空间内，阀座主体41沿上盖板1厚度方向的一端伸入第一定位孔11，另一端伸入第二定位孔21内，此时凸台42位于上盖板1和下盖板2之间，上盖板1厚度方向参照图6a-7b中Y轴所示出的方向。

对阀座4的上端打孔过程中，参照图6a-图7b，下盖板2作为凸台42的支撑面为阀座4提供支撑力，保证打孔精度，凸台42限位于上盖板1和下盖板2之间，避免打孔过程中阀座4上下窜动而影响打孔精度。上盖板1和下盖板2可拆卸固定连接，以方便阀座4的装夹，上盖板1和下盖板2例如以卡接、插接、连接件连接等方式实现可拆卸连接。由于对阀座4打孔过程中会产生冲击力，上盖板1和下盖板2可采用能抗击较强冲击力的材质制成，例如上盖板1和下盖板2由不锈钢材质制成。

当上盖板1和下盖板2之间装夹多个阀座4时，由于阀座4生产过程中会存在尺寸偏差，不同阀座4的凸台42的厚度不一致，因此会出现具有较薄凸台42的阀座4无法被上盖板1和下盖板2夹紧的情况，对阀座4打孔过程中，未被夹紧的阀座4会上下窜动，从而影响打孔精度，打孔过程中强大的冲击力还有可能对阀座4造成损坏，导致不良品的产生。

为了解决这一问题，如图6a-6c，图7a-图7b所示，本实施方式的全自动装夹组件还设置有夹紧机构3，夹紧机构3设置于上盖板1的与凸台42对应的位置，夹紧机构3包括柔性囊31，柔性囊31内填充非牛顿流体311。由于非牛顿流体311的特性，其剪应力与剪切应变率之间不是线性关系，导致非牛顿流体311遇到较大冲击力时迅速变硬。柔性囊31内的非牛顿流体311的类型没有限定，示例性的，非牛顿流体311包括淀粉浆、泥浆、糖浆、胶体或乳液中的至少一种。柔性囊31采用具有较好的弹性，能够承受较大的形变而不会破裂的材质制成，柔性囊31的材质为有机高分子材料，例如，聚丁二烯(顺丁橡胶)、聚异戊二烯(异戊橡胶)、氯丁橡胶、丁基橡胶等。在制作柔性囊31时，先采用有机高分子材料制成具有开口的袋状结构，然后将呈流动态的非牛顿流体311缓慢注入袋状结构内，最后以胶粘的方式将开口密封或通过夹具将开口夹紧密封。

柔性囊31可以与凸台42直接接触，也可以通过其他连接件与凸台42间接接触。柔性囊31被设置为，在预设外力作用下柔性囊31内的非牛顿流体311的粘度增大将凸台42夹紧在上盖板1与下盖板2之间。装夹状态下，非牛顿流体311在未受力或者受到较小压力时呈流动态，柔性囊31的形状可根据凸台42的厚度进行适应性调整。在钻孔过程中，强大的冲击力瞬间作用至非牛顿流体311上，将导致非牛顿流体311的粘度变大，甚至变大至非牛顿流体311成为固态，从而将不同厚度的凸台42夹紧在上盖板1与下盖板2之间，在保证对多个阀座4的快速加工效率的同时保证了阀座4的打孔精度，提高产品合格率。

需要说明的是，本实施方式所限定的预设外力是能使非牛顿流体311的粘度瞬间变大至非牛顿流体311成为固体的外力，预设外力包括施加在柔性囊31上的外力大小和外力速度，预设外力根据非牛顿流体311的类型进行确定。

本实施方式的全自动装夹组件应用于批量阀座4打孔场景时，全自动装夹组件装夹的阀座4的数量没有限定，可根据需求进行灵活设计。在一具体示例中，上盖板1上设置32个第一定位孔11，下盖板2上对应设置32个第二定位孔21，全自动装夹组件可同时装夹32个阀座4并进行同时打孔。当其中一个或多个阀座4存在尺寸偏差，存在尺寸偏差的阀座4的凸台42的厚度偏小，导致上盖板1与下盖板2无法将存在尺寸偏差的阀座4夹紧，夹紧机构3则只对存在尺寸偏差的阀座4进行厚度补偿，并不会对其他阀座4进行厚度补偿，从而保证了上盖板1和下盖板2对所有阀座4的夹紧力，提升了批量阀座4的打孔精度。

本实施方式的全自动装夹组件还包括压紧机构5，压紧机构5与上盖板1对应设置，压紧机构5用于将上盖板1压紧在下盖板2上。相关技术中，上盖板1和下盖板2上分别设置螺钉孔，通过手动将螺钉连接件拧入上盖板1和下盖板2对应螺钉孔中，从而将上盖板1固定到下盖板2上，但由于螺钉连接件由人工采用扭力扳手拧紧，人工操作误差大，不精准。本实施方式通过设置压紧机构5提升了将上盖板1固定在下盖板2上的效率以及保证上盖板1与下盖板2之间装配的可靠性。

在一些实施方式中，如图6a-6c所示，柔性囊31设置在上盖板1的与凸台42对应的位置，上盖板1的靠近下盖板2的一侧设置缓存腔13，缓存腔13与柔性囊31对应，且缓存腔13与柔性囊31连通，装夹状态下，柔性囊31与凸台42接触，柔性囊31的形状随凸台42的厚度而进行适应调整。参照图6a，当凸台42厚度较薄时，非牛顿流体311全部容置于柔性囊31内，参照图6b，当凸台42厚度居中时，柔性囊31内的部分非牛顿流体311被挤压至缓存腔13内。当对阀座4的上端打孔时，阀座4受到的瞬间冲击力通过移动件32传递给柔性囊31，柔性囊31内的非牛顿流体311的粘度变大而成为固体，阀座4的凸台42被夹紧在移动件32与下盖板2之间。参照图6c,当凸台42厚度较厚时，柔性囊31内的全部非牛顿流体311被挤压至缓存内，柔性囊31被压紧在上盖板1与凸台42之间，上盖板1与下盖板2直接将凸台42夹紧固定，当对阀座4打孔时，阀座4强大的冲击力会作用到上盖板1上，此时非牛顿流体311不起作用。

为了避免打孔过程中柔性囊31内的非牛顿流体311在受到冲击力后被大量挤压进入缓存腔13内，可通过将缓存腔13设置在柔性囊31的一侧边缘，且缓存腔13向柔性囊31的对侧倾斜，参照图6a-6c示出的方位，缓存腔13设置在柔性囊31的左侧并朝柔性囊31的右侧倾斜设置，这样在对阀座4打孔时，柔性囊31内的非牛顿流体311受到挤压力进入缓存腔13时将被缓存腔13的远离第一定位孔11的侧边所阻挡，从而可以有效减少非牛顿流体311进入缓存腔13的量，保证非牛顿流体311受到瞬间冲击力成为固体后对凸台42的固定效果。在一个具体示例中，缓存腔13为环形腔，缓存腔13与第一定位孔11一一对应，第一定位孔11位于缓存腔13的内环中，柔性囊31为环形囊，柔性囊31与缓存腔13一一对应。

在一些实施方式中，如图7a-7b所示，上盖板1的靠近下盖板2的一侧设置容置槽12，容置槽12的设置位置与凸台42相对应，柔性囊31容置于容置槽12内，夹紧机构3还包括移动件32，移动件32可移动的设置于容置槽12内，移动件32能够在装夹状态下与凸台42相接触，柔性囊31的沿上盖板1厚度方向的两端分别与容置槽12和移动件32相连，移动件32能够根据凸台42的厚度来调整其相对于凸台42的位置，柔性囊31能够在移动件32移入或移出容置槽12时产生形变。本实施方式中的移动件32移出容置槽12可以是移动件32整体移出容置槽12，也可以是移动件32的部分移出容置槽12，可根据需求灵活设计移动件32的结构。参照图7a,当凸台42厚度较薄时，移动件32在重力作用下移出容置槽12至与凸台42接触，此时柔性囊31因移动件32移出容置槽12而形变，此时柔性囊31在上盖板1厚度方向的两端的距离变大，且柔性囊31在上盖板1厚度方向的两端始终与容置槽12和移动件32相连。参照图7b,当凸台42厚度较厚时，移动件32在凸台42的挤压作用下移入容置槽12内，且移动件32与凸台42接触，此时柔性囊31因移动件32移入容置槽12而形变，此时柔性囊31在上盖板1厚度方向的两端的距离变小，且柔性囊31在上盖板1厚度方向的两端始终与容置槽12和移动件32相连。当对阀座4的上端打孔时，阀座4受到的瞬间冲击力通过移动件32传递给柔性囊31，柔性囊31内的非牛顿流体311的粘度变大而成为固体，阀座4的凸台42被夹紧在移动件32与下盖板2之间。

需要说明的是，本实施方式所限定的柔性囊31沿上盖板1厚度方向的两端分别与容置槽12和移动件32相连，可以是柔性囊31以粘接或连接件连接等方式与容置槽12和移动件32相连，还可以是柔性囊31与容置槽12和移动件32接触相连，也即柔性囊31可分离的设置在容置槽12与移动件32之间。

在一示例中，参照图7a-7b夹紧机构3还包括弹性连接件33，弹性连接件33设置于容置槽12内，弹性连接件33的一端与容置槽12相连，另一端与移动件32相连。弹性连接件33的弹性力能够在移动件32移入或移出容置槽12时避免移动件32脱落容置槽12，同时还能避免移动件32移入或移出容置槽12时的移动方向出现偏移，柔性囊31被移动件32挤压至形变后弹性连接件33的弹性力也易于柔性囊31快速恢复形变。在一种可以实现的方式中（该实施方式图中未示出），弹性连接件33包括一个弹簧连接件，弹簧连接件的一端连接至移动件32的中间位置，另一端与容置槽12相连，柔性囊31置于弹簧连接件的内部。在另一种可以实现的方式中，参照图7a-7b，弹性连接件33包括两个弹簧连接件，两个弹簧连接件平行间隔设置，例如两个弹簧连接件关于移动件32的中线对称设置，柔性囊31位于两个弹簧连接件之间，弹簧连接件例如为拉伸弹簧。本实施方式通过设置两个弹簧连接件对移动件32形成稳定的弹性支撑，柔性囊31限位于两个弹簧连接件之间避免柔性囊31的位置发生偏移。

移动件32的形状没有限定，可根据需求进行灵活设计。示例性的，继续参照图7a-7b,移动件32包括移动部321和导向部322，两个弹簧连接件的一端与容置槽12相连，另一端与移动部321相连，导向部322设置于移动部321的靠近柔性囊31的一端，并位于两个弹簧连接件之间，柔性囊31沿上盖板1厚度方向的两端分别与容置槽12和导向部322相连，移动部321能够在装夹状态下与凸台42接触，导向部322用于与柔性囊31相接触，移动部321的尺寸大于导向部322的尺寸，保障了凸台42的接触面积，移动部321的形状例如呈板状。导向部322可以独立于移动部321设置，也可以与移动部321一体成型，导向部322例如为移动部321的靠近柔性囊31的一侧的中部向柔性囊31方向延伸形成的凸块。移动部321通过导向部322与柔性囊31相连，从而减小了柔性囊31的体积，减轻了柔性囊31和移动件32的重量。

在一些实施方式中，如图8所示，夹紧机构3有多个，且每个第一定位孔11分别对应多个夹紧机构3，多个夹紧机构3沿对应第一定位孔11周向方向间隔排布，在对阀座4打孔时，多个夹紧机构3可以在凸台42的不同位置处将凸台42夹紧，以更好的将阀座4夹紧在上盖板1和下盖板2之间。在一示例中，参照图8，多个夹紧机构3有2n个，n为大于或等于2的整数，多个夹紧机构3分别关于第一定位孔11的第一径向方向101和第二径向方向102对称分布，第一径向方向101与第二径向方向102垂直，从而进一步保证凸台42时的受力均衡，提升阀座4的装夹稳定性。

在一些实施方式中，压紧机构5可以直接设置于下盖板2，也可以设置于位于下盖板2下方的基板6上。在一示例性中，如图1-图2，图9-图11所示，全自动装夹组件还包括基板6和压紧机构5，下盖板2与压紧机构5均设置于基板6。示例性的，基板6上设置安装孔62，压紧机构5安装于安装孔62。

在一些实施方式中，返回参照图3和图4，上盖板1的与压紧机构5对应的位置设置第一避让区域14，下盖板2的与压紧机构5对应的位置设置第二避让区域22，第一避让区域14与第二避让区域22对应设置，压紧机构5设置于基板6的与第一避让区域14和第二避让区域22对应的位置。

参照图9和图10，压紧机构5包括液压气缸51和压板52，液压气缸51设置于基板6，压板52与液压气缸51相连，液压气缸51用于带动压板52沿上盖板1厚度方向移动，压板52用于将上盖板1压紧在下盖板2上。在一示例中，参照图9，基板6上设置安装孔62，安装孔62用于安装液压气缸51，基板6上还设置第三定位孔61，第三定位孔61与第二定位孔21对应，以便适应不同高度规格的阀座4。

在一些可以实现的方式中，压板52与上盖板1相连，液压气缸51带动压板52升降，压板52带动上盖板1升降，装夹阀座4前，液压气缸51带动压板52上升，上盖板1与下盖板2分离，多个阀座4放置在多个第二定位孔21内后，液压气缸51带动压板52下降，上盖板1盖在下盖板2上，然后通过液压气缸51进一步带动压板52下降，从而将上盖板1压紧在下盖板2上。在实际应用中，压板52的形状可根据压紧机构5设置的位置来进行调整。例如，参照图1、图2和图9，当压紧机构5设置在下盖板2的边缘，第二定位孔21位于压板52的一侧，压板52朝设置第二定位孔21的方向延伸，从而从设置第二定位孔21的一侧将上盖板1夹紧。参照图1、图2和图10，当压紧机构5设置在下盖板2的中间，第二定位孔21位于压板52的两侧，压板52朝设置第二定位孔21的两侧延伸，从而可以从设置第二定位孔21的两侧将上盖板1压紧。

压紧机构5的数量没有限定，在一示例中，返回参照图1和图2，多个第二定位孔21在下盖板2上呈阵列设置，压紧机构5有多个，多个压紧机构5位于每列第二定位孔21的两侧。多个压紧机构5的设置使得上盖板1在不同位置处均与下盖板2压紧，同时多个压紧机构5的升降操作同步进行，保证了上盖板1与下盖板2整体之间装配的可靠性。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，所述阀座包括阀座主体和设置在所述阀座主体外周的凸台，其特征在于，所述全自动装夹组件包括：

上盖板，所述上盖板上设置多个第一定位孔；

下盖板，与所述上盖板可拆卸连接，所述下盖板上设置多个第二定位孔，所述第二定位孔与所述第一定位孔一一对应，所述上盖板与所述下盖板配合用于装夹所述阀座，装夹状态下，所述阀座主体的沿所述上盖板厚度方向的一端伸入所述第一定位孔，另一端伸入所述第二定位孔，所述凸台位于所述上盖板和所述下盖板之间；

夹紧机构，设置于所述上盖板的与所述凸台对应的位置，所述夹紧机构包括柔性囊，所述柔性囊内填充非牛顿流体，所述柔性囊被设置为，在预设外力作用下所述柔性囊内的非牛顿流体的粘度增大将所述凸台夹紧在所述上盖板与所述下盖板之间；

压紧机构，所述压紧机构与所述上盖板对应设置，用于将所述上盖板压紧在所述下盖板上。

2.根据权利要求1所述的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，其特征在于，所述上盖板的靠近所述下盖板的一侧设置容置槽，所述柔性囊容置于所述容置槽内，所述夹紧机构还包括移动件，所述移动件可移动的设置于所述容置槽内，所述移动件能够在装夹状态下与所述凸台相接触，所述柔性囊的沿所述上盖板厚度方向的两端分别与所述容置槽和所述移动件相连，所述柔性囊能够在所述移动件移入或移出所述容置槽时产生形变。

3.根据权利要求2所述的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，其特征在于，所述夹紧机构还包括弹性连接件，所述弹性连接件设置于所述容置槽内，所述弹性连接件的一端与所述容置槽相连，另一端与所述移动件相连。

4.根据权利要求3所述的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，其特征在于，所述弹性连接件包括两个弹簧连接件，所述两个弹簧连接件平行间隔设置，所述柔性囊位于所述两个弹簧连接件之间。

5.根据权利要求4所述的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，其特征在于，所述移动件包括移动部和导向部，所述两个弹簧连接件的一端与所述容置槽相连，另一端与所述移动部相连，所述导向部设置于所述移动部的靠近所述柔性囊的一端，并位于所述两个弹簧连接件之间，所述柔性囊沿所述上盖板厚度方向的两端分别与所述容置槽和所述导向部相连。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，其特征在于，所述夹紧机构有多个，多个所述夹紧机构沿所述第一定位孔周向方向间隔排布。

7.根据权利要求6所述的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，其特征在于，多个所述夹紧机构有2n个，n为大于或等于2的整数，多个所述夹紧机构分别关于所述第一定位孔的第一径向方向和第二径向方向对称分布，所述第一径向方向与所述第二径向方向垂直。

8.根据权利要求1所述的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，其特征在于，所述全自动装夹组件还包括基板，所述下盖板和所述压紧机构均设置于所述基板。

9.根据权利要求8所述的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，其特征在于，所述压紧机构包括液压气缸和压板，所述液压气缸设置于所述基板，所述压板与所述液压气缸相连，所述液压气缸用于带动所述压板沿所述上盖板厚度方向移动，所述压板用于将所述上盖板压紧在所述下盖板上。

10.根据权利要求9所述的用于批量阀座打孔的全自动装夹组件，其特征在于，所述多个第二定位孔在所述下盖板上呈阵列设置，所述压紧机构有多个，多个所述压紧机构位于每列所述第二定位孔的两侧。