CN116532604A - 夹持工装及拉铆系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种夹持工装及拉铆系统，该夹持工装包括安装板和设置在所述安装板上的两个夹板；两个所述夹板相对设置，两个所述夹板之间具有用于夹持所述工件的空间，两个所述夹板中的至少一者能够相对另一者移动以改变两个所述夹板之间的距离；两个所述夹板中的至少一者设有定位件，所述定位件用于与所述工件的定位孔插装配合。该拉铆系统包括前述夹持工装。通过夹持工装和拉铆系统的结构设置，有利于提供工件拉铆作业的自动化程度，降低人工操作机率，提升生产效率。

Description

夹持工装及拉铆系统

技术领域

本申请涉及拉铆技术领域，特别是涉及一种夹持工装及拉铆系统。

背景技术

缸盖为发动机的重要部件之一，发动机在工作时，缸盖内油道的进油和回油对发动机的性能有较大的影响。缸盖上油道的加工多采用钻孔的方式，加工好油道后，需要对钻孔进行封堵，对钻孔的封堵通常采用拉铆钉的方式。

生产时，生产线上一般存在多个不同类型的缸盖，由于缸盖类型的不同，其需要封堵的孔位置不同，对缸盖的孔结构拉铆封堵多采用的是手动方式，无法满足发动机生产线数字化、自动化作业的发展趋势，也影响发动机的装配效率。

除了缸盖外，对于其他用拉铆方式封堵孔的工件来说，也存在类似的问题。

有鉴于此，如何提供对工件进行拉铆作业的自动化程度，减少人工参与度，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本申请的目的是提供一种夹持工装及拉铆系统，该夹持工装的设计可方便机器人夹持工件进行转移，从而为实现工件在生产线和拉铆机构之间自动化转移提供了条件；该拉铆系统包括前述夹持工装，其结构设计可提高对工件进行拉铆作业的自动化程度，降低人工操作机率。

为解决上述技术问题，本申请提供一种夹持工装，包括安装板和设置在所述安装板上的两个夹板；两个所述夹板相对设置，两个所述夹板之间具有用于夹持所述工件的空间，两个所述夹板中的至少一者能够相对另一者移动以改变两个所述夹板之间的距离；两个所述夹板中的至少一者设有定位件，所述定位件用于与所述工件的定位孔插装配合。

采用上述夹持工装，可方便机器人操作夹持工装来夹取工件，为实现工件在生产线和拉铆机构之间转移的自动化操作提供了条件，从而可利于提高工件拉铆作业的自动化程度。

如上所述的夹持工装，两个所述夹板包括第一夹板和第二夹板，所述第一夹板与所述安装板固定连接，所述第二夹板与所述安装板滑动连接以在相对靠近所述第一夹板的夹持位和相对远离所述第一夹板的释放位之间切换；

所述安装板上设有第一限位结构，所述第一限位结构用于限定处于所述夹持位的所述第二夹板与所述第一夹板的相对位置。

如上所述的夹持工装，所述第一限位结构包括第一伸缩部件，所述第一伸缩部件的伸缩部能够在伸出位和缩回位之间切换；所述第二夹板处于所述夹持位的状态下，处在伸出位的所述伸缩部能够限制所述第二夹板向远离所述第一夹板的方向移动；处在所述缩回位的所述伸缩部能够解除对所述第二夹板移动的限制。

如上所述的夹持工装，还包括动力部件，所述第二夹板和所述安装板之间设有滑动配合副，所述动力部件用于带动所述第二夹板相对所述第一夹板移动，所述滑动配合副用于对所述第二夹板的移动进行导向。

如上所述的夹持工装，所述安装板上还设有检测部件，所述检测部件用于检测所述第二夹板相对所述第一夹板的位置，并在所述第二夹板移动至所述夹持位时反馈信号至所述动力部件。

如上所述的夹持工装，所述夹持工装还包括第二限位结构，所述第二限位结构包括第二伸缩部件和定位部，所述第二伸缩部件和所述定位部分别设于两个所述夹板的相对面；两个所述夹板夹持所述工件的状态下，所述第二伸缩部件的伸缩部能够伸出并抵住所述定位部。

如上所述的夹持工装，所述夹持工装还包括对接法兰，所述对接法兰与所述安装板固定连接，所述对接法兰用于与机器人的机械臂对接；所述夹持工装还包括转接部件，所述对接法兰通过所述转接部件与所述安装板固定连接，所述转接部件用于调节所述对接法兰的轴线与所述夹板的夹持面之间的角度。

本申请还提供一种拉铆系统，包括机器人、夹持工装和拉铆机构；所述夹持工装为上述任一项所述的夹持工装；所述机器人包括机械臂，所述机械臂的执行端与所述夹持工装可拆卸连接，所述夹持工装用于夹持生产线上的工件；所述拉铆机构具有拉铆位，所述拉铆位设有拉铆装置；所述机械臂用于带动工件在生产线和所述拉铆位之间转移，所述拉铆装置用于对所述工件进行自动拉铆作业。

采用上述拉铆系统，实际工作时，机器人的机械臂通过执行端的夹持工装将生产线上的工件夹持并转移到拉铆机构的与夹持工件类型匹配的拉铆位，在拉铆位，拉铆装置对工件进行自动拉铆作业后，机械臂再将工件转移至生产线，以跟随生产线运输至下一工位；由前述拉铆过程可知，该拉铆系统可提高工件进行拉铆作业的自动化程度，降低了人工参与程度，可提高生产效率。

如上所述的拉铆系统，所述拉铆机构包括工作台，所述拉铆位设于所述工作台；所述拉铆装置包括相互匹配的送铆钉装置和自动拉铆钉装置，所述送铆钉装置用于向所述自动拉铆钉装置的铆钉支撑位送入抽芯铆钉，所述机械臂能够带动所述工件移动至所述铆钉支撑位，并与所述自动拉铆钉装置配合使所述抽芯铆钉伸入所述工件的待封堵孔；所述自动拉铆钉装置用于对所述抽芯铆钉进行拉铆操作。

如上所述的拉铆系统，所述自动拉铆钉装置包括第一固定板、第二固定板、驱动部件和自动拉铆机，所述第一固定板和所述第二固定板均与所述工作台固定连接，所述第二固定板位于所述第一固定板的下方，所述第二固定板安装有驱动部件，所述驱动部件用于带动所述自动拉铆机沿竖直方向移动，所述自动拉铆机包括所述铆钉支撑位，所述铆钉支撑位穿过所述第一固定板。

如上所述的拉铆系统，所述第一固定板上安装有第一传感器，所述第一传感器用于检测所述工件的位置信息；所述第二固定板上安装有第二传感器，所述第二传感器用于检测所述自动拉铆机下移至设定位置的位置信息。

如上所述的拉铆系统，所述自动拉铆钉装置还包括限位结构，所述限位结构用于限制所述自动拉铆机上移的极限位置。

如上所述的拉铆系统，所述限位结构包括与所述自动拉铆机相对固定的支撑部和与所述第二固定板相对固定的限位板，所述支撑部上设有可转动的球面体，所述限位板具有与所述球面体的形状适配的球形槽，所述限位板位于所述支撑部的上方。

附图说明

图1为本申请所提供拉铆系统的一种实施例的结构示意图；

图2为具体实施例中抽芯铆钉的结构示意图；

图3为本申请所提供拉铆系统的夹持工装的结构示意图；

图4为图3所示夹持工装在另一视角下的结构示意图；

图5为图3所示夹持工装在再一视角下的结构示意图；

图6为图3所示夹持工装在又一视角下的结构示意图；

图7为图1中自动拉铆钉装置的结构示意图；

图8为图7中A部位的局部放大图。

附图标记说明：

缸盖01，机器人10，机械臂11；

夹持工装20，第一夹板211，第二夹板212，安装板213，压板214，定位件22，第一定位件221，第二定位件222，动力部件23，导轨231，第一伸缩部件24，第一伸缩部241，位置传感器25，检测板251，第二伸缩部件26，第二伸缩部261，定位部27，对接法兰28，转接部件29；

拉铆机构30，工作台31，水平台面311，竖直侧面312，送铆钉装置32，自动拉铆钉装置33，第一固定板331，第一传感器3311，第二固定板332，第二传感器3321，驱动部件333，自动拉铆机334，铆钉支撑位3341，支撑面33411，钉孔33412，限位面33413，限位柱33414，风管3342，过渡部335，支撑部336，球面体3361，限位板337，手柄338；

抽芯铆钉40，钉芯41，铆体42。

具体实施方式

不失一般性，本文以工件为发动机的缸盖为例说明夹持工装以及拉铆系统的结构及工作过程，对于其他具有类似拉铆需求的工件来说，夹持工装和拉铆系统同样适用，不再一一说明。

为便于理解和描述简洁，下文结合夹持工装以及具有该夹持工装的拉铆系统一并说明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为本申请所提供拉铆系统的一种实施例的结构示意图；图2为具体实施例中抽芯铆钉的结构示意图。

本实施例提供的拉铆系统可用于对发动机缸盖01的待封堵孔(图中未示出)进行拉铆封堵。待封堵孔一般为缸盖01上用于加工油道的加工孔，油道加工完成后，为避免泄露，需要将加工孔封堵，封堵的方式采用拉铆钉的方式，具体为将抽芯铆钉40放入待封堵孔内，拉动抽芯铆钉40的钉芯41，使外套于钉芯41的铆体42膨胀，从而实现对孔的封堵。

本实施例中，拉铆系统包括机器人10、夹持工装20(标记于图3至图6中)和拉铆机构30。机器人10包括机械臂11，机械臂11的执行端可拆卸地安装有夹持工装20，夹持工装20可以设有多个，不同的夹持工装20对应不同类型的缸盖01；拉铆机构30具有多个拉铆位，每个拉铆位设有一个拉铆装置，一个拉铆位匹配一种类型的缸盖01，机械臂11用于带动缸盖01在生产线和与缸盖01匹配的拉铆位之间转移，拉铆装置用于对缸盖01进行自动拉铆作业，可以理解，机械臂11的执行端安装好夹持工装20后，只能夹取与安装的夹持工装20匹配的缸盖01，转移时，移动至拉铆机构30的与缸盖01类型匹配的拉铆位。

应用中，根据生产线上缸盖01的种类，也可以只设一种类型的夹持工装20。

示例性地，图1中示出了拉铆机构30具有三个拉铆位的结构，各拉铆位匹配的缸盖01类型不同，图1中仅为了说明缸盖01与拉铆位的配合关系，没有示出具体机械臂11及夹取工装的结构，实际应用中，缸盖01在拉铆位时处于被机械臂11的夹持工装夹持的状态。

具体设置时，机器人10可以包括多个机械臂11，每个机械臂11对应安装一种夹持工装，工作时根据待拉铆的缸盖01类型选择机械臂11，可节省安装切换夹持工装的时间。

如上，该拉铆系统在实际工作时，机器人10的机械臂11通过执行端的夹持工装20将生产线上的缸盖01夹持并转移到拉铆机构30的与夹持缸盖01类型匹配的拉铆位，在拉铆位，拉铆装置对缸盖01进行自动拉铆作业后，机械臂11再将缸盖01转移至生产线，以跟随生产线运输至下一工位；由前述拉铆过程可知，该拉铆系统可提高发动机缸盖01进行拉铆作业的自动化程度，无需人工判断缸盖类型进行拉铆操作，降低了人工参与程度，有利于提高发动机装配效率。

请一并参考图3至图6，分别示出了夹持工装在四种不同视角下的结构示意图。

本实施例中，对于不同类型的缸盖01的夹持工装的结构基本一致，区别一般为相关定位结构的位置不同。

夹持工装20包括安装板213和设置在安装板213上的两个夹板，两个夹板相对设置，两个夹板之间具有用于夹持缸盖01的空间，两个夹板中的一者能够相对另一者移动以改变两个夹板之间的距离。可以理解，两个夹板在夹持缸盖01前，两者之间的距离大于缸盖01的两个被夹持面之间的距离，当机械臂11带动夹持工装20移动至缸盖01所在位置，并使缸盖01置于两个夹板之间后，通过一个夹板相对另一个夹板的移动，可夹住缸盖01，从而带动缸盖01移动。对于不同类型的缸盖01来说，处在可夹持缸盖01的夹持位时，两个夹板之间的距离不同。

这里为方便说明，将两个夹板称之为第一夹板211和第二夹板212，其中，第一夹板211与安装板213固定连接，第二夹板212与安装板213滑动连接，以向靠近第一夹板211所在方向移动，或者向远离第一夹板211所在方向移动，从而在夹持位和释放位之间切换，这里的夹持位指可以夹住缸盖01带动缸盖01移动的位置，释放位指未夹住缸盖01无法带动缸盖01移动的位置。

实际设置时，第一夹板211和第二夹板212都可以相对安装板213设为滑动结构，相对来说，只一个夹板相对安装板213滑动，夹持工装20的结构相对简单。

为确保对缸盖01夹持的稳定性，两个夹板中的至少一者设有定位件22，定位件22用于与缸盖01的定位孔插装配合。

图中以定位件22设置在第一夹板211示例，定位件22包括第一定位件221和第二定位件222，其中，第一定位件221可以采用圆形定位销，第二定位件222可以采用菱形定位销，这样，在夹持缸盖01后，可以限制缸盖01的活动自由度，菱形定位销的结构设置可以限制缸盖01相对定位销转动，避免缸盖01位置发生偏移而影响后续的拉铆作业。

具体设置时，夹持工装20包括动力部件23，动力部件23用于带动第二夹板212相对第一夹板211移动，在第二夹板212和安装板213之间设有滑动配合副，以对第二夹板212的移动进行导向。

为简化结构，动力部件23可采用导轨气缸，此时，滑动配合副可以为导轨气缸的导轨部分，第二夹板212可通过过渡座等安装在导轨气缸的活动部分，利用导轨气缸的导轨部分实现第二夹板212移动的导向。

当然，动力部件23还可以选用其他动力结构，比如直线电机等，此时，滑动配合副可以为安装滑块和滑槽配合的结构形式。

由于一种夹持工装20对应一种类型的缸盖01，所以对于同一种类型的缸盖01来说，夹持工装20处于夹持位时，第一夹板211和第二夹板212之间的距离是确定不变的，也就是说，第二夹板212相对第一夹板211移动至夹持位的位置是确定的，实际设置时，安装板213上还可以设置检测部件，该检测部件用于检测第二夹板212相对第一夹板211的位置，并在第二夹板212移动至夹持位时反馈信号至动力部件23，这样，第二夹板212移动到夹持位后，可控制动力部件23停止驱动第二夹板212动作，以确保第二夹板212不会移动过度而对被夹持的缸盖01造成损伤。

具体设置时，检测部件可以包括位置传感器25和检测板251，图中，将检测板251固定在第二夹板212上，将位置传感器25安装在安装板213上，检测板251可以随第二夹板212的移动而移动，位置传感器25通过检测检测板251的位置来确定第二夹板212是否移动到夹持位。具体的，位置传感器25可以安装在安装板213上对应于第二夹板212在夹持位的位置，检测板251靠近安装板213设置，当第二夹板212向靠近第一夹板211方向移动至夹持位时，位置传感器25可以检测到检测板251。

具体设置时，位置传感器25可以设置两个，一个位置传感器25对应夹持位设置，另一个位置传感器25可以对应释放位设置，在第二夹板212向远离第一夹板211方向移动至适当位置时，另一个位置传感器25可以检测到检测板251，从而反馈信号至动力部件23，使动力部件23停止驱动，避免第二夹板212脱离安装板213。

本实施例中，安装板213上设有第一限定结构，第一限位结构用于限定处在夹持位的第二夹板212与第一夹板211的相对位置，这样，可确保第二夹板212保持在夹持位，避免夹取缸盖01转移过程中发生缸盖01脱落等安全事故。

具体的，第一限位结构包括第一伸缩部件24，第一伸缩部件24的第一伸缩部241能够在伸出位和缩回位之间切换，第二夹板212处于夹持位的状态下，第二伸缩部件24可控制其第一伸缩部241伸出而处在伸出位，此时，第一伸缩部241可限制第二夹板212向远离第一夹板211的方向移动，可以理解，第一伸缩部241位于第二夹板212远离第一夹板211的一侧，并与第二夹板212接触，如图2所示，如果第二夹板212向远离第一夹板211的方向移动，则受到第一伸缩部241的干涉；第一伸缩部241处在缩回位时，第一伸缩部241解除对第二夹板212移动的限制，即第一伸缩部241不处在第二夹板212的移动路径上，可确保第二夹板212能够从夹持位向释放位方向移动。

在一实施例中，上述安装板213上设置的检测部件也可以反馈第二夹板212移动至夹持位的信号至第一伸缩部件24，以控制第二伸缩部件24将第一伸缩部241伸出。

可选地，第一伸缩部件24可以安装在安装板213上。

本实施例中，夹持工装20还包括第二限位结构，第二限位结构包括第二伸缩部件26和定位部27，两者分别设于两个夹板的相对面，图示示例中，第二伸缩部件26设于第一夹板211，定位部27设于第二夹板212，第二夹板212相对第一夹板211移动至可夹持缸盖01的位置时，第二伸缩部件26的第二伸缩部261能够伸出并抵住定位部27，以确保第二夹板212和第一夹板211的相对位置，避免第二夹板212在意外情况下从夹持位继续向靠近第一夹板211的方向移动而对缸盖01造成损伤。

实际应用中，夹持工装20在设有前述第一限位结构和第二限位结构的基础上，能够提高第二夹板212在夹持位的稳定性和精确性，从而确保机械臂11转移缸盖01的安全性和可靠性。

本实施例中，第一夹板211和第二夹板212的相对面部均固定有若干压板214，压板214用于与缸盖01接触，压板214的硬度低于缸盖01的硬度，避免夹持缸盖01时对缸盖01表面造成损伤。压板214具体可选用铜板。

本实施例中，夹持工装20包括对接法兰28，对接法兰28与安装板213固定连接，具体来说，安装板213具有相对的两个侧面，第一夹板211和第二夹板212安装在安装板213的一个侧面，对接法兰28安装在安装板213的另一个侧面。对接法兰28用于与机械臂11的执行端对接。

具体的，夹持工装20还包括转接部件29，对接法兰28通过转接部件29与安装板213固定连接，转接部件29用于调节对接法兰28的轴线与夹板的夹持面之间的角度，即转接部件29用于该机械臂11夹持缸盖01的角度，以匹配不同类型的缸盖01的拉铆需求，以方便机械臂11能够带动缸盖01移动至拉铆位，并且使缸盖01的待封堵孔与抽芯铆钉40位置对应，以方便通过操作将抽芯铆钉40插入缸盖01的待封堵孔内。

请一并参考图7和图8，图7为图1中自动拉铆钉装置的结构示意图；图8为图7中A部位的局部放大图。

本实施例中，拉铆机构30包括工作台31，拉铆位设于工作台31，拉铆装置包括相互匹配的送铆钉装置32和自动拉铆钉装置33，具体设置时，工作台31具有水平台面311和竖直侧面312，送铆钉装置32可以安装在水平台面311上，自动拉铆钉装置33可以安装在竖直侧面312上，当然，根据应用需要，送铆钉装置32和自动拉铆钉装置33在工作台31上的安装位置可以调整。

送铆钉装置32用于向自动拉铆钉装置33的铆钉支撑位3341送入抽芯铆钉40，机械臂11带动缸盖01移动至铆钉支撑位3341后，能够与自动拉铆钉装置33配合使抽芯铆钉40伸入缸盖01的待封堵孔，自动拉铆钉装置33用于对抽芯铆钉40进行拉铆操作，以封堵缸盖01的待封堵孔。

其中，送铆钉装置32包括直线移动机构，其移动部可沿水平方向向自动拉铆钉装置33所在方向移动至铆钉支撑位3341，移动部连通有管道，在移动部移动至铆钉支撑位3341后，通过管道将抽芯铆钉40吹出至铆钉支撑位3341。

本实施例中，自动拉铆钉装置33包括第一固定板331、第二固定板332、驱动部件333和自动拉铆机334；第一固定板331和第二固定板332均与工作台31的竖向侧面固定连接，第二固定板332位于第一固定板331的下方，第二固定板332安装有驱动部件333，驱动部件333可带动自动拉铆机334沿竖直方向移动，自动拉铆机334具有前述铆钉支撑位3341，铆钉支撑位3341穿过第一固定板331，这样方便对铆钉支撑位3341进行定位，有利于控制机械臂11带动缸盖01移动到铆钉支撑位3341所处的位置。

具体的，驱动部件333可以为电机等设备，其输出端可通过过渡部335与自动拉铆机334连接，方便自动拉铆机334的位置调整，带动过渡部335和自动拉铆机334一起沿竖向移动。

自动拉铆机334的内部结构组成等可参考已有的自动拉铆枪设置，此处不再详述。自动拉铆机334上可以设置有手柄338，以方便人员检修。

如图8所示，本方案中，铆钉支撑位3341包括具有通孔的阶梯柱状结构，具体的，铆钉支撑位3341具有支撑面33411、钉孔33412以及限位面33413，钉孔33412贯穿支撑面33411，限位面33413位于支撑面33411的下方，铆钉支撑位3341的顶部为直径相对较小的限位柱33414，限位柱33414下端连接直径较大的柱状结构，这样，限位柱33414的顶端面形成前述支撑面33411，限位柱33414和其下端较大直径的柱状结构的连接处形成的朝上的台阶面形成限位面33413。应用时，支撑面33411用于支撑抽芯铆钉40的铆体42的下端面，穿过铆体42的钉芯41插入钉孔33412内保持钉芯41的头部与铆体42的上端面抵接。缸盖01被移动至铆钉支撑位3341后，通过配合，使得抽芯铆钉40插入缸盖01的待封堵孔，并使缸盖01与限位面33413抵接，这样，限位柱33414的高度决定了铆体42插入缸盖01的深度，也决定了拉铆深度。

可以理解，对于不同类型的缸盖01来说，其对应的抽芯铆钉40的尺寸可能不同，需要的拉铆深度也不同，所以在拉铆机构30上需要设置与不同类型的缸盖01匹配的拉铆位。

本实施例中，自动拉铆机334在驱动部件333的驱动下可沿竖直方向移动，工作时，当机械臂11带动夹持的缸盖01移动至铆钉支撑位3341并使缸盖01的待封堵孔与铆钉支撑位3341的抽芯铆钉40位置对应后，可控制机械臂11带动缸盖01下移和控制驱动部件333带动自动拉铆机334下移，以使得缸盖01与铆钉支撑位3341的限位面33413抵接，之后再控制自动拉铆机334拉动钉芯41实现拉铆作业。

自动拉铆机334具有与钉孔33412连通的管道，该管道可连通风管3342，在拉铆作业后，通过风管将拉断的钉芯部分吹出自动拉铆机334。

为使得机械臂11和拉铆机构30能够协同作业，在第一固定板331上安装有第一传感器3311，该第一传感器3311用于检测缸盖01的位置信息，对应拉铆位的送铆钉装置32和自动拉铆钉装置33可根据缸盖01的位置信息协同作业。

具体设置时，第二固定板332上安装有第二传感器3321，第二传感器3321用于检测自动拉铆机334沿竖向下移至设定位置的位置信息，以便于自动拉铆机334的拉铆作业的控制。

本方案中，自动拉铆钉装置33还包括限位结构，该限位结构用于限制自动拉铆机334上移的极限位置，在限位结构和第二传感器3321的作用下，可限定驱动部件333带动自动拉铆机334沿竖向移动的极限位置。

限位结构的设置有利于确保拉铆作业后，自动拉铆机334能够回归原位。

具体的，限位结构包括与自动拉铆机334相对固定的支撑部336和与第二固定板332相对固定的限位板337，其中，支撑部336可以安装在过渡部335上，支撑部336上设有可转动的球面体3361，限位板337具有与球面体的形状适配的球形槽，限位板337位于支撑部336的上方，可以理解，设置时，球面体3361朝上，限位板337的球形槽朝下。在拉铆作业完成后，驱动部件333带动自动拉铆机334竖向上移时，支撑部336的球面体3361与限位板337的球形槽抵接配合后，则停止驱动部件333的动作。

其中，将球面体3361可转动设置，可以防止上移过程中撞击而损坏相关部件。

本实施例中，拉铆系统还可以包括读码器和控制器，读码器可设于生产线，用于识别上产线上传送的缸盖01的二维码信息，并反馈至控制器，控制器可根据反馈的二维码信息控制与相应缸盖01匹配的机械臂11夹取缸盖01并转移至拉铆机构的拉铆装置进行相应拉铆作业。在此过程中，机械臂11的动作控制、拉铆装置的送铆钉装置32和自动拉铆钉装置33的动作控制都可以由控制器统一协调控制。

以上对本申请所提供的一种夹持工装及拉铆系统均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

Claims (13)

1.夹持工装，其特征在于，包括安装板(213)和设置在所述安装板(213)上的两个夹板；两个所述夹板相对设置，两个所述夹板之间具有用于夹持工件的空间，两个所述夹板中的至少一者能够相对另一者移动以改变两个所述夹板之间的距离；

两个所述夹板中的至少一者设有定位件(22)，所述定位件(22)用于与所述工件的定位孔插装配合。

2.根据权利要求1所述的夹持工装，其特征在于，两个所述夹板包括第一夹板(211)和第二夹板(212)，所述第一夹板(211)与所述安装板(213)固定连接，所述第二夹板(212)与所述安装板(213)滑动连接以在相对靠近所述第一夹板(211)的夹持位和相对远离所述第一夹板(211)的释放位之间切换；

所述安装板(213)上设有第一限位结构，所述第一限位结构用于限定处于所述夹持位的所述第二夹板(212)与所述第一夹板(211)的相对位置。

3.根据权利要求2所述的夹持工装，其特征在于，所述第一限位结构包括第一伸缩部件(24)，所述第一伸缩部件(24)的第一伸缩部(241)能够在伸出位和缩回位之间切换；所述第二夹板(212)处于所述夹持位的状态下，处在伸出位的所述第一伸缩部(241)能够限制所述第二夹板(212)向远离所述第一夹板(211)的方向移动；处在所述缩回位的所述第一伸缩部(241)能够解除对所述第二夹板(212)移动的限制。

4.根据权利要求2所述的夹持工装，其特征在于，还包括动力部件(23)，所述第二夹板(212)和所述安装板(213)之间设有滑动配合副，所述动力部件(23)用于带动所述第二夹板(212)相对所述第一夹板(211)移动，所述滑动配合副用于对所述第二夹板(212)的移动进行导向。

5.根据权利要求4所述的夹持工装，其特征在于，所述安装板(213)上还设有检测部件，所述检测部件用于检测所述第二夹板(212)相对所述第一夹板(211)的位置，并在所述第二夹板(212)移动至所述夹持位时反馈信号至所述动力部件(23)。

6.根据权利要求1所述的夹持工装，其特征在于，所述夹持工装还包括第二限位结构，所述第二限位结构包括第二伸缩部件(26)和定位部(27)，所述第二伸缩部件(26)和所述定位部(27)分别设于两个所述夹板的相对面；两个所述夹板夹持所述工件的状态下，所述第二伸缩部件(26)的第二伸缩部(261)能够伸出并抵住所述定位部(27)。

7.根据权利要求1-6任一项所述的夹持工装，其特征在于，所述夹持工装还包括对接法兰(28)，所述对接法兰(28)与所述安装板(213)固定连接，所述对接法兰(28)用于与机器人(10)的机械臂(11)对接；

所述夹持工装还包括转接部件(29)，所述对接法兰(28)通过所述转接部件(29)与所述安装板(213)固定连接，所述转接部件(29)用于调节所述对接法兰(28)的轴线与所述夹板的夹持面之间的角度。

8.拉铆系统，其特征在于，包括机器人(10)、夹持工装(20)和拉铆机构(30)；所述夹持工装(20)为权利要求1-7任一项所述的夹持工装；所述机器人(10)包括机械臂(11)，所述机械臂(11)的执行端与所述夹持工装(20)可拆卸连接，所述夹持工装(20)用于夹持生产线上的工件；所述拉铆机构(30)具有拉铆位，所述拉铆位设有拉铆装置；所述机械臂(11)用于带动工件在生产线和所述拉铆位之间转移，所述拉铆装置用于对所述工件进行自动拉铆作业。

9.根据权利要求8所述的拉铆系统，其特征在于，所述拉铆机构(30)包括工作台(31)，所述拉铆位设于所述工作台(31)；所述拉铆装置包括相互匹配的送铆钉装置(32)和自动拉铆钉装置(33)，所述送铆钉装置(32)用于向所述自动拉铆钉装置(33)的铆钉支撑位(3341)送入抽芯铆钉(40)，所述机械臂(11)能够带动所述工件移动至所述铆钉支撑位(3341)，并与所述自动拉铆钉装置(33)配合使所述抽芯铆钉(40)伸入所述工件的待封堵孔；所述自动拉铆钉装置(33)用于对所述抽芯铆钉(40)进行拉铆操作。

10.根据权利要求9所述的拉铆系统，其特征在于，所述自动拉铆钉装置(33)包括第一固定板(331)、第二固定板(332)、驱动部件(333)和自动拉铆机(334)，所述第一固定板(331)和所述第二固定板(332)均与所述工作台(31)固定连接，所述第二固定板(332)位于所述第一固定板(331)的下方，所述第二固定板(332)安装有驱动部件(333)，所述驱动部件(333)用于带动所述自动拉铆机(334)沿竖直方向移动，所述自动拉铆机(334)包括所述铆钉支撑位(3341)，所述铆钉支撑位(3341)穿过所述第一固定板(331)。

11.根据权利要求10所述的拉铆系统，其特征在于，所述第一固定板(331)上安装有第一传感器(3311)，所述第一传感器(3311)用于检测所述工件的位置信息；所述第二固定板(332)上安装有第二传感器(3321)，所述第二传感器(3321)用于检测所述自动拉铆机(334)下移至设定位置的位置信息。

12.根据权利要求10所述的拉铆系统，其特征在于，所述自动拉铆钉装置(33)还包括限位结构，所述限位结构用于限制所述自动拉铆机(334)上移的极限位置。

13.根据权利要求12所述的拉铆系统，其特征在于，所述限位结构包括与所述自动拉铆机(334)相对固定的支撑部(336)和与所述第二固定板(332)相对固定的限位板(337)，所述支撑部(336)上设有可转动的球面体(3361)，所述限位板(337)具有与所述球面体(3361)的形状适配的球形槽，所述限位板(337)位于所述支撑部(336)的上方。