CN116516730A - 开放式道床板、道床及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种开放式道床板、道床及其施工方法，由于该开放式道床板具有多个开放型隔振器，轨道板通过多个开放型隔振器的橡胶弹簧设置在基底上，即采用点支撑的方式，隔断轨道结构与基底结构之间的刚性联结，通过多个橡胶弹簧吸收列车运行时的冲击能量，从而实现轨道减振降噪的效果。进一步，该开放型隔振器具有外套筒、橡胶弹簧、弹簧支撑板、调高垫片以及锁紧垫片，在施工时，外套筒嵌设固定在轨道板中，只需依次将橡胶弹簧、弹簧支撑板、调高垫片以及锁紧垫片从外套筒的上端开口放入，放入时转动弹簧支撑板和调高垫片形成支撑结构，再通过连接件固定即可完成隔振器的安装，因此，施工方便，施工时间更短，易于后期维护。

Description

开放式道床板、道床及其施工方法

技术领域

本发明属于轨道减振降噪技术领域，具体涉及一种开放式道床板、道床及其施工方法。

背景技术

随着经济、科学的发展，轨道交通趋向高速化、稳定化，机械设备趋向精密化。为响应行业发展需求，克服振动对结构的稳固、车辆的运行安全及机械设备的精密度的影响，就必须有能够有效减振降噪的技术和产品，以提高结构的稳定，保证轨道线路运行的安全和保证机械设备较高的精密度。

现有技术中，部分道床采用浮置板配合减振垫、或者浮置板配合多个钢弹簧的形式，以隔断轨道结构与基底结构之间的刚性联结，吸收列车运行所产生的冲击能量，这些形式的道床虽然能够达到一定的减振降噪效果，但仍存在多个问题：对于采用减振垫的道床，通常减振垫采用满铺的形式，这使得整个减振体系的刚度仍较大，系统频率较近高，因此减振效果有限，且满铺的减振垫也给排水等造成了困难，此外，减振垫通常通过二次加工(如铆钉、粘贴)的方式固定于预制板上，其工序复杂；对于采用钢弹簧的道床，其工序复杂且施工工人劳动强度大，钢弹簧的刚度也不易调整。

此外，现有的减振道床的设计均未考虑不同轨道段部分的不同减振需求，没有进行针对性的设计，因此在不同的轨道段部分，减振效果不一，整体减振效果仍有待提高，对乘客而言，整体的乘坐体验也仍有待提高。

发明内容

本发明是为解决上述问题而进行的，目的在于提供一种能够有针对性地减振降噪且易于施工维护的道床板、道床以及相应的施工方法，本发明采用了如下技术方案：

本发明提供了一种开放式道床板，用于组装成载置钢轨的道床，其特征在于，包括：板体；以及复数个开放型隔振器，嵌设在所述板体中，其中，复数个所述开放型隔振器按照预定排布规则设置，每个所述开放型隔振器包括外套筒、橡胶弹簧、调高垫片、弹簧支撑板和锁紧垫片，所述外套筒预埋在所述板体中，沿其长度方向贯通，其内壁具有n个径向凸起的筒内凸起部，n≥2；所述调高垫片、所述弹簧支撑板和所述锁紧垫片均具有n个凸起部，其外轮廓形状均与所述筒内凸起部处的所述外套筒内壁的形状相匹配。

本发明提供的开放式道床板，还可以具有这样的技术特征，其中，每块所述板体的长度为3.5m～4.8m，用于设置6～8对轨枕，所述钢轨通过所述轨枕载置在所述板体上，所述预定排布规则为：若所述开放式道床板作为所述道床中的中间段，则在所述板体中等间距地设置3对所述开放型隔振器；若所述开放式道床板作为所述道床中的第一过渡段，则在所述板体中等间距地设置4对所述开放型隔振器；若所述开放式道床板作为所述道床中的第二过渡段，则在所述板体上设置5对所述开放型隔振器，且在所述板体的远离所述中间段的一侧，相邻两对所述开放型隔振器之间的间距更窄。

本发明提供的开放式道床板，还可以具有这样的技术特征，还包括：复数个密封条，分别设置在所述板体的宽度方向的两侧与所述基底之间，用于将所述板体与所述基底之间的间隙从两侧封住，所述密封条由橡胶制成。

本发明提供的开放式道床板，还可以具有这样的技术特征，其中，所述调高垫片的中部开设有第一让位孔以及与所述第一让位孔连通的n个第一安装槽，所述调高片凸起部在所述第一安装槽的延伸方向上，所述锁紧垫片的中部开设有第二让位孔以及与所述第二让位孔连通的n个第二安装槽，所述锁紧片凸起部与所述第二安装槽的延伸方向错开，所述弹簧支撑板具有n个安装孔，当所述弹簧支撑板和所述调高垫片的n个凸起部分别与n个所述筒内凸起部相抵接时，n个所述第一安装槽、n个所述第二安装槽以及n个所述安装孔分别形成贯通的n个连接件安装孔。

本发明提供了一种道床，其特征在于，包括：多个开放式道床板，首尾相接；以及多个限位凸台，用于对相邻两个所述开放式道床板进行横向限位，其中，所述开放式道床板为上述的开放式道床板。

本发明提供的道床，还可以具有这样的技术特征，其中，所述限位凸台呈圆柱状或长方体状，所述开放式道床板的板体的长度方向的两侧具有两个限位凹槽，所述限位凹槽的形状与所述限位凸台相匹配，所述限位凸台分别与相邻两个所述开放式道床板的对应侧的所述限位凹槽相卡合。

本发明提供了一种采用上述开放式道床板进行轨道施工的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1，在基底上设置板体，该板体中固定嵌设有复数个开放型隔振器的外套筒；

步骤S2，通过顶升工具将所述板体顶升至预定施工高度；

步骤S3，对每个所述外套筒，依次将橡胶弹簧、弹簧支撑板、对应的调高垫片放入外套筒中，并通过调节工具将所述弹簧支撑板及所述调高垫片转动预定的角度，使其n个凸起部分别位于所述外套筒的n个筒内凸起部的正下方；

步骤S4，通过所述顶升设备将所述板体放下；

步骤S5，对每个所述外套筒，将锁紧垫片放入所述外套筒中，并通过连接件将所述锁紧垫片、所述调高垫片和所述弹簧支撑板固定在一起，从而形成所述开放式道床板。

本发明提供的施工方法，还可以具有这样的技术特征，其中，步骤S3中，所述弹簧支撑板和所述调高垫片均通过所述调节工具转动180/n度。

本发明提供的施工方法，还可以具有这样的技术特征，其中，所述板体为预制式混凝土板或现场浇筑的混凝土板，现场浇筑所述板体包括如下步骤：

步骤S1-1，在所述基底上根据预定排布规则设定隔振器位置，并对所述隔振器位置以及该位置处的基底高程进行测量及调整；

步骤S1-2，在调整后的所述基底上安装中心水沟盖板以及隔离膜；

步骤S1-3，在安装有所述隔离膜的所述基底上进行所述外套筒的简安装，通过定位盘将所述外套筒平面固定在所述基底上；

步骤S1-4，通过支撑架在所述基底上设置轨道扣配件，并通过工具轨进行轨道几何尺寸的粗调；

步骤S1-5，根据设计图纸安装用于浇筑所述板体的钢筋框架；

步骤S1-6，在所述基底上安装板体模板；

步骤S1-7，通过所述工具轨对所述轨道几何尺寸进行精调；

步骤S1-8，在所述钢筋框架以及所述板体模板中进行混凝土浇筑，从而形成预埋有所述外套筒的所述板体。

本发明提供的施工方法，还可以具有这样的技术特征，其中，所述板体为预制式混凝土板。

本发明提供的施工方法，还可以具有这样的技术特征，还包括如下步骤：步骤S7，通过表面高度检测工具对所述开放式道床板的上表面进行高度检测，并根据检测到的各位置的初始高程以及设计方案对所述上表面进行精调；步骤S8，在所述板体的宽度方向的两侧与所述基底之间安装复数个密封条，其中，步骤S7中，当所述初始高程与预定高程之间的误差值大于预定值时，再次通过所述顶升设备将所述板体顶升起，并根据所述误差值更换对应位置处的所述调高垫片。

发明作用与效果

根据本发明的开放式道床板、道床及其施工方法，由于该开放式道床板具有多个开放型隔振器，轨道板通过多个开放型隔振器的橡胶弹簧设置在基底上，即采用点支撑的方式，隔断轨道结构与基底结构之间的刚性联结，通过多个橡胶弹簧吸收列车运行时的冲击能量，从而实现轨道减振降噪的效果。进一步，该开放型隔振器具有外套筒、橡胶弹簧、弹簧支撑板、调高垫片以及锁紧垫片，在施工时，外套筒嵌设固定在轨道板中，只需依次将橡胶弹簧、弹簧支撑板、调高垫片以及锁紧垫片从外套筒的上端开口放入，放入时转动弹簧支撑板和调高垫片形成支撑结构，再通过连接件固定即可完成隔振器的安装，因此，施工方便，施工时间更短。同样地，后期维护时，也可以方便地拆装该隔振器，更换橡胶弹簧。综上所述，本发明的开放式道床板能够实现减振降噪的效果，且易于施工、易于进行后期维护。

附图说明

图1是本发明实施例中减振轨道系统的平面结构示意图；

图2是本发明实施例中道床在隔振器位置的剖视图；

图3是本发明实施例中开放型隔振器的结构分解图；

图4是本发明实施例中外套筒的立体结构图；

图5是本发明实施例中外套筒不同角度的立体结构图；

图6是本发明实施例中外套筒上端面的正投影图；

图7是本发明实施例中弹簧支撑板的立体结构图；

图8是本发明实施例中弹簧支撑板不同角度的立体结构图；

图9是本发明实施例中弹簧支撑板的正投影图；

图10是本发明实施例中调高垫片的立体结构图；

图11是本发明实施例中调高垫片的立体结构图；

图12是本发明实施例中锁紧垫片的立体结构图；

图13是本发明实施例中锁紧垫片的正投影图；

图14是本发明实施例中开放型隔振器的俯视图；

图15是本发明实施例中开放型隔振器的剖视图；

图16是本发明实施例中道床在限位凸台处的剖视图；

图17是本发明实施例中采用开放式道床板进行轨道施工的流程图；

图18是本发明实施例中现场浇筑板体的流程图；

图19是本发明实施例中调节工具的立体结构图；

图20是本发明实施例中调节工具的正投影图。

附图标记：

减振轨道系统10；开放式道床板100；板体110；轨枕112；顶升凹槽113；限位凹槽114；开放型隔振器120；外套筒121；导向段1211；筒内凸起部12111；支撑台阶12111a；支撑段1212；上端凸起部1213；凸缘1214；橡胶弹簧122；弹簧支撑板123；支撑板凸起部1231；安装孔1232；调高垫片124；调高片凸起部1241；第一让位孔1242；第一安装槽1243；锁紧垫片125；锁紧片凸起部1251；第二让位孔1252；第二安装槽1253；上盖板126；连接件127；基底200；限位凸台400；弹性垫板401；调节工具600；把手601；调节头602；调节端部6021。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本发明的开放式道床板、道床及其施工方法作具体阐述。

<实施例一>

本实施例提供一种开放式道床板，设置在减振轨道系统中，用于作为道床的中间段。

图1是本实施例中减振轨道系统的平面结构示意图。

图2是本实施例中道床在隔振器位置的剖视图，图2仅为说明整体的结构组成，其中的隔振器仅为示意简图，不代表其实际结构。

如图1-2所示，减振轨道系统10由基底200、设置在基底200上的多块开放式道床板100以及载置在开放式道床板100上的钢轨构成。其中，图1中最右侧的开放式道床板100为本实施例的用作中间段的开放式道床板100。

开放式道床板100设置在基底200上，多块开放式道床板100首尾相接组装成道床，用于载置钢轨。开放式道床板100包括板体110以及复数个开放型隔振器120。其中，板体110为方形混凝土板，开放型隔振器120以两个一组的方式嵌设在板体110中，一组的两个开放型隔振器150分别位于靠近两条钢轨的位置。

本实施例中，板体110的尺寸为4690mm×3000mm×411mm(长×宽×厚)，在板体110上，沿其长度方向间隔均匀地设置有八对轨枕112，相邻两对轨枕112之间的间距为595mm，轨枕112为混凝土短轨枕，钢轨载置在轨枕112上并通过扣配件固定。

本实施例中，开放式道床板100用于作为道床的中间段，由于列车行驶在中间段时相对较为平稳，所产生的振动相对较小，因此，用于中间段的开放式道床板100具有三对开放型隔振器120。三对开放型隔振器120等间距设置，相邻两对开放型隔振器120之间的间距为1785mm。

图3是本实施例中开放型隔振器的结构分解图。

如图3所示，开放型隔振器120包括外套筒121、橡胶弹簧122、弹簧支撑板123、调高垫片124、锁紧垫片125、上盖板126以及多个连接件127。

图4是本实施例中外套筒的立体结构图。

图5是本实施例中外套筒不同角度的立体结构图。

如图3-5所示，外套筒121由金属(铸铁)材质制成，其整体为贯通式筒状结构，整体高度(即外套筒121的长度)与板体111的厚度一致。外套筒121沿其长度方向可分为位于上部的导向段1211和位于下部的支撑段1212。

导向段1211用于在安装时放入弹簧支撑板123、调高垫片124、锁紧垫片125，并在这些板片滑落时起到导向作用。导向段1211的截面形状为三角凸缘结构，形成有三个径向向筒内凸起、呈台阶状的筒内凸起部12111，三个筒内凸起部12111沿外套筒121的中心轴线均匀分布。

具体地，筒内凸起部12111沿外套筒121的长度方向延伸，一端延伸至外套筒121的上端，另一端位于外套筒121内部靠下的位置。支撑段1212呈圆形筒状，因此筒内凸起部12111的另一端和支撑段1212形成支撑台阶12111a，用于为橡胶弹簧122提供支撑作用。此外，筒内凸起部12111的与外套筒121的中心轴线平行的一个面具有一定的弧度。

图6是本实施例中外套筒上端面的正投影图。

如图4、6所示，外套筒121的上端具有三个径向向外凸起的上端凸起部1213，用于承托及连接上盖板126。上端凸起部1213也沿外套筒121的中心轴线均匀分布，上端凸起部1213上开设有上盖板连接孔。

如图5所示，外筒套121的下端具有一圈向外凸起的凸缘1214，形成裙边状结构。本实施例的外套筒121为预埋型外套筒，在浇铸制造板体111时预埋在板体111中。凸缘1214能够增加外套筒121的附着力和承载力。同时，上端凸起部1213也形成挂耳结构，同样能够增加外套筒121的附着力和承载力。

此外，如图1所示，外套筒121设置在钢轨的一侧、两个轨枕300之间。因此，在钢轨架设完成后，外套筒的上端开口仍可露出，不受钢轨或轨枕的遮挡，从而便于进行后续维护。

橡胶弹簧122设置在外套筒121下方，利用自身橡胶材质的弹性变形作用吸收列车运行时从板体111传递的振动能量，起到减振降噪的作用。如图5所示，橡胶弹簧122的上端及下端都呈圆形板体状，且上端及下端中都包裹有圆形的金属板，从而使得橡胶弹簧122能够更为均匀地受力，橡胶弹簧122的中部径向向内收缩。橡胶弹簧122在不受力状态下的厚度(即其初始高度)为150mm-750mm。

此外，橡胶弹簧122具有多种刚度规格。在生产过程中，通过调节橡胶的成分及生产参数，即可调节橡胶弹簧122的刚度。本实施例中，设置在靠近道床板110两端的两对橡胶弹簧122具有相对更高的刚度，设置在道床板110中部的橡胶弹簧122具有相对更低的刚度。在道床板110的两端，由于断面的存在，会产生相对更大的振动，因此，这样的设置能够使整块道床板110达到更均匀的减振效果。

图7是本实施例中弹簧支撑板的立体结构图。

图8是本实施例中弹簧支撑板不同角度的立体结构图。

图9是本实施例中弹簧支撑板的正投影图。

如图7-9所示，弹簧支撑板123用于为橡胶弹簧122的上端提供支撑，对整个道床系统起到支撑和载荷传递的作用。弹簧支撑板123为金属材质，其主体部分大致呈圆形板状，并具有三个支撑板凸起部1231，使得弹簧支撑板123的截面形状与外套筒121的导向段1211的截面相匹配，具体地，弹簧支撑板123的截面形状与导向段1211内壁的形状基本一致，且尺寸略小于导向段1211内壁的形状。弹簧支撑板123的主体部分的厚度为25mm-30mm，三个支撑板凸起部1231的厚度比主体部分更厚，因此在弹簧支撑板123的一侧形成用于包覆橡胶弹簧122的上端的结构。此外，弹簧支撑板123上开设有三个安装孔1232，其位置分别与三个支撑板凸起部1231相对应，用于安装连接件127，本实施例中，该连接件127为螺栓及螺母。

图10是本实施例中调高垫片的立体结构图。

图11是本实施例中调高垫片的立体结构图。

如图10-11所示，调高垫片124用于调节橡胶弹簧122的安装高度，从而使道床板110各处的表面高度都能够符合设计数据。调高垫片124也为金属材质，其外圈形状与弹簧支撑板123一致，具有三个调高片凸起部1241，因此不再重复说明。在调高垫片124的中部开设有大致呈圆形的第一让位孔1242，用于在安装隔振器时供相应的安装工具伸入。调高垫片124还具有三个径向延伸的第一安装槽1243，第一安装槽1243与中部的第一让位孔1243连通，调高片凸起部1241在第一安装槽1243的延伸方向上。根据实际所需的高度，可采用一个或多个层叠的调高垫片124，调高垫片124的厚度为2mm-10mm。

图12是本实施例中锁紧垫片的立体结构图。

图13是本实施例中锁紧垫片的正投影图。

如图12-13所示，锁紧垫片125用于将弹簧支撑板123和调高垫片124锁紧在外套筒121内。锁紧垫片125也为金属材质，其外圈形状与弹簧支撑板123一致，具有三个锁紧片凸起部1251，因此不再重复说明。在锁紧垫片125的中部开设有大致呈圆形的第二让位孔1252，其形状与第一让位孔1242一致。锁紧垫片125还具有三个径向延伸的第二安装槽1253，第二安装槽1253与中部的第二让位孔1252连通，锁紧片凸起部1251与第二安装槽1253的延伸方向错开，第二安装槽1253的延长线位于两个锁紧片凸起部1251之间。锁紧垫片125的厚度为10mm。

由于弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125的形状均与外套筒121的导向段1211的内壁相匹配，因此这些板片都可以从外套筒121的上端开口放入，并在导向段1211的导向作用下保持放入时的角度向下滑动至支撑段1212，从而便于安装。

此外，如图3所示，由于弹簧支撑板123上的三个安装孔1232、调高垫片124上的三个第一安装槽1242以及锁紧垫片125上的三个第二安装槽1252的分布均一致，因此在安装时，这三个板片上的安装槽、安装孔能够形成沿竖直方向贯通的连接件安装孔，从而能够设置连接件127，将这三个板片紧固在一起。

图14是本实施例中开放型隔振器的俯视图。

如图3、图14所示，上盖板126用于在隔振器安装完成后覆盖住外套筒121的上端，避免灰尘、杂物进入而影响隔振器的隔振效果及使用寿命。上盖板126的形状与外套筒121的上端面形状一致，并在对应的位置开设有连接件安装孔，因此上盖板126能够完全覆盖住外套筒121的上端面，并通过多个连接件固定在外套筒121的上端凸起部1213上。

图15是本实施例中开放型隔振器的剖视图，该图示出了开放型隔振器安装完成的状态。

如图15所示，外套筒121预埋在板体111中，由于外套筒121的高度与板体111的厚度一致，外套筒121的上下端开口分别从板体111两侧露出。安装完成后，调高垫片124和弹簧支撑板123的三个凸起部分别与三个支撑台阶12111a相抵接，锁紧垫片125嵌合在导向段1211的底部，且弹簧支撑板123、调高垫片124和锁紧垫片125通过连接件127固定连接在一起，从而将这三个板片固定在外套筒121内部。橡胶弹簧122设置在外套筒121下方，橡胶弹簧122的上端与弹簧支撑板123的主体部分相抵接，并被支撑板凸起部1231包覆住，橡胶弹簧122的下端与基底200相抵接。

此外，橡胶弹簧122、弹簧支撑板123和调高垫片124的总厚度大于支撑台阶12111a到外套筒121下端的距离，这使得橡胶弹簧122的下端位于板体111下方外侧，也即使得板体111不直接与基底200接触，而是通过复数个橡胶弹簧122以点接触的方式载置在基底200上，板体111即形成浮置板的形式。

图16是本实施例中道床在限位凸台处的剖视图。

如图1、图16所示，道床由多块上述开放式道床板100首尾相接组装而成，相邻两块板体110之间的间隙为70mm。在板体111的长度方向的两侧还分别具有半圆柱状的限位凹槽114，用于在组装时设置限位凸台400。限位凸台400为圆柱状的混凝土台，其形状与限位凹槽114相匹配。在组装时，限位凸台400分别与相邻两块板体110对应侧的限位凹槽114相卡合，从而对开放式道床板100进行横向限位作用。

此外，在板体111的宽度方向的两侧还开设有四个方形的顶升凹槽113，用于在安装施工时供顶升设备将道床板110顶升起。

此外，如图2所示，在板体110的宽度方向的两侧和基底200之间还设置有复数个密封条130。密封条130由橡胶制成，用于从两侧将板体110和基底200之间的间隙遮挡住，避免灰尘、杂物等从两侧进入该间隙，而影响弹性元件154的使用寿命及减振效果。密封条130应能满足密封需求，其防火等级应达到A级(参照《建筑材料及制品燃烧性能分级》(GB8624-2012))。

如上所述，本实施例的开放式道床板100采用多个开放型隔振器120，即采用点支撑的方式，隔断轨道结构与基底结构之间的刚性联结，通过多个开放型隔振器120的橡胶弹簧122吸收列车运行时的冲击能量，从而实现减振降噪的效果。

以下将详细说明本实施例的开放式道床板100的施工方法。在进行施工之间，首先要进行轨道基本资料的收集以及相应的设计方案的调整，具体包括以下：

(1)放线测量及结构尺寸偏差检测

因车站、隧道土建施工误差及结构不均匀沉降等综合原因，造成设计线路与实际线路存在差异，为确保轨道满足列车运行限界要求，应由设计单位对线路的平面位置及高程进行设计调整，并按相关规定设置线路控制基标。

(2)控制基标复测及基标加密

控制基标复测完毕后进行施工基标加密，加密基标每5m设置一处，其测量误差需满足规范要求。对现场施工测量的伸缩缝位置、基底高程控制线、轨顶高程控制线、线路中心线等不同的桩(线)位进行标识。

(3)轨道板地段隧道结构尺寸偏差检查

根据测设的施工基标点，检查铺设轨道板(浮置板)地段的实测轨道高度与设计轨道高度、线路设计中心线与实测轨道中心线的偏差是否满足轨道设计的需要，偏差超限时，将测量数据反馈至设计单位，供设计单位进行设计方案的调整。

随后，基于调整好的设计方案进行轨道施工。

图17是本实施例中采用开放式道床板进行轨道施工的流程图。

如图17所示，基于调整好的设计方案，采用本实施例的开放式道床板100进行轨道施工的方法具体包括如下步骤：

步骤S1，在基底200上设置板体110，板体110中固定嵌设有复数个开放型隔振器120的外套筒121。

其中，基底200为混凝土灌注成，基底200中根据道床板分块预埋限位凸台400的钢筋，并在限位凸台400的位置预留毛面。在基底200的混凝土浇筑完毕后，应及时采用覆盖、蓄水、薄膜保湿、喷涂或涂刷养护剂等养护措施，且养护时间不得少于五天。在基底200浇筑完成、初凝24小时后，即可设置隔振器位置并进行二次基标测设。

板体110可以是在工厂中预先浇筑制备完成的混凝土板，通过吊装设备吊装放置到基底200上，或为现场浇筑的混凝土板。

图18是本实施例中现场浇筑板体的流程图。

如图18所示，现场浇筑嵌设有外套筒121的板体110的工作流程具体包括如下步骤：

步骤S1-1，在基底200上根据预定排布规则设定隔振器位置，并对该位置以及该位置处的基底高程进行测量，根据测量结果对隔振器位置及该位置处的基底高程进行调整。

本实施例中，外套筒121的数量为六个，以两个一组的方式，沿预定的轨道延伸方向等间距地设置，如图1所示。外套筒121的位置必须准确，其位置偏差为±3mm，高程偏差为±5mm。对于隔振器位置、该位置处的基底高程不符合规范要求的必须进行处理，处理要求如下：

对于隔振器位置的基底高程大于设计标高5mm的范围必须进行打磨，直至满足设计要求；

对于隔振器位置的基底高程小于设计标高5mm的范围必须进行填补，填补前需将基底面凿至低于设计标高20mm，然后再用“高强无收缩灌浆料”填补至设计标高。高强砂浆灌注前要求将灌注范围浮渣清理干净，并将灌注部位充分湿润，灌注过程要求不漏浆。灌注完成后洒水养护3～7天。高强无收缩灌浆料处理后表面平整度满足2mm。填补表面与原基础表面采用斜面顺接。

步骤S1-2，在调整后的基底200上安装中心水沟盖板以及隔离膜。

在上述基底施工完毕后，混凝土表面、基底水沟中杂物应清理干净，然后再设置水沟盖板、铺设隔离层。水沟盖板上按设计要求设置锚筋。

步骤S1-3，在安装有隔离膜的基底上进行外套筒121的简安装。

根据设定的隔振器位置，在基底混凝土上准确定位出外套筒121的中心位置，用定制的定位盘将外套筒121平面固定在基底混凝土上，防止浇注浮置板混凝土时外套筒121移位。外套筒121放好后，用硅胶等物将外套筒121与隔离层的结合面密封好，保证外套筒121位置正确并防止水泥浆渗入外套筒121内。

步骤S1-4，通过支撑架在基底200上设置钢轨扣配件，并通过工具轨进行轨道几何尺寸的粗调。

由于浮置板整体道床施工一般为预铺施工，因此设置好钢轨扣配件后，采用与线路同型号的工具轨进行粗调。工具轨的长度为12.5m或6.25m，用钢轨夹板连接，并通过专门设计的支撑架支撑。工具轨架设好后，及时调整工具轨的几何尺寸和轨底坡至设计值附近，误差不得大于20mm，并加强水平方向的整体约束以保护施工期间轨道状态的保持。

步骤S1-5，根据设计图纸绑扎用于浇筑板体110的钢筋框架。

采用HRB400钢筋，钢筋堆放必须与地面隔离，以防雨水浸蚀生锈。加工好的成品钢筋和进场的原材料要分开堆放并做好标识以防混拿混用。在绑扎钢筋前要注意检查隔离膜对破损处要进行修补。

绑扎结构钢筋和杂散电流钢筋的要求与整体道床钢筋绑扎要求相同。钢筋绑扎完成后，焊接杂散电流钢筋时要注意焊花不要损坏隔离膜同时对隔离膜全面检查，发现损坏处立即修补。

其中，在简安装的外套筒121周围绑扎钢筋时，要注意避免移动外套筒121。

步骤S1-6，在基底200上安装板体110的模板。

安装模板时要严格按照板体110的设计尺寸安设。模板安装完毕后安装泄水管，同时支立轨道周边的模板时要注意其牢固性。

步骤S1-7，通过工具轨对轨道几何尺寸进行精调。

为了保证轨道几何尺寸正确，须在按照设计要求铺设钢筋后，对轨道进行精确调整。须要注意的是钢轨的轨面高程施工时要预留30mm作为板体110的顶升高度。轨道调整要求如表1和表2所示：

表1曲线允许偏差表

表2轨道几何形态的允许偏差表

步骤S1-8，在钢筋框架以及轨道板模板中进行混凝土浇筑，从而形成嵌有外套筒121的混凝土板体110。

在进行浇筑前，应对前面所有工序进行全面的检查，首先检查隔振器的型号、位置、其周围硅胶密封情况，然后检查隔离膜是否全部完好无损，钢筋及排流扁钢的焊接是否符合设计要求，模板的安装位置及尺寸是否正确无误，最后检查轨道的几何尺寸是否准确。以上各项目检查全部符合要求后方可进行混凝土浇筑。

混凝土应浇筑至设计厚度，并根据设计要求抹出横向坡度。应注意使混凝土顶面高程比设计高程低30mm，以留出用于顶升的高度。单块板体110的浇铸不得中断，以免削弱板体110的强度。在浇筑过程中，用插入式振动棒振动密实，确保混凝土质量，特别是加强隔振器周围混凝土的振捣。同时，在浇筑时需注意清理隔振器盖板上的混凝土。在浇筑完成后进行洒水养护，使混凝土表面常为湿润状态，养护时间不低于2周。

步骤S1a，通过测试仪器测量每个外套筒121的相对高度参数，并根据测得的相对高度参数对应设置每个外套筒121的调高垫片124的数量及厚度规格。

步骤S2，通过顶升工具将板体110顶升至预定施工高度。

本实施例中，顶升工具为专用的液压千斤顶，该液压千斤顶包括液压泵、分流阀和四个千斤顶头，并连接至相应的工控机，施工时，四个千斤顶头分别嵌入板体110的四个顶升用凹槽113中，在相应工控机的控制下，四个千斤顶头同时进行顶起，从而平稳地将板体110向上顶升至预定施工高度。顶升高度应使得预埋在板体110中的外套筒121的支撑台阶12111a与基底200之间的距离大于待放入的橡胶弹簧122、弹簧支撑板123以及若干个调高垫片153的总厚度，使得橡胶弹簧122放入后不受力，弹簧支撑板123及调高垫片124可转动调节。也即，预定施工高度大于最终的板体浮置高度。

步骤S3，对每个外套筒121，依次将橡胶弹簧122、弹簧支撑板123、对应的调高垫片124从外套筒121的上端开口放入，并通过调节工具将弹簧支撑板123以及调高垫片153转动预定的角度，使其多个凸起部分别位于多个支撑台阶12111a的正下方。

本实施例中，外套筒121内壁具有三个沿其中心轴线均匀分布的筒内凸起部12111，即三个支撑台阶12111a均匀分布，因此通过调节工具将放入的弹簧支撑板123和调高垫片124转动60度，此时弹簧支撑板123和调高垫片124的三个凸起部就分别位于三个支撑台阶12111a的正下方。在板体110放下后，三个凸起部就分别与三个支撑台阶12111a相抵接，从而形成支撑结构。

图19是本实施例中调节工具的立体结构图。

图20是本实施例中调节工具的正投影图。

如图19-20所示，调节工具600具有呈T字形的把手601以及连接在把手601另一端的调节头602，调节头602具有三个径向延伸出的调节端部6021，三个调节端部6021位置分布对应于弹簧支撑板123、调高垫片124锁紧垫片125的三个安装孔或安装槽。在调节端部6021上安装有沿竖直方向延伸的螺栓(图中未示出)。

因此，以弹簧支撑板123为例，施工人员可以握住把手601，将调节头602伸入外套筒121内，并使三个调节端部6021上的螺栓分别嵌入弹簧支撑板123的三个安装孔1233中，随后水平转动把手601，就能够使弹簧支撑板123水平转动。

步骤S4，通过顶升设备将板体110放下。

此时，各个橡胶弹簧122进入受力状态，板体110浮置在基底200上，板体110的所有载荷通过外套筒121的支撑台阶12111a传递给橡胶弹簧122。本实施例中。板体110的浮置高度为30mm。

步骤S5，对每个外套筒121，将锁紧垫片125从外套筒121的上端开口放入，并通过连接件将锁紧垫片125、调高垫片124和弹簧支撑板123固定在一起，避免调高垫片124和弹簧支撑板123转动脱落。

步骤S6，对每个外套筒121，在外套筒121的上端面安装上盖板126。

此时，即完成所有开放型隔振器120的安装，形成了上述的开放式道床板100。

步骤S7，通过表面高度检测工具对开放式道床板100的上表面进行高度检测，并根据检测到的各位置的初始高程及设计方案对上表面进行精调。

具体地，如果检测到初始高程与预定高程之间的误差值大于预定误差值的位置，则再次通过顶升设备将板体110顶升起，并根据误差值更换该位置处的开放型隔振器120的调高垫片124，直到该位置的初始高程与预定高程之间的误差值小于预定误差值。本实施例中，该预定误差值为1mm。

步骤S8，在板体110的宽度方向的两侧与基底200之间安装复数个密封条130。

密封条130的宽度方向的一端通过铆钉栓接的方式与基底200进行连接，另一端采用强力胶与板体110的侧边连接。

按照上述步骤依次完成多块开放式道床板100后，相邻两块开放式道床板100之间就形成用于设置限位凸台400的位置。在该位置先放入弹性垫板401，再进行混凝土浇筑，形成限位凸台400。

在施工完成后，对开放式道床板100进行验收及检查，其中，轨道几何尺寸的验收应按照《铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB 10413)执行；混凝土质量验收应按照《铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB 10413)以及《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB 10424)执行。

本实施例中，未详细说明的部分为公领域的公知技术。

<实施例二>

本实施例提供一种开放式道床板，与实施例一相比，区别之处在于，本实施例的开放式道床板用作道床中的第一过渡段。

部分轨道段延伸至桥上，在桥上，由于基底的条件不同于陆地处的基底，列车驶过桥上时会产生更大的振动。在桥和陆地的连接位置处，从桥往陆地的方向，列车行驶时的振动逐渐减小。

设置在陆地与桥的连接位置处的道床即为过渡段。过渡段可进一步分别第一过渡段和第二过渡段，其中第一过渡段靠近中间段，第二过渡段靠近桥侧。

如图1所示，第一过渡段为图1中位于中间的开放式道床板100，与用作中间段的相比，区别之处在于，本实施例的开放式道床板100中间隔均匀地设置有四对开放型隔振器120，相邻两对开放型隔振器120之间的间距为1190mm，因此能够实现相对更强的减振效果。

本实施例中，其他结构、工作原理及相应的施工方法与实施例一中相同，因此不再重复说明。

<实施例三>

本实施例提供一种开放式道床板，与实施例一、二相比，区别之处在于，本实施例的开放式道床板用作道床中的第二过渡段。

如图1所示，第二过渡段为图1中最左侧的开放式道床板100，更靠近桥侧。

与用作中间段、第一过渡段的开放式道床板100相比，区别之处在于，本实施例的开放式道床板100中设置有五对开放型隔振器120，且在该开放式道床板100中，远离中间段的一侧(也即靠近桥的一侧)，相邻两对开放型隔振器120之间的间距更窄。如图1所示，沿板体110的长度方向、从左往右，相邻两个开放型隔振器120之间的间距依次为595mm、595mm、595mm、1190mm、1190mm。

因此，本实施例的开放式道床板100的减振效果比实施例一、二更强，且沿图1中从左往右方向，本实施例的开放式道床板100的减振作用逐渐减弱。

本实施例中，其他结构、工作原理及相应的施工方法与实施例一中相同，因此不再重复说明。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的道床板110以及道床100，由于具有贯通的外套筒121以及橡胶弹簧122，因此能够通过橡胶弹簧122吸收列车运行时的冲击能量，实现减振降噪的效果，橡胶弹簧122的刚度易于调节，因此可适用于多种具有不同减振需要的路段。特别地，外套筒121固定嵌设在道床板110中，橡胶弹簧122设置在外套筒121下方，因此，本发明的隔振器为开放型隔振器，橡胶弹簧122从道床板110下方露出，不仅便于安装，在安装完成后也可以从道床板110和基底200之间的间隙方便地对橡胶弹簧122进行检查，有利于后续维护。

进一步，由于还具有弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125，在安装时，只需依次将橡胶弹簧122、弹簧支撑板123、调高垫片124和锁紧垫片125从外套筒121的上端开口放入，并将弹簧支撑板123和调高垫片124转动预定的角度，使其与外套筒121内的筒内凸起部12111形成支撑结构，再通过连接件固定即可完成隔振器的安装，因此，施工方便，施工时间更短，工人的劳动强度更低。同样地，后续维护时也可方便地拆装该开放型隔振器120，更换橡胶弹簧122。综上所述，本发明的开放型隔振器120、道床板110及道床100能够实现轨道减振降噪的效果，且易于施工，易于进行后续维护。

进一步，由于弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125的外圈形状均一致，且与外套筒121的导向段1211内壁的形状相匹配，因此，弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125从外套筒121的上端开口放入后，还能够受到导向作用，在下落时不会发生偏转等。在依次放入弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125，并转动弹簧支撑板123、调高垫片124后，弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125的安装槽和安装孔能够对齐形成贯通的连接件安装孔，从而能够方便地通过螺栓和螺母将三者紧固在一起，因此，不仅能够保证结构强度，还有利于进行快速安装。且由于采用这样可拆卸的结构，而非焊接等方式来实现支撑结构，因此也更有利于后期维护。

上述实施例仅用于举例说明本发明的具体实施方式，而本发明不限于上述实施例的描述范围。

在上述实施例中，外套筒121的导向段1211的截面形状为三角凸缘结构，具有三个径向向内凸起且均匀分布的筒内凸起部12111，弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125的形状与导向段1211相匹配，从而在安装时能够直接从外套筒121的上端开口放入这些板片，将弹簧支撑板123和调高垫片124转动60度后，就可以形成与三个支撑台阶12111a均相抵接的结构。在替代方案中，导向段1211也可以具有2个或者更多个(例如n个)筒内凸起部12111，多个筒内凸起部12111沿圆周均匀分布，弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125的形状与之相匹配，在安装时将弹簧支撑板123和调高垫片124转动180/n度，也能实现相应的技术效果。在具有2个筒内凸起部12111的情况下，单个隔振器中的支撑稳定性略有下降，但由于轨道板110中嵌设有多个隔振器，整体的支撑稳定性仍能得到保证。

在上述实施例中，每块轨道板110的长度为4.69m，其上设置有8对轨枕。在替代方案中，根据实际需要，轨道板110的长度也可以为3.5m～4.8m，用于设置6～8对轨枕。

在上述实施例中，限位凸台400为圆形柱状混凝土台，板体111的两侧具有与限位凸台400相匹配的半圆状的限位凹槽114，从而限位凸台400能够与相邻两个板体111相卡合。在替代方案中，限位凸台400也可以为其他形状的混凝土台，例如为长方体状或具有导角的长方体状，限位凹槽114为与之相匹配的形状，也能实现相应的技术效果。

Claims (10)

1.一种开放式道床板，其特征在于，包括：

板体；以及

复数个开放型隔振器，嵌设在所述板体中，

其中，复数个所述开放型隔振器按照预定排布规则设置，

每个所述开放型隔振器包括外套筒、橡胶弹簧、调高垫片、弹簧支撑板和锁紧垫片，

所述外套筒预埋在所述板体中，沿其长度方向贯通，其内壁具有n个径向凸起的筒内凸起部，n≥2；

所述调高垫片、所述弹簧支撑板和所述锁紧垫片均具有n个凸起部，其外轮廓形状均与所述筒内凸起部处的所述外套筒内壁的形状相匹配。

2.根据权利要求1所述的开放式道床板，其特征在于：

其中，每块所述板体的长度为3.5m～4.8m，用于设置6～8对轨枕，

所述预定排布规则为：

若所述开放式道床板作为所述道床中的中间段，则在所述板体中等间距地设置3对所述开放型隔振器；

若所述开放式道床板作为所述道床中的第一过渡段，则在所述板体中等间距地设置4对所述开放型隔振器；

若所述开放式道床板作为所述道床中的第二过渡段，则在所述板体中设置5对所述开放型隔振器，且在所述板体的远离所述中间段的一侧，相邻两对所述开放型隔振器之间的间距更窄。

3.根据权利要求1所述的开放式道床板，其特征在于，还包括：

复数个密封条，分别设置在所述板体的宽度方向的两侧与基底之间，所述密封条由橡胶制成。

4.根据权利要求1所述的开放式道床板，其特征在于：

其中，所述调高垫片的中部开设有第一让位孔以及与所述第一让位孔连通的n个第一安装槽，所述调高片凸起部在所述第一安装槽的延伸方向上，

所述锁紧垫片的中部开设有第二让位孔以及与所述第二让位孔连通的n个第二安装槽，所述锁紧片凸起部与所述第二安装槽的延伸方向错开，

所述弹簧支撑板具有n个安装孔，

当所述弹簧支撑板和所述调高垫片的n个凸起部分别与n个所述筒内凸起部相抵接时，n个所述第一安装槽、n个所述第二安装槽以及n个所述安装孔分别形成贯通的n个连接件安装孔。

5.一种道床，其特征在于，包括：

多个开放式道床板，依次首尾相接；以及

多个限位凸台，用于对相邻两个所述开放式道床板进行横向限位，

其中，所述开放式道床板为权利要求1-4中任意一项所述的开放式道床板。

6.根据权利要求5所述的开放式道床板，其特征在于：

其中，所述限位凸台呈圆柱状或长方体状，

所述开放式道床板的板体的长度方向的两侧具有两个限位凹槽，所述限位凹槽的形状与所述限位凸台相匹配，

所述限位凸台分别与相邻两个所述开放式道床板的对应侧的所述限位凹槽相卡合。

7.一种采用如权利要求1-4中任意一项所述的开放式道床板进行轨道施工的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1，在基底上设置板体，该板体中固定嵌设有复数个开放型隔振器的外套筒；

步骤S2，通过顶升工具将所述板体顶升至预定施工高度；

步骤S3，对每个所述外套筒，依次将橡胶弹簧、弹簧支撑板、对应的调高垫片放入外套筒中，并通过调节工具将所述弹簧支撑板及所述调高垫片转动预定的角度，使其n个凸起部分别位于所述外套筒的n个筒内凸起部的正下方；

步骤S4，通过所述顶升设备将所述板体放下；

步骤S5，对每个所述外套筒，将锁紧垫片放入所述外套筒中，并通过连接件将所述锁紧垫片、所述调高垫片和所述弹簧支撑板固定在一起，从而形成所述开放式道床板。

8.根据权利要求7所述的施工方法，其特征在于：

其中，步骤S3中，所述弹簧支撑板和所述调高垫片均通过所述调节工具转动180/n度。

9.根据权利要求7所述的施工方法，其特征在于：

其中，所述板体为预制式混凝土板或现场浇筑的混凝土板，

现场浇筑所述板体包括如下步骤：

步骤S1-1，在所述基底上根据预定排布规则设定隔振器位置，并对所述隔振器位置以及该位置处的基底高程进行测量及调整；

步骤S1-2，在调整后的所述基底上安装中心水沟盖板以及隔离膜；

步骤S1-3，在安装有所述隔离膜的所述基底上进行所述外套筒的简安装，通过定位盘将所述外套筒平面固定在所述基底上；

步骤S1-4，通过支撑架在所述基底上设置轨道扣配件，并通过工具轨进行轨道几何尺寸的粗调；

步骤S1-5，根据设计图纸安装用于浇筑所述板体的钢筋框架；

步骤S1-6，在所述基底上安装板体模板；

步骤S1-7，通过所述工具轨对所述轨道几何尺寸进行精调；

步骤S1-8，在所述钢筋框架以及所述板体模板中进行混凝土浇筑，从而形成预埋有所述外套筒的所述板体。

10.根据权利要求7所述的施工方法，其特征在于，还包括如下步骤：

步骤S7，通过表面高度检测工具对所述开放式道床板的上表面进行高度检测，并根据检测到的各位置的初始高程以及设计方案对所述上表面进行精调；

步骤S8，在所述板体的宽度方向的两侧与所述基底之间安装复数个密封条，

其中，步骤S7中，当所述初始高程与预定高程之间的误差值大于预定值时，再次通过所述顶升设备将所述板体顶升起，并根据所述误差值更换对应位置处的所述调高垫片。