CN116510639A - 一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的是一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的系统和方法，确认油渣气化装置操作平稳，增加的苯酚丙酮焦油的流程经过吹扫、气密、置换合格，管道中不残留水分，联系苯酚丙酮装置或者罐区供苯酚丙酮焦油，压力控制高于油渣气化装置原料罐压力，缓慢打开苯酚丙酮焦油进装置的阀门，控制焦油的流量占进料总流量的5％以内，掺炼正常后，需要日常经常关注气化炉、变换和酸脱单元的运行情况，产品质量及三废排放的达标情况。

Description

一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的系统和方法

技术领域

本发明涉及一种苯酚丙酮焦油高效利用的系统和方法，更具体一点说，涉及一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的系统和方法，属于石油化工领域。

背景技术

目前国内外成熟的苯酚工艺技术主要有磺化法、氯苯法、甲苯氧化法和异丙苯法。世界苯酚生产中采用异丙苯工艺的约占92％,异丙苯法是目前苯酚生产最主要的方法。异丙苯法是以苯与丙烯为原料，在分子筛催化剂作用进行烷基化反应生成异丙苯，精制后的异丙苯被空气中的氧气氧化生成过氧化氢异丙苯(CHP)，过氧化氢异丙苯(CHP)经浓缩后在酸性条件下分解生成苯酚和丙酮，生成物经中和、精馏等过程获得高纯度的苯酚和丙酮，异丙苯法最大的特点是通过一个生产过程可以得到两个重要的化工产品。

异丙苯法工艺生产过程中会产生2％左右的苯酚丙酮焦油，属于危险废弃物，一般送到焚烧装置焚烧处理(如图11)，或者交由专业的废物处置公司处理。专业危废处理公司的加工费约1800元/吨，按年产苯酚/丙酮40/25万吨规模，焦油产量有14000吨，则年处理费用高达2520万元。

发明内容

为了解决上述现有技术问题，本发明提供具有结构简单、可产出高品质氢气，经济效益显著等技术特点的一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的系统和方法。

为了实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的方法，包括苯酚丙酮装置、危废焚烧装置，所述苯酚丙酮装置连接有输入丙烯和苯的管线，输入丙烯和苯的管线分别连接有一号调节阀、二号调节阀，所述苯酚丙酮装置连接有输出苯酚和丙酮的管线，输出苯酚和丙酮的管线上分别连接有三号阀门、四号阀门，所述苯酚丙酮装置与危废焚烧装置间连接有输送苯酚丙酮焦油的一号管线，所述一号管线上连接一号阀门、二号阀门；

本发明在于：一号阀门、二号阀门间的一号管线上连接有二号管线，所述二号管线连接输送油渣的三号管线，所述三号管线连接有油渣给料系统，所述油渣给料系统通过管线依次连接有气化炉、炭黑洗涤系统、变换系统、酸脱系统，还包括减温减压系统、热回收系统，所述减温减压系统与汽化炉连接，所述炭黑洗涤系统通过管线循环连接有渣水处理，所述渣水处理依次连接有压滤系统、酸性水汽提系统，所述变换系统通过四号管线连接有冷凝液汽提系统，所述四号管线分设有五号管线，所述五号管线连接热回收系统，所述热回收系统输入有脱盐水，所述热回收系统出口端通过管线还分别连接汽化炉和冷凝液汽提系统进口端的四号管线，所述热回收系统连接有蒸汽管线，所述蒸汽管线接入管网；所述酸性水汽提系统中的酸性气通过总管线去往硫酸回收装置，所述冷凝液汽提系统、酸脱系统中的酸性气均通过管线连接总管线，所述酸性水汽提系统还连接有输送废水的管线实现将废水去污水处理。

优选的，还包括混合器，所述混合器一个进口端连接有输入有高压氧气的管线，所述混合器出口端通过管线连接气化炉，所述减温减压系统与气化炉间的管线还与混合器一个进口端连接。

优选的，所述酸脱系统包括依次连接的甲醇洗涤塔、中压闪蒸塔、H₂S浓缩塔、热再生塔，且热再生塔与甲醇洗涤塔连接构成循环，所述热再生塔通过管线将酸性气并入总管线，所述甲醇洗涤塔中的氢气去往PSA，所述中压闪蒸塔中的合成气去往管网，所述H2S浓缩塔中的CO₂尾气放空。

一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的系统和方法，该方法包括如下步骤：

确认油渣气化装置操作平稳，增加的苯酚丙酮焦油的流程经过吹扫、气密、置换合格，管道中不残留水分；

联系苯酚丙酮装置或者罐区供苯酚丙酮焦油，压力控制高于油渣气化装置原料罐压力；

缓慢打开苯酚丙酮焦油进装置的阀门，控制焦油的流量占进料总流量的5％以内。

有益效果：将苯酚丙酮焦油加工后产出高品质氢气，大幅提高经济效益。苯酚丙酮焦油通过全流程密闭加工，解决了危险废弃物处置的环保难题。可产出高品质氢气，经济效益显著，具有推广意义。

附图说明

图1是本发明工艺流程图。

图2是现有技术中油渣给料系统工艺流程图。

图3是现有技术中炭黑洗涤系统工艺流程图。

图4是现有技术中变换系统工艺流程图。

图5是现有技术中酸脱系统工艺流程图。

图6是现有技术中减温减压系统工艺流程图。

图7是现有技术中渣水处理系统工艺流程图。

图8是现有技术中酸性水汽提系统工艺流程图。

图9是现有技术中冷凝液汽提系统工艺流程图。

图10是现有技术混合器中工艺流程图。

图11是常规苯酚丙酮焦油流程。

具体实施方式

以下结合说明书附图，对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于以下实施例。

本申请创性的如图1所示为一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的方法的具体实施例，该实施例一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的方法，包括苯酚丙酮装置、危废焚烧装置，所述苯酚丙酮装置连接有输入丙烯和苯的管线，输入丙烯和苯的管线分别连接有一号调节阀、二号调节阀，所述苯酚丙酮装置连接有输出苯酚和丙酮的管线，输出苯酚和丙酮的管线上分别连接有三号阀门、四号阀门，所述苯酚丙酮装置与危废焚烧装置间连接有输送苯酚丙酮焦油的一号管线，所述一号管线上连接一号阀门、二号阀门，

本发明重点在于：一号阀门、二号阀门间的一号管线上连接有二号管线，所述二号管线连接输送油渣的三号管线，所述三号管线连接有油渣给料系统，所述油渣给料系统通过管线依次连接有气化炉、炭黑洗涤系统、变换系统、酸脱系统，还包括减温减压系统、热回收系统，所述减温减压系统与汽化炉连接，所述炭黑洗涤系统通过管线循环连接有渣水处理，所述渣水处理依次连接有压滤系统、酸性水汽提系统，所述变换系统通过四号管线连接有冷凝液汽提系统，所述四号管线分设有五号管线，所述五号管线连接热回收系统，所述热回收系统输入有脱盐水，所述热回收系统出口端通过管线还分别连接汽化炉和冷凝液汽提系统进口端的四号管线，所述热回收系统连接有蒸汽管线，所述蒸汽管线接入管网；所述酸性水汽提系统中的酸性气通过总管线去往硫酸回收装置，所述冷凝液汽提系统、酸脱系统中的酸性气均通过管线连接总管线，所述酸性水汽提系统还连接有输送废水的管线实现将废水去污水处理；现有技术中压滤系统：该系统的作用是通过板式压滤机去除炭黑水闪蒸系统的炭黑水中含有的炭黑和灰等固体。压滤是一个间歇过程，由多个压滤机组成并有一定的额外处理能力，以应对来自额外库存和其他可能的操作工况。压滤步骤中的滤液通过滤液收集罐收储存。黑水罐和滤液收集罐顶有氮气层以防止氧气进入。滤液去往炭黑洗涤系统进行回用,滤饼装车拉运出厂。

原理：苯酚丙酮焦油无论从装置直接供出还是从油罐供出，温度都能达到90℃，因此，将苯酚丙酮焦油与油渣气化装置的原料油渣在进料线混合后，直接进入油渣给料系统，混合后的原料由原料泵抽出，送入气化炉加工，能够经过气化、变换、酸性气体脱除产出富氢气。油渣气化工艺以液态烃类为原料，通过非催化部分氧化产生氢气和一氧化碳，是一种高效、环保、安全的工艺，具有合成气产率高、氧耗低、少烟尘、运行安全可靠、关键设备使用寿命长等特点，油渣气化能够处理多种进料。变换系统采用等温变换工艺流程，水煤气中的CO和水蒸汽在耐硫变换催化剂催化下，反应生成H₂和CO₂，反应热在变换炉内通过副产蒸汽移出。酸脱系统是净化原料气以得到富氢气产品，同时副产高浓度酸性气。净化的过程是通过脱除H₂S、CO₂和微量组分(如HCN、NH₃、COS)来实现。酸性气体脱除单元采用低温甲醇洗工艺，过程为物理吸收，以急冷后的甲醇作为吸收溶剂，甲醇为易得的高稳定性溶剂，对CO₂、H₂S和COS的溶解度很高。混合器一个进口端连接有输入有高压氧气的管线，所述混合器出口端通过管线连接气化炉，所述减温减压系统与气化炉间的管线还与混合器一个进口端连接。

油渣给料系统：气化进料通过进油分配和供给系统进入到气化装置，一个进料缓冲罐，用来调节不同负荷运行工况。进料缓冲罐由加热盘管预热，当气化炉跳车时用于保持进料油渣的温度，在烧嘴前装有过滤器来滤出从进料泵上带入的碎屑杂质，氧气来自界区外，满足正常的氧气清洁标准，来自界区的蒸汽与氧气在混合器中混合作为反应减缓剂，降低了强放热氧化反应的剧烈程度。

炭黑洗涤系统：包括冷却水环管、激冷管、缓冲罐，合成气出口耐火砖底部装有冷却水环管，以保证耐火砖的寿命。激冷管提供足够的冷却水以确保在所有情况下都能提供足够的水幕冷却保护。冷却水是由预热后的的循环滤液、循环废水气提塔出口水，预热后的补水、热变换凝液和来自下游炭黑分离罐的循环炭黑水混合而成的，控制额外的补水量用来平衡系统中的任何水量波动。缓冲罐的使用，使得在运行波动情况下有足够的反应时间。合成气出激冷段后进入到两级洗涤，在第一级洗涤中，合成气进入激冷管，其中合成气通过一系列喷头进一步洗涤和冷却，之后进入炭黑分离罐，其中固体颗粒和合成气分离，合成气从炭黑分离罐顶部出去，气液分离后的炭黑水通过循环泵部分回用于气化炉激冷环，剩余的炭黑水直接进入到炭黑水闪蒸系统。合成气离开碳黑分离罐后进入第二级洗涤，即炭黑洗涤塔单元，其中残余的固体颗粒被去除，以满足合成气出界区的洁净度要求。进入洗涤塔的水以逆合成气方向加入。补水从水循环回路中加到洗涤塔中，并与从压滤机过来的预热后的滤液混合。来自压滤机的预热后的滤液被加到洗涤塔的顶部，以便去除离开洗涤塔底部床层的细颗粒。来自洗涤塔水循环回路的排水(包含少量固体)与来自下游变换系统的冷凝液混合，用于激冷管的激冷水。

变换系统：来自油渣气化的水煤气经煤气水分离器初步除灰除水后，进入煤气预热器与变换气换热至～260℃，进入脱毒槽脱除催化剂中毒物(粉尘等)后进入1#变换炉内进行反应，并由1#汽包副产4.0MPaG饱和蒸汽并减压送至1.3MPaG蒸汽管网。出1#变换炉的～300℃变换气送煤气预热器加热进界区水煤气后降温至～267℃，然后进入2#变换炉反应使CO含量(干基)降至1.50％以下，并由2#汽包副产1.3MPaG饱和蒸汽，出2#变换炉的变换气～250℃，经低压废热锅炉降温至165℃，并副产0.5MPaG饱和蒸汽。本装置副产的蒸汽除自用外，均送入管网。此变换气经过变换气水分离器分液后，依次进入低温热水加热器、脱盐水加热器、变换气水冷器后进一步降温至40℃，然后进入洗氨塔底部，在洗氨塔底部分离出冷凝液的变换气再用洗涤水洗掉变换气中的氨后送至酸性气脱除工段。

酸脱系统：进酸性气体脱除工段的原料气已在变换工段用锅炉给水洗涤，使其中的NH3降至1ppm以下。该原料气喷射少量防结冰甲醇，经原料气冷却与净化气、CO2气、尾气、中压闪蒸气换热冷却并在原料气分离器中分离出水分后进入洗涤塔下塔的脱硫段。洗涤塔分为四段，最下段为脱硫段(A段)，上面的三段为脱碳段(B、C、D段)。在脱硫段，原料气用从脱碳段来的部分富含CO2甲醇液洗涤，脱除H2S、COS和部分CO2等组分后进入脱碳段，进入脱碳段的气体已不含硫。在洗涤塔顶用贫甲醇液洗涤，同时在洗涤塔D段送入部分经低压闪蒸解吸后的半贫液，将原料气中的CO2脱除至满足净化要求。净化气由塔顶引出，经净化气/无硫甲醇换热器、原料气冷却器与富甲醇和原料气换热回收冷量后送出界区。洗涤塔脱碳段间设有洗涤塔段间冷却器，以降低吸收富液温度，提高吸收能力。

吸收了H2S和CO2后，从洗涤塔脱硫段出来的含硫甲醇富液经洗涤塔底冷却器、尾气/含硫甲醇换热器、含硫甲醇深冷器换热、降温、减压后在中压闪蒸塔A段闪蒸出溶解的H2、CO气及少量CO2、H2S等气体。同样从塔脱碳段出来的不含硫的甲醇液经洗涤塔底冷却器、净化气/无硫甲醇换热器、无硫甲醇深冷器换热、降温、减压后在中压闪蒸塔C段闪蒸出溶解的H2、CO气及少量CO2等气体。A段闪蒸气在B段用半贫甲醇洗涤脱硫后，与C段闪蒸气体汇合，经原料气冷却器换热后送燃料气管网。

减温减压系统：本系统采用超高压蒸汽减温减压器，将系统供进装置的520℃、11.5MPa的超高压蒸汽减温减压至330℃，8.6MPa，并稳定的供给气化炉使用，一路供给混合器，与高压氧气混合后进入气化炉。

热回收系统属于现有技术：热量集成是下行水激冷设计的重要组成部分。出洗涤塔的合成气应处于高温，避免CO变换段过热高压蒸汽的添加。冷水流股(来自压滤机的滤液)应该经以下三个换热器预热：一级炭黑水闪蒸阶段的酸性气换热器、二级炭黑水闪蒸阶段的酸性气换热器和炭黑水出二级炭黑水闪蒸阶段的黑水换热器。

渣水处理：来自炭黑分离罐的少量炭黑水和来自下行水激冷段的大量炭黑水进入两级闪蒸系统，减压后进入到低压的压滤单元。炭黑水从一级闪蒸出口进入低压的二级闪蒸，经闪低压蒸后离开二级闪蒸，进入压滤系统。

压滤系统：炭黑水闪蒸系统的炭黑水中含有炭黑和灰等固体，将通过板式压滤机去除。压滤是一个间歇过程，由多个压滤机组成并有一定的额外处理能力，以应对来自额外库存和其他可能的操作工况。压滤步骤中的滤液通过滤液收集罐收储存。罐顶有氮气层以防止氧气进入。滤液去往炭黑洗涤单元或激冷环进行回用,滤饼通过渣车送至于界区外。

酸性水汽提系统：除了高压和低压闪蒸罐的酸水外，废水气提塔也可接收多余的酸性滤液，以及下游单元的废水。酸性水与低压蒸汽逆向接触进行汽提。上升的蒸汽从下降的酸性水流中带走酸性组分，主要是二氧化碳(CO2)、硫化氢(H2S)和氨(NH3)。含有硫化氢、氰、氨和水蒸气的塔顶气相物质被送往界区外继续处理。从废水汽提塔排出的废水被循环回收，以尽量减少锅炉给水的消耗。少量废水送往界外污水处理装置进一步处理，以防止水循环系统中微量成分的积累。

以下结合附图对各系统进行说明。

如图2所示为现有技术中油渣给料系统(结构、管线连接如图所示)：气化炉的进料是通过油渣给料系统进入到装置的，包括进料缓冲罐(通过氮气补入和排火炬来控制罐压力)、油渣给料泵(同时给3台气化炉的进料油泵供料)，通过机泵返回线调节不同负荷运行工况。进料缓冲罐配有加热盘管，使用高压蒸汽加热，当气化炉跳车时用于保持进料油的温度。在烧嘴前装有过滤器来滤出从进料泵上带入的碎屑杂质。来自系统的蒸汽与氧气在混合器中混合作为反应减缓剂，降低了强放热氧化反应的剧烈程度。

如图3所示为现有技术中炭黑洗涤系统(结构、管线连接如图所示)：水煤气出口耐火砖底部装有激冷水环管，以保证耐火砖的寿命，提供足够的冷却水以确保在所有情况下都能提供足够的水幕冷却保护。冷却水是由预热后的的循环滤液、预热后的补水和来炭黑分离罐的循环炭黑水混合而成的。控制工艺水泵来水量用来平衡系统中的任何水量波动。水煤气出激冷段后进入炭黑激冷管，通过进一步洗涤和冷却，之后进入炭黑分离罐，固体颗粒和水煤气分离，水煤气从炭黑分离罐顶部出去。气液分离后的炭黑水通过炭黑分离器循环泵部分回用于气化炉激冷环。剩余的炭黑水直接进入到炭黑水闪蒸系统。

水煤气离开碳黑分离罐后进入炭黑洗涤塔，残余的固体颗粒被去除，以满足水煤气进入变换系统的洁净度要求。洗涤塔的洗涤水以逆水煤气方向进入，以便去除离开洗涤塔底部床层的细颗粒。来自洗涤塔水循环回路的排水(包含少量固体)用于气化炉激冷管的激冷水。

如图4所示为现有技术中变换系统(结构、管线连接如图所示)：来自油渣气化的水煤气经煤气水分离器初步除灰除水后，进入煤气预热器换热至260℃，进入脱毒槽脱除催化剂中毒物(粉尘等)后进入变换炉内进行反应，出变换炉的变换气经低压废热锅炉降温至165℃，副产0.5MPaG饱和蒸汽。变换气经过变换气水分离器分液后，经过水冷器进一步降温至40℃进入洗氨塔底部，在洗氨塔底部分离出冷凝液的变换气再送至酸性气脱除系统(酸脱系统)。

如图5所示为现有技术中酸脱系统(结构、管线连接如图所示)：进酸性气体脱除系统的原料气已在变换系统中将NH₃降至1ppm以下。该原料气经原料气冷却与氢气、合成气换热冷却并在原料气分离器中分离出水分后进入洗涤塔下塔的脱硫段。洗涤塔分为四段，最下段为脱硫段(A段)，上面的三段为脱碳段(B、C、D段)。在脱硫段，原料气用从脱碳段来的部分富含CO₂甲醇液洗涤，脱除H₂S、COS和部分CO₂等组分后进入脱碳段，进入脱碳段的气体已不含硫。在洗涤塔顶用贫甲醇液洗涤，将原料气中的CO₂脱除至满足要求。净化气由塔顶引出，经净化气/无硫甲醇换热器、原料气冷却器换热回收冷量后送出界区。

吸收了H₂S和CO₂后，从洗涤塔脱硫段出来的含硫甲醇富液经换热、降温、减压后在中压闪蒸塔A段闪蒸出溶解的H₂、CO气及少量CO₂、H₂S等气体。在中压闪蒸塔C段闪蒸出溶解的H₂、CO气及少量CO₂等气体，经原料气冷却器换热后送合成气管网。

如图6所示为现有技术中减温减压系统(结构、管线连接如图所示)：本系统采用超高压蒸汽减温减压器，将系统供进装置的520℃、11.5MPa的超高压蒸汽通过一台减温减压器调整至330℃，8.6MPa，一路稳定的供给气化炉使用，一路经过另一台减温减压器调整至320℃，8.6MPa后供给油渣给料系统中的混合器，与高压氧气混合后进入气化炉。

如图7所示为现有技术中渣水处理(结构、管线连接如图所示)：来自炭黑洗涤系统的炭黑分离罐的少量炭黑水和来自气化炉下行水激冷室的大量炭黑水进入两级闪蒸系统，高压闪蒸罐底部浓缩的炭黑水排至低压闪蒸罐进一步闪蒸，低压闪蒸罐底部浓缩的炭黑水通过冷却器冷却后送至压滤系统进行固液分离。

如图9所示为现有现有技术中酸性水汽提系统(结构、管线连接如图所示)：除了处理渣水处理系统和压滤系统来的酸性水外，废水气提塔也可接收多余的酸性滤液，以及下游单元的废水。酸性水与中压蒸汽逆向接触进行汽提。上升的蒸汽从下降的酸性水流中带走酸性组分，主要是二氧化碳(CO₂)、硫化氢(H₂S)和氨(NH₃)。含有硫化氢、氰、氨和水蒸气的塔顶气相物质被送往界区外继续处理。从废水汽提塔排出的废水被循环回收，以尽量减少锅炉给水的消耗。少量废水送往界外污水处理装置进一步处理，以防止水循环系统中微量成分的积累。

如图10所示为现有技术中冷凝液汽提系统(结构、管线连接如图所示)：变换气水分离器分离出的高温冷凝液经减压后送冷凝液汽提塔底部，然后经变换冷凝液泵加压后送至渣水处理单元。洗氨塔底部分离出低温冷凝液经加热后进入冷凝液汽提塔的上部，用0.5MPaG饱和蒸汽从塔的底部进入进行汽提，冷凝液汽提塔顶部出来的汽提气经汽提气冷凝分离器冷却后，分离得到的冷凝液经汽提冷凝液泵升压送至硫回收酸性水汽提，不凝气送至硫回收装置处理。

如图11所示为现有技术中混合器(结构、管线连接如图所示)：主要起混合充分的作用，超高压蒸汽减温减压至320℃，8.6Mpa后与高压氧气在混合器中混合作为反应减缓剂进入气化炉，降低强放热氧化反应的剧烈程度。

通过本申请技术方案结合苯酚丙酮焦油进行焚烧处理的经验，结合油渣气化装置的特点。从苯酚丙酮焦油的组成(表1)分析发现，从粘度、闪点、灰分、固体杂质、稳定性、腐蚀性、产气量等都满足油渣气化装置加工的要求。

表1、苯酚丙酮焦油性质

通过建立模型模拟加工过程，得到了苯酚丙酮焦油与油渣气化产合成气的流量(表2)和组分的对比结果(表3)，更加确认了该焦油可以进入油渣气化装置加工。

表2、苯酚丙酮焦油产合成气流量对比(进料量26.5t/h)

表3、苯酚丙酮焦油产合成气组分对比(进料量26.5t/h)

通过对苯酚丙酮焦油进行化验分析以及建立模型模拟加工过程，均表明该方案可行。

优选的实施例方式，所述酸脱系统包括依次连接的甲醇洗涤塔、中压闪蒸塔、H₂S浓缩塔、热再生塔，且热再生塔与甲醇洗涤塔连接构成循环，所述热再生塔通过管线将酸性气并入总管线，所述甲醇洗涤塔中的氢气去往PSA，所述中压闪蒸塔中的合成气去往管网，所述H2S浓缩塔中的CO₂尾气放空。

一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的方法，该方法包括如下步骤：

确认油渣气化装置操作平稳，增加的苯酚丙酮焦油的流程经过吹扫、气密、置换合格，管道中不残留水分；

联系苯酚丙酮装置或者罐区供苯酚丙酮焦油，压力控制高于油渣气化装置原料罐压力；

缓慢打开苯酚丙酮焦油进装置的阀门，控制焦油的流量占进料总流量的5％以内。

掺炼正常后，需要日常经常关注气化炉、变换和酸脱单元的运行情况，产品质量及三废排放的达标情况。无论是苯酚丙酮装置直供，还是罐区供料，苯酚丙酮焦油都不能带水，否则会引起油渣气化装置气化炉跳停，导致装置停车。

加工工艺及流程简单，实现了苯酚丙酮焦油的无害化加工，避免了环境污染。使用该加工方法加工后，苯酚丙酮焦油转化成高品质氢气。单台气化炉按照最低5％比例掺烧，每小时加工焦油1.3吨，效益1.3*2700元/小时＝3510元/小时，年效益可达2948.4万元。经济效益非常可观。苯酚丙酮焦油通过全流程密闭加工，解决了危险废弃物处置的环保难题。

最后，需要注意的是，本发明不限于以上实施例，还可以有很多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容中直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的系统，包括苯酚丙酮装置、危废焚烧装置，所述苯酚丙酮装置连接有输入丙烯和苯的管线，输入丙烯和苯的管线分别连接有一号调节阀、二号调节阀，所述苯酚丙酮装置连接有输出苯酚和丙酮的管线，输出苯酚和丙酮的管线上分别连接有三号阀门、四号阀门，所述苯酚丙酮装置与危废焚烧装置间连接有输送苯酚丙酮焦油的一号管线，所述一号管线上连接一号阀门、二号阀门；

其特征在于：一号阀门、二号阀门间的一号管线上连接有二号管线，所述二号管线连接输送油渣的三号管线，所述三号管线连接有油渣给料系统，所述油渣给料系统通过管线依次连接有气化炉、炭黑洗涤系统、变换系统、酸脱系统，还包括减温减压系统、热回收系统，所述减温减压系统与汽化炉连接，所述炭黑洗涤系统通过管线循环连接有渣水处理，所述渣水处理依次连接有压滤系统、酸性水汽提系统，所述变换系统通过四号管线连接有冷凝液汽提系统，所述四号管线分设有五号管线，所述五号管线连接热回收系统，所述热回收系统输入有脱盐水，所述热回收系统出口端通过管线还分别连接汽化炉和冷凝液汽提系统进口端的四号管线，所述热回收系统连接有蒸汽管线，所述蒸汽管线接入管网；所述酸性水汽提系统中的酸性气通过总管线去往硫酸回收装置，所述冷凝液汽提系统、酸脱系统中的酸性气均通过管线连接总管线，所述酸性水汽提系统还连接有输送废水的管线实现将废水去污水处理。

2.根据权利要求1所述的一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的系统，其特征在于：还包括混合器，所述混合器一个进口端连接有输入有高压氧气的管线，所述混合器出口端通过管线连接气化炉，所述减温减压系统与气化炉间的管线还与混合器一个进口端连接。

3.根据权利要求1所述的一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的系统，其特征在于：所述酸脱系统包括依次连接的甲醇洗涤塔、中压闪蒸塔、H₂S浓缩塔、热再生塔，且热再生塔与甲醇洗涤塔连接构成循环，所述热再生塔通过管线将酸性气并入总管线，所述甲醇洗涤塔中的氢气去往PSA，所述中压闪蒸塔中的合成气去往管网，所述H2S浓缩塔中的CO₂尾气放空。

4.一种新形式的苯酚丙酮焦油高效利用的方法，其特征在于该方法包括如下步骤：

确认油渣气化装置操作平稳，增加的苯酚丙酮焦油的流程经过吹扫、气密、置换合格，管道中不残留水分；

联系苯酚丙酮装置或者罐区供苯酚丙酮焦油，压力控制高于油渣气化装置原料罐压力；

缓慢打开苯酚丙酮焦油进装置的阀门，控制焦油的流量占进料总流量的5％以内。