CN116497798B - 一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩及施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及混凝土管桩生产技术领域，具体的说是一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩及施工工艺，包括第三混凝土管，第三混凝土管的前端滑动安装有第二混凝土管，且第二混凝土管的前端滑动安装有第一混凝土管，第三混凝土管、第二混凝土管和第一混凝土管之间固定安装有法兰盘，法兰盘的内部滑动安装有螺母，且螺母呈环形分布，强化结构包括定位部件、钢筋和箍筋，箍筋等距焊接在钢筋的外圈上，定位部件滑动安装在钢筋上，定位部件包括支撑装置和锁紧组，锁紧组固定安装在支撑装置的内部，且锁紧组呈环形分布，支撑装置包括强化支板、中空槽、圆孔、限位圈、通槽和导向腔体。通过强化结构的设置，实现了可防止箍筋出现松动的目的。

Description

一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩及施工工艺

技术领域

本发明涉及混凝土管桩生产技术领域，具体说是一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩及施工工艺。

背景技术

上世纪60年代末，铁道部丰台桥梁工厂开始生产先张法预应力混凝土管桩，当时主要用于铁道桥梁工程的基础建设；70年代研制生产后张法预应力混凝土管桩，70年代以来，特别是在上海宝山钢铁厂建设中，大量使用了日本引进的钢管桩，不仅造价高，耐久性也差。

目前，市面上的混凝土管桩在生产时时，由于箍筋和钢筋在焊接时接触面积较少，使得焊接完毕后的钢筋骨架在运输或在灌装混凝土时会出现箍筋松动或脱落的现象，致使钢架骨架强度降低的现象，因此针对上述问题需要一种设备对其进行改进。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明提供了一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩及施工工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩及施工工艺，包括第三混凝土管，所述第三混凝土管的前端滑动安装有第二混凝土管，且所述第二混凝土管的前端滑动安装有第一混凝土管，所述第三混凝土管、第二混凝土管和第一混凝土管之间固定安装有法兰盘，所述法兰盘的内部滑动安装有螺母，且所述螺母呈环形分布，所述强化结构包括定位部件、钢筋和箍筋，所述箍筋等距焊接在钢筋的外圈上，所述定位部件滑动安装在钢筋上；

所述定位部件包括支撑装置和锁紧组；

所述锁紧组固定安装在支撑装置的内部，且所述锁紧组呈环形分布；

所述支撑装置包括强化支板、中空槽、圆孔、限位圈、通槽和导向腔体；

所述强化支板固定安装在限位圈的内圈上，且所述强化支板呈环形分布，所述中空槽和圆孔分别开设在限位圈的内部，且所述中空槽和圆孔均呈环形分布，所述导向腔体固定安装在限位圈的两侧上，且所述通槽开设在导向腔体的顶端和底端内部；

所述锁紧组包括调控装置和锁定装置；

所述锁定装置固定安装在调控装置的侧端上；

所述调控装置包括螺纹孔、导向孔、支撑底架、滑动板和支撑臂；

所述螺纹孔开设在支撑底架的前端中心，所述导向孔开设在支撑底架的前端上，且所述导向孔位于螺纹孔的两侧，所述支撑底架固定安装在滑动板的一端上，且所述滑动板滑动插接在支撑臂靠近支撑底架的一端内部；

所述锁定装置包括定位架、支撑耳板、把手、活动插板、支撑基板、六棱杆、定位螺杆、对接槽和复位弹簧；

所述六棱杆对称固定安装在支撑基板的后端上，所述定位螺杆转动安装在支撑基板的后端中心，所述对接槽开设在支撑基板的前端两侧上，所述支撑耳板固定安装在定位架的两侧后端，所述复位弹簧对称固定安装在支撑耳板靠近定位架的内部一端上，所述活动插板固定安装在复位弹簧远离定位架的一端上，所述把手滑动贯穿支撑耳板固定安装在活动插板的前端上，所述活动插板滑动插接在对接槽的内部。

具体的，所述箍筋和钢筋分别设置在第三混凝土管、第二混凝土管和第一混凝土管的内部，所述圆孔滑动套接在钢筋上。

具体的，所述支撑臂远离滑动板的一端固定安装在中空槽的内部底端，所述定位螺杆螺纹插接在螺纹孔的内部，且所述六棱杆滑动插接在导向孔的内部。

具体的，所述导向腔体的内部中心开设有与钢筋相适配的贯穿孔，所述圆孔与导向腔体内部的贯穿孔直径相同。

具体的，所述支撑耳板靠近定位架的前端表面上开设有与把手相适配的活动槽，所述活动插板的厚度与对接槽的内部厚度一致。

具体的，所述滑动板的前端表面标记有刻度线，所述支撑臂靠近滑动板的内部呈中空状态设置，且所述滑动板滑动插接在支撑臂的内部。

具体的，所述定位架靠近支撑基板的内侧表面呈圆弧状态设置，且所述定位架和支撑基板与箍筋对齐，所述支撑耳板的内部呈中空状态设置，且所述支撑耳板背离定位架的外侧开设有与活动插板相适配的输出槽。

具体的，所述导向腔体与圆孔水平对齐，所述强化支板的内部开设有圆弧槽。

具体的，所述定位架还包括塑胶垫片，所述塑胶垫片固定安装在定位架的内侧上。

一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩的施工工艺，它包括以下步骤：

S1、首先，先将钢筋滑动插接至圆孔的内部，通过圆孔的限制，可防止钢筋出现掉落的现象，同时，当箍筋在钢筋的外圈上焊接后，可将滑动板在支撑臂的内部向外端移动，直至支撑基板与箍筋对齐；

S2、之后、再将定位架向支撑基板上移动，同时，可将把手相向拉拽，致使活动插板收缩至支撑耳板的内部，直至活动插板与支撑基板错位，便于将定位架的底端与支撑基板的表面贴合，当活动插板与对接槽对齐后，可将把手释放，通过复位弹簧的弹性会带动活动插板向外移动至对接槽的内部，从而定位架环扣在箍筋的外圈上；

S3、最后、再将定位螺杆旋拧转动，带动支撑基板向远离定位架的一端移动，使得可带动定位架挤压箍筋向内侧移动，使得可将箍筋拉拽限制在钢筋的外圈上。

本发明的有益效果：

一，本发明通过支撑装置的设置，可将钢筋分别滑动插接在圆孔的内部，从而限位圈可限制多根钢筋，防止钢筋在焊接时出现晃动的现象，同时，通过强化支板的设置，可提升限位圈与混凝土的有效接触面积，防止限位圈的内侧出现滑动的现象，同时，可透过通槽将焊接导向腔体与钢筋进行焊接，便于将限位圈与钢筋快速稳定的焊接，完成钢筋稳定限位的工作。

二，本发明通过调控装置和锁定装置的组合设置，可将滑动板在支撑臂的内部滑动，从而可带动支撑基板移动至不同的长度上，从而可与不同间距的箍筋对接，同时，可将定位架向支撑基板的内部移动，直至活动插板限制插接在对接槽的内部，从而可将箍筋限制在定位架和支撑基板之间，此时，再将定位螺杆旋拧转动，带动支撑基板向后端移动，使得定位架可拉拽箍筋向内侧移动，使得可将箍筋限制定位在钢筋的外圈上，完成箍筋强化限位的工作。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明中主体的前方视角立体结构示意图；

图2为本发明中强化结构的前方视角立体结构示意图；

图3为本发明中强化结构的底端视角立体结构示意图；

图4为本发明中定位部件图的前方视角立体结构示意图；

图5为本发明中定位部件的底端视角立体结构示意；

图6为本发明中支撑装置的前方视角立体结构示意图；

图7为本发明中锁紧组的前方视角立体结构示意图；

图8为本发明中调控装置的前方视角立体结构示意图；

图9为本发明中锁定装置的前方视角立体结构示意图；

图10为本发明定位架的第二实施例前方视角立体结构示意图。

图中：1-强化结构、2-第一混凝土管、3-法兰盘、4-第二混凝土管、5-螺母、6-第三混凝土管、7-定位部件、8-钢筋、9-箍筋、10-支撑装置、11-锁紧组、12-强化支板、13-中空槽、14-圆孔、15-限位圈、16-通槽、17-导向腔体、18-调控装置、19-锁定装置、20-螺纹孔、21-导向孔、22-支撑底架、23-滑动板、24-支撑臂、25-定位架、26-支撑耳板、27-把手、28-活动插板、29-支撑基板、30-六棱杆、31-定位螺杆、32-对接槽、33-复位弹簧、34-塑胶垫片。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

下面结合附图对本发明进一步说明。

实施例1

如图1、图2和图3所示，本发明的一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩及施工工艺，包括第三混凝土管6，第三混凝土管6的前端滑动安装有第二混凝土管4，且第二混凝土管4的前端滑动安装有第一混凝土管2，第三混凝土管6、第二混凝土管4和第一混凝土管2之间固定安装有法兰盘3，法兰盘3的内部滑动安装有螺母5，且螺母5呈环形分布，强化结构1包括定位部件7、钢筋8和箍筋9，箍筋9等距焊接在钢筋8的外圈上，定位部件7滑动安装在钢筋8上；

如图4和图5，定位部件7包括支撑装置10和锁紧组11；

锁紧组11固定安装在支撑装置10的内部，且锁紧组11呈环形分布，可支撑锁紧组11进行限位调节的工作；

如图6，支撑装置10包括强化支板12、中空槽13、圆孔14、限位圈15、通槽16和导向腔体17；

强化支板12固定安装在限位圈15的内圈上，且强化支板12呈环形分布，中空槽13和圆孔14分别开设在限位圈15的内部，且中空槽13和圆孔14均呈环形分布，导向腔体17固定安装在限位圈15的两侧上，且通槽16开设在导向腔体17的顶端和底端内部，通过导向腔体17的内圈与钢筋8的外圈表面贴合，可便于将导向腔体17焊接在钢筋8的表面上；

如图7，锁紧组11包括调控装置18和锁定装置19；

锁定装置19固定安装在调控装置18的侧端上，可支撑锁定装置19调控距离；

如图8，调控装置18包括螺纹孔20、导向孔21、支撑底架22、滑动板23和支撑臂24；

螺纹孔20开设在支撑底架22的前端中心，导向孔21开设在支撑底架22的前端上，且导向孔21位于螺纹孔20的两侧，支撑底架22固定安装在滑动板23的一端上，且滑动板23滑动插接在支撑臂24靠近支撑底架22的一端内部，通过六棱杆30滑动插接在导向孔21的内部，使得可保证支撑基板29沿直线移动；

如图9，锁定装置19包括定位架25、支撑耳板26、把手27、活动插板28、支撑基板29、六棱杆30、定位螺杆31、对接槽32和复位弹簧33；

六棱杆30对称固定安装在支撑基板29的后端上，定位螺杆31转动安装在支撑基板29的后端中心，对接槽32开设在支撑基板29的前端两侧上，支撑耳板26固定安装在定位架25的两侧后端，复位弹簧33对称固定安装在支撑耳板26靠近定位架25的内部一端上，活动插板28固定安装在复位弹簧33远离定位架25的一端上，把手27滑动贯穿支撑耳板26固定安装在活动插板28的前端上，活动插板28滑动插接在对接槽32的内部，通过定位架25和支撑基板29可限制在箍筋9的外圈上，使得支撑基板29在移动时，可拉拽定位架25将箍筋9向内移动限位。

箍筋9和钢筋8分别设置在第三混凝土管6、第二混凝土管4和第一混凝土管2的内部，圆孔14滑动套接在钢筋8上，可将钢筋8限制在限位圈15的内部。

支撑臂24远离滑动板23的一端固定安装在中空槽13的内部底端，定位螺杆31螺纹插接在螺纹孔20的内部，且六棱杆30滑动插接在导向孔21的内部，保证支撑基板29沿直线移动。

导向腔体17的内部中心开设有与钢筋8相适配的贯穿孔，圆孔14与导向腔体17内部的贯穿孔直径相同，允许钢筋8贯穿导向腔体17和圆孔14的内部。

支撑耳板26靠近定位架25的前端表面上开设有与把手27相适配的活动槽，活动插板28的厚度与对接槽32的内部厚度一致，防止定位架25出现晃动的现象。

滑动板23的前端表面标记有刻度线，支撑臂24靠近滑动板23的内部呈中空状态设置，且滑动板23滑动插接在支撑臂24的内部，可将滑动板23精确的向外移动距离。

定位架25靠近支撑基板29的内侧表面呈圆弧状态设置，且定位架25和支撑基板29与箍筋9对齐，支撑耳板26的内部呈中空状态设置，且支撑耳板26背离定位架25的外侧开设有与活动插板28相适配的输出槽，通过活动插板28向外移动的极限距离不超过支撑耳板26的内部，使得可防止活动插板28出现脱落的现象。

导向腔体17与圆孔14水平对齐，强化支板12的内部开设有圆弧槽，可提升混凝土与限位圈15的接触面积。

一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩的施工工艺，它包括以下步骤：

S1、首先，先将钢筋8滑动插接至圆孔14的内部，通过圆孔14的限制，可防止钢筋8出现掉落的现象，同时，当箍筋9在钢筋8的外圈上焊接后，可将滑动板23在支撑臂24的内部向外端移动，直至支撑基板29与箍筋9对齐；

S2、之后、再将定位架25向支撑基板29上移动，同时，可将把手27相向拉拽，致使活动插板28收缩至支撑耳板26的内部，直至活动插板28与支撑基板29错位，便于将定位架25的底端与支撑基板29的表面贴合，当活动插板28与对接槽32对齐后，可将把手27释放，通过复位弹簧33的弹性会带动活动插板28向外移动至对接槽32的内部，从而定位架25环扣在箍筋9的外圈上；

S3、最后、再将定位螺杆31旋拧转动，带动支撑基板29向远离定位架25的一端移动，使得可带动定位架25挤压箍筋9向内侧移动，使得可将箍筋9拉拽限制在钢筋8的外圈上。

实施例1的工作原理为：在使用时，先将钢筋8分别滑动贯穿圆孔14，使得可支撑钢筋8进行焊接工作，同时，通过通槽16开设在导向腔体17的顶端和底端上，且导向腔体17的内圈与钢筋8的表面贴合，可操作焊接设备将导向腔体17与钢筋8进行焊接，此时，可将箍筋9环绕焊接在钢筋8的外圈上，之后，再将滑动板23从支撑臂24的内部向外移动，直至支撑基板29移动至与箍筋9对齐，在滑动板23移动的同时，通过滑动板23的表面上标记有刻度线，使得可便于使用者精确的控制滑动板23移动量，可将支撑基板29精确的与箍筋9对齐，此时，可将把手27相向拉拽，直至活动插板28向支撑耳板26的内部移动，直至活动插板28远离支撑耳板26的一端与对接槽32的内部错位，使得可释放定位架25，再将定位架25向外拉拽，之后，将定位架25再次向支撑基板29的内部移动，直至定位架25环扣在箍筋9的外圈上，此时，可将把手27再次相向拉拽，直至活动插板28向支撑耳板26的内部移动至极限位置，使得可防止定位架25与支撑基板29接触时出现活动插板28与支撑基板29干涉的现象，当活动插板28移动至与对接槽32对齐后，再将把手27松开，通过复位弹簧33的弹性会带动活动插板28向外移动，直至活动插板28插入对接槽32的内部，从而可将定位架25限制在支撑基板29上，同时，可将定位螺杆31旋拧转动，带动支撑基板29向后端移动，直至定位架25向内将箍筋9向后端拉拽，从而可将箍筋9限制紧固在钢筋8的外圈上，防止箍筋9在后续的工艺中出现松动或脱落的现象，之后，当箍筋9和钢筋8限制固定后，可将强化结构1整体放入外界的灌装模具内部，致使混凝土会完全包裹强化结构1，此时，当混凝土经过强化支板12的内部时，部分的混凝土会进入强化支板12的内部的圆弧槽中，从而可提升限位圈15与混凝土的接触面积，待混凝土成型后，可为第一混凝土管2、第二混凝土管4和第三混凝土管6，通过第一混凝土管2、第二混凝土管4和第三混凝土管6分段设置，且通过法兰盘3和螺母5装配连接为整体，本装置在使用时，通过钢筋8分别插入圆孔14的内部，可通过限位圈15对钢筋8进行限位固定，同时，可通过在钢筋8上分别设置多个支撑装置10，使得可提升钢筋8分段时的稳定性，同时，可将滑动板23从支撑臂24的内部向外延伸，直至支撑基板29与箍筋9对齐后，再将定位架25与支撑基板29装配对接，同时，可将定位螺杆31旋拧转动，带动支撑基板29和定位架25向后端移动，使得可将箍筋9向钢筋8的内侧拉拽，防止箍筋9出现松动的现象。

实施例2

在实施例1的基础上，如图10所示，定位架25还包括塑胶垫片34，塑胶垫片34固定安装在定位架25的内侧上。

在实施本实施例时，通过塑胶垫片34固定安装在定位架25的内侧上，使得可防止定位架25与箍筋9之间出现过度摩擦的现象，降低箍筋9表面磨损的概率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩，包括第三混凝土管（6），所述第三混凝土管（6）的前端固定安装有第二混凝土管（4），且所述第二混凝土管（4）的前端固定安装有第一混凝土管（2），所述第三混凝土管（6）、第二混凝土管（4）和第一混凝土管（2）之间固定安装有法兰盘（3），所述法兰盘（3）的内部滑动安装有螺母（5），且所述螺母（5）呈环形分布，其特征在于：包括强化结构（1），所述强化结构（1）包括定位部件（7）、钢筋（8）和箍筋（9），所述箍筋（9）等距焊接在钢筋（8）的外圈上，所述定位部件（7）滑动安装在钢筋（8）上；

所述定位部件（7）包括支撑装置（10）和锁紧组（11）；

所述锁紧组（11）固定安装在支撑装置（10）的内部，且所述锁紧组（11）呈环形分布；

所述支撑装置（10）包括强化支板（12）、中空槽（13）、圆孔（14）、限位圈（15）、通槽（16）和导向腔体（17）；

所述强化支板（12）固定安装在限位圈（15）的内圈上，且所述强化支板（12）呈环形分布，所述中空槽（13）和圆孔（14）分别开设在限位圈（15）的内部，且所述中空槽（13）和圆孔（14）均呈环形分布，所述导向腔体（17）固定安装在限位圈（15）的两侧上，且所述通槽（16）开设在导向腔体（17）的顶端和底端内部；通过导向腔体（17）的内圈与钢筋（8）的外圈表面贴合，便于将导向腔体（17）焊接在钢筋（8）的表面上；

所述锁紧组（11）包括调控装置（18）和锁定装置（19）；

所述锁定装置（19）固定安装在调控装置（18）的侧端上；

所述调控装置（18）包括螺纹孔（20）、导向孔（21）、支撑底架（22）、滑动板（23）和支撑臂（24）；

所述螺纹孔（20）开设在支撑底架（22）的前端中心，所述导向孔（21）开设在支撑底架（22）的前端上，且所述导向孔（21）位于螺纹孔（20）的两侧，所述支撑底架（22）固定安装在滑动板（23）的一端上，且所述滑动板（23）滑动插接在支撑臂（24）靠近支撑底架（22）的一端内部；

所述锁定装置（19）包括定位架（25）、支撑耳板（26）、把手（27）、活动插板（28）、支撑基板（29）、六棱杆（30）、定位螺杆（31）、对接槽（32）和复位弹簧（33）；

所述六棱杆（30）对称固定安装在支撑基板（29）的后端上，所述定位螺杆（31）转动安装在支撑基板（29）的后端中心，所述对接槽（32）开设在支撑基板（29）的前端两侧上，所述支撑耳板（26）固定安装在定位架（25）的两侧后端，所述复位弹簧（33）对称固定安装在支撑耳板（26）靠近定位架（25）的内部一端上，所述活动插板（28）固定安装在复位弹簧（33）远离定位架（25）的一端上，所述把手（27）滑动贯穿支撑耳板（26），且把手（27）固定安装在活动插板（28）的前端，所述活动插板（28）滑动插接在对接槽（32）的内部；通过定位架（25）和支撑基板（29）可限制在箍筋（9）的外圈上，使得支撑基板（29）在移动时，拉拽定位架（25）将箍筋（9）向内移动限位；

所述箍筋（9）和钢筋（8）分别设置在第三混凝土管（6）、第二混凝土管（4）和第一混凝土管（2）的内部，所述圆孔（14）滑动套接在钢筋（8）上；

所述支撑臂（24）远离滑动板（23）的一端固定安装在中空槽（13）的内部底端，所述定位螺杆（31）螺纹插接在螺纹孔（20）的内部，且所述六棱杆（30）滑动插接在导向孔（21）的内部；

其特征在于：所述导向腔体（17）的内部中心开设有与钢筋（8）相适配的贯穿孔，所述圆孔（14）与导向腔体（17）内部的贯穿孔直径相同。

2.根据权利要求1所述的一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩，其特征在于：所述支撑耳板（26）靠近定位架（25）的前端表面上开设有与把手（27）相适配的活动槽，所述活动插板（28）的厚度与对接槽（32）的内部厚度一致。

3.根据权利要求2所述的一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩，其特征在于：所述滑动板（23）的前端表面标记有刻度线，所述支撑臂（24）靠近滑动板（23）的内部呈中空状态设置，且所述滑动板（23）滑动插接在支撑臂（24）的内部。

4.根据权利要求3所述的一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩，其特征在于：所述定位架（25）靠近支撑基板（29）的内侧表面呈圆弧状态设置，且所述定位架（25）和支撑基板（29）与箍筋（9）对齐，所述支撑耳板（26）的内部呈中空状态设置，且所述支撑耳板（26）背离定位架（25）的外侧开设有与活动插板（28）相适配的输出槽。

5.根据权利要求4所述的一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩，其特征在于：所述导向腔体（17）与圆孔（14）水平对齐，所述强化支板（12）的内部开设有圆弧槽。

6.根据权利要求5所述的一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩，其特征在于：所述定位架（25）还包括塑胶垫片（34），所述塑胶垫片（34）固定安装在定位架（25）的内侧上。

7.一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩的施工工艺，采用权利要求1-6中任意一项所述一种预制装配式超高性能混凝土大直径管桩，其特征在于，它包括以下步骤：

S1、首先，先将钢筋（8）滑动插接至圆孔（14）的内部，通过圆孔（14）的限制，防止钢筋（8）出现掉落的现象，同时，当箍筋（9）在钢筋（8）的外圈上焊接后，将滑动板（23）在支撑臂（24）的内部向外端移动，直至支撑基板（29）与箍筋（9）对齐；

S2、之后、再将定位架（25）向支撑基板（29）上移动，同时，将把手（27）相向拉拽，致使活动插板（28）收缩至支撑耳板（26）的内部，直至活动插板（28）与支撑基板（29）错位，便于将定位架（25）的底端与支撑基板（29）的表面贴合，当活动插板（28）与对接槽（32）对齐后，将把手（27）释放，通过复位弹簧（33）的弹性会带动活动插板（28）向外移动至对接槽（32）的内部，从而定位架（25）环扣在箍筋（9）的外圈上；

S3、最后、再将定位螺杆（31）旋拧转动，带动支撑基板（29）向远离定位架（25）的一端移动，带动定位架（25）挤压箍筋（9）向内侧移动，将箍筋（9）拉拽限制在钢筋（8）的外圈上。