CN116493467A - 一种单管缩径加工设备及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种单管缩径加工设备，包括：机架；扣压单元，用于对管件的一端进行扣压加工，使管件的一端形成扣压头；校直单元，用于对管件进行校直；缩口拉模单元，位于校直单元的一侧；缩口拉模单元包括缩口模，缩口模上设有缩径孔，缩径孔的一侧设有锥口，缩径孔的直径大于扣压头的最大宽度；管件从缩径孔中穿过，缩口模上设有用于向管件进行喷油的喷油机构；夹模送料单元，位于缩口拉模单元远离校直单元的一侧，用于夹紧管件并带动管件移动；无屑切割单元，用于对管件进行切割。本发明在对管件进行缩径加工前，先通过扣压单元对管件的一端进行扣压加工，使管件的端部形成扣压头，从而方便管件的一端从缩径孔中穿过。

Description

一种单管缩径加工设备及加工方法

技术领域

本发明涉及管件加工技术领域，特别涉及一种单管缩径加工设备及加工方法。

背景技术

传统的管件在进行缩径加工时，是将管件的一端先穿过缩口模上的缩径孔，管件在穿过缩径孔后，通过拉管装置夹紧管件的一端，并拉动管件移动，使得管件逐渐从缩径孔中通过；缩径孔的直径小于管件的外径，缩口模对管件的外壁进行挤压，管件在通过缩径孔后，实现了缩径功能，并通过挤压使管件的外壁硬度得到了提升。

但是在实际加工前，先需要通过人工的方式将管件的一端从缩口模上的缩径孔穿过，然后才能通过拉管装置夹紧并拉动管件，而缩径孔的直径是小于管件的外径的，导致管件穿过缩径孔较为困难；其次，传统的管件缩径加工设备不具备管件切割功能，功能单一。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中的不足之处，提供一种单管缩径加工设备及加工方法。

本发明的目的是通过如下技术方案实现的：一种单管缩径加工设备，包括：

机架；

扣压单元，用于对管件的一端进行扣压加工，使管件的一端形成扣压头；

校直单元，用于对管件进行校直；

缩口拉模单元，位于校直单元的一侧；缩口拉模单元包括缩口模，缩口模上设有缩径孔，缩径孔的一侧设有锥口，缩径孔的直径大于扣压头的最大宽度；管件从缩径孔中穿过，缩口模上设有用于向管件进行喷油的喷油机构；

夹模送料单元，位于缩口拉模单元远离校直单元的一侧，用于夹紧管件并带动管件移动；

无屑切割单元，位于夹模送料单元远离缩口拉模单元的一侧，用于对管件进行切割。

作为优选，所述扣压单元包括外板体组件、扣压滑动部件总成，外板体组件的内侧设有至少三个限位块，相邻两个限位块之间形成导向滑槽，扣压滑动部件总成包括若干个扣压滑动部件，扣压滑动部件分别滑动连接在导向滑槽中，扣压滑动部件以旋转对称的方式布置；外板体组件的外侧设有与扣压滑动部件相对应的扣压油缸；扣压滑动部件的一端与扣压油缸相连，扣压滑动部件的另一端设有扣压块，通过扣压块围合形成扣压槽；通过扣压油缸驱动扣压滑动部件同时移动。

作为优选，所述校直单元包括底座，底座上设有导向滚轮组、竖直校直滚轮组和水平校直滚轮组。

作为优选，所述导向滚轮组由两个导向滚轮组成，竖直校直滚轮组由四个竖直校直滚轮组成，水平校直滚轮组由四个水平校直滚轮组成。

作为优选，所述喷油机构包括设置在缩口模上的环形油道、喷油孔、进油通道，喷油孔的一端与环形油道连通，喷油孔的另一端贯锥口的表面；进油通道的一端与环形油道连通；

缩口模的外侧设有进油控制阀体和热反应片，进油控制阀体上设有导向滑槽，进油控制阀体上导向滑槽的两侧分别设有固定阀孔，两侧的固定阀孔相对应；导向滑槽中滑动连接有活动阀块，活动阀块上设有活动阀孔；热反应片的一端与缩口模相连，活动阀块上设有与热反应片相对应的凹槽，热反应片远离缩口模的一端伸入活动阀块上的凹槽中；进油控制阀体上其中一侧的固定阀孔通过连接管与进油通道相连，进油控制阀体上另一侧的固定阀孔连接进油管；

热反应片由第一金属层和第二金属层组成，第一金属层的热膨胀系数大于第二金属层热膨胀系数；当缩口模的温度上升时，热反应片朝一侧弯曲，带动活动阀块移动，使活动阀块上的活动阀孔与固定阀孔之间的重合度增大。

作为优选，所述夹模送料单元包括伺服移动装置，伺服移动装置上设有第一夹模和第二夹模，第二夹模设置在第一夹模远离缩口拉模单元的一侧；第一夹模上设有两个相对设置的第一夹块，两个第一夹块用于夹紧管件上的扣压头；第二夹模上设有两个相对设置的第二夹块，两个第二夹块用于夹紧管件。

作为优选，两个第一夹块相对的表面为第一夹紧面，第一夹紧面为平面，第一夹紧面上设有条状凸起部；两个第二夹块相对的表面为第二夹紧面，第二夹紧面上设有夹槽。

一种单管缩径加工设备的加工方法，包括如下具体步骤：

步骤1)、通过扣压单元对待加工的管件的一端进行扣压加工，使管件的一端形成扣压头；在进行扣压加工时，将管件伸入扣压单元上的扣压槽中，通过扣压油缸同时驱动各个滑动扣压部件朝着扣压单元的中心方向移动，通过扣压块对管件的外表面施加压力，管件在扣压块的压力作用下变形，形成扣压头；然后扣压油缸复位，将扣压头从扣压槽中抽出；

步骤2)、管件上带有扣压头的一端先穿过校直单元，然后穿过缩口模上的缩径孔；

步骤3)、当伺服移动装置上的第一夹模和第二夹模在靠近缩口拉模单元一端的位置时，此时第一夹模和第二夹模处于第一送料位；当伺服移动装置上的第一夹模和第二夹模在远离缩口拉模单元一端的位置时，此时第一夹模和第二夹模处于第二送料位；通过夹模送料单元对管件带动管件朝无屑切割单元的方向移动，具体步骤如下：

S1：处于第一送料位上的第一夹模将扣压头夹紧，通过伺服移动装置驱动第一夹模移动至第二送料位，带动管件朝无屑切割单元的方向移动；当第一夹模到达第二送料位后，第一夹模将管件松开，然后第一夹模返回至第一送料位；

S2：第二夹模将管件夹紧，伺服移动装置驱动第二夹模移动至第二送料位，带动管件朝无屑切割单元的方向移动；第二夹模到达第二送料位后，第二夹模将管件松开，然后第二夹模返回至第一送料位；

S3：重复步骤S2，使管件朝无屑切割单元的方向持续移动；

步骤3)、通过无屑切割单元对管件进行切割。

本发明的有益效果是：本发明在对管件进行缩径加工前，先通过扣压单元对管件的一端进行扣压加工，使管件的端部形成扣压头，扣压头的最大宽度小于缩径孔的直径，从而方便管件的一端从缩径孔中穿过，解决了管件一端难以穿过缩径孔的问题。本发明中设有无屑切割单元，通过无屑切割单元实现对管件的切割，使本发明能够同时具备管件缩径功能和管件切割功能，解决了传统管件缩径设备功能单一的问题。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为扣压单元的结构示意图。

图3为扣压单元除去外板体组件和扣压油缸后的结构示意图。

图4为扣压单元除去外板体组件后的正视图。

图5为扣压滑动部件总成的结构示意图。

图6为扣压块的结构示意图。

图7为管件的一端在扣压加工后的结构示意图。

图8为扣压头的截面图。

图9为校直单元的结构示意图。

图10为缩口拉模单元的结构示意图。

图11为缩口模的剖视图。

图12为图11中A部放大图。

图13为热反应片的结构示意图。

图14为缩口模温度偏高时热反应片位置处的局部结构示意图。

图15为缩口模温度偏低时热反应片位置处的局部结构示意图。

图16为夹模送料单元的结构示意图。

图17为第一夹模的结构示意图。

图18为第一夹块的结构示意图。

图19为第二夹模的结构示意图。

图20为第二夹块的结构示意图。

图中：1、机架，2、扣压单元，21、外板体组件，22、扣压油缸，23、限位块，24、扣压滑动部件，25、扣压块，26、扣压槽，3、校直单元，31、底座，32、导向滚轮，33、竖直校直滚轮，34、水平校直滚轮，4、缩口拉模单元，41、安装座，42、缩口模，43、螺栓孔，44、喷油孔，45、环形油道，46、进油控制阀体，47、导向槽，48、进油通道，49、活动阀块，410、活动阀孔，411、固定阀孔，412、进油管，413、热反应片，414、第一金属层，415、第二金属层，416、连接管，417、凹槽，418、缩径孔，419、锥口，5、夹模送料单元，51、伺服移动装置，52、第一夹模，53、第二夹模，54、第一夹块，55、条状凸起部，56、夹槽，6、无屑切割单元，7、液压站，8、管件，81、扣压头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

如图1-20所示，一种单管缩径加工设备，包括机架1、扣压单元2、校直单元3、缩口拉模单元4、夹模送料单元5、无屑切割单元6、液压站7。

扣压单元2用于对管件8的一端进行扣压加工，使管件8的一端形成扣压头81。具体的，扣压单元2包括外板体组件21、扣压滑动部件总成，外板体组件21由六个外板体组成，外板体组件21的外形呈长方体结构。外板体组件21的内侧设有至少三个限位块23；本实施例中，限位块23设有四个，四个限位块23以旋转对称的方式布置。相邻两个限位块23之间形成导向滑槽。扣压滑动部件总成包括若干个扣压滑动部件24，扣压滑动部件24的数量与限位块23的数量相同。本实施例中，扣压滑动部件24设有四个。扣压滑动部件24分别滑动连接在导向滑槽中，扣压滑动部件24以旋转对称的方式布置。外板体组件21的外侧设有与扣压滑动部件24相对应的扣压油缸22；扣压滑动部件24的一端与扣压油缸22相连，扣压滑动部件24的另一端设有扣压块25。通过扣压块25围合形成扣压槽26，扣压槽26的横截面为正方形。通过扣压油缸22驱动扣压滑动部件24同时移动。当扣压油缸22驱动扣压滑动部件24同时往扣压单元的中心方向移动时，扣压槽26逐渐缩小；当扣压油缸22驱动扣压滑动部件24同时往扣压单元的外侧方向移动时，扣压槽26逐渐扩大。

在通过扣压单元2进行扣压加工时，将管件8伸入扣压单元上的扣压槽26中，通过扣压油缸22同时驱动各个滑动扣压部件24朝着扣压单元2的中心方向移动，通过扣压块25对管件8的外表面施加压力，管件8在扣压块25的压力作用下变形，形成扣压头81，扣压头81的横截面为正方形。

校直单元3用于对管件8进行校直。具体的，校直单元3包括底座31，底座31上设有导向滚轮组32、竖直校直滚轮组33和水平校直滚轮组34。导向滚轮组32由两个导向滚轮组成，竖直校直滚轮组33由四个竖直校直滚轮组成，四个竖直校直滚轮在同一竖直平面上布置；水平校直滚轮组34由四个水平校直滚轮组成，四个水平校直滚轮在同一水平面上布置。通过校直单元3对管件8进行校直时，管件依次从导向滚轮组32、竖直校直滚轮组33和水平校直滚轮组34中穿过。

缩口拉模单元4位于校直单元3的一侧，缩口拉模单元4包括安装座41和缩口模42，缩口模42呈圆环状，缩口模42上设有螺栓孔43，缩口模42通过螺栓固定安装在安装座41上。缩口模42上设有缩径孔418，缩径孔418的一侧设有锥口419，缩径孔418的直径大于扣压头81的最大宽度。管件8从缩径孔418中穿过，缩口模42上设有用于向管件8进行喷油的喷油机构。

具体的，喷油机构包括设置在缩口模42上的环形油道45、喷油孔44、进油通道48，喷油孔44的一端与环形油道45连通，喷油孔44的另一端贯锥口419的表面。进油通道48的一端与环形油道45连通，进油通道48的另一端贯通缩口模42的外表面。

缩口模42的外侧设有进油控制阀体46和热反应片413，进油控制阀体46上设有导向滑槽47，导向滑槽47沿着竖直方向设置，进油控制阀体46上导向滑槽47的两侧分别设有固定阀孔411，两侧的固定阀孔411相对应。导向滑槽47中滑动连接有活动阀块49，活动阀块49的两外侧壁与导向滑槽47的两内侧壁紧贴，活动阀块49可在导向滑槽47中上下滑动。活动阀块49上设有活动阀孔410。热反应片43的一端与缩口模42相连，活动阀块49上设有与热反应片413相对应的凹槽417，热反应片413远离缩口模42的一端伸入活动阀块49上的凹槽417中。进油控制阀体46上其中一侧的固定阀孔411通过连接管416与进油通道48相连，进油控制阀体46上另一侧的固定阀孔411连接进油管412，进油管412连接供油装置。

热反应片413由第一金属层414和第二金属层415组成，第一金属层414的热膨胀系数大于第二金属层415热膨胀系数，第一金属层414位于第二金属层415的上方。。当缩口模42的温度上升时，热反应片朝一侧弯曲，带动活动阀块49移动，使活动阀块49上的活动阀孔410与固定阀孔411之间的重合度增大。管件8在通过缩口模42时，由于管件外壁与缩口孔内壁之间存在较大的摩擦，会产生大量的热量，使管件和缩口模的温度上升，同时容易划伤管子以及降低缩口模使用寿命；本发明通过喷油机构对管件表面的进行喷油，由供油装置提供的润滑油通过喷油孔喷出并喷向管件与缩口模之间的位置处，一方面能够对管件的表面进行润滑，降低摩擦，减少管件上的划伤同时提高模具使用寿命，另一方面能够对缩口模和管件起到降温作用。活动阀孔410与固定阀孔411是局部错开的，通过活动阀块49的移动能够调节活动阀孔410与固定阀孔411之间的重合度，进而调节喷油量。

当缩口模42和管件8的温度上升时，缩口模42与热反应片413之间存在热传递，使热反应片413的温度也随之上升，由于第一金属层414的热膨胀系数大于第二金属层415热膨胀系数，第一金属层414的膨胀量大于第二金属层415，使得热反应片413向下弯曲，带动活动阀块49向下移动，使活动阀块49上的活动阀孔410与固定阀孔411之间的重合度增大，从而使得实际通油面积增大，提高喷油量，通过喷油量的提升，提高对管件和缩口模的冷却降温效果，从而抑制管件和缩口模的升温，避免温度过高。反之，当缩口模42和管件8的温度下降时，热反应片413向上弯曲，带动活动阀块49向上移动，使活动阀块49上的活动阀孔410与固定阀孔411之间的重合度减小，从而使得实际通油面积减小，进而减小喷油量，降低润滑油循环系统的工作压力。

夹模送料单元5位于缩口拉模单元4远离校直单元3的一侧，用于夹紧管件8并带动管件8移动。夹模送料单元5包括伺服移动装置51，伺服移动装置51上设有第一夹模52和第二夹模53，第二夹模53设置在第一夹模52远离缩口拉模单元4的一侧。通过伺服移动装置51，驱动第一夹模52和第二夹模53同步移动。

其中，第一夹模52上设有两个相对设置的第一夹块54，通过第一夹模52上的夹紧驱动机构驱动两个第一夹块54相对移动，两个第一夹块54用于夹紧管件8上的扣压头81。两个第一夹块54相对的表面为第一夹紧面，第一夹紧面为平面，第一夹紧面上设有条状凸起部55；条状凸起部55竖向设置，条状凸起部55的横截面为三角形。

第二夹模53上设有两个相对设置的第二夹块56，通过第二夹模53上的夹紧驱动机构驱动两个第二夹块56相对移动，两个第二夹块56用于夹紧管件8。两个第二夹块56相对的表面为第二夹紧面，第二夹紧面上设有夹槽57。夹槽57的的横截面为半圆形。

无屑切割单元6位于夹模送料单元5远离缩口拉模单元4的一侧，用于对管件8进行切割。本发明中，无屑切割单元6采用现有技术。

液压站7为液压部件(如扣压油缸22)提供液压动力。

本发明在使用时，包括如下具体步骤：

步骤1)、通过扣压单元对待加工的管件的一端进行扣压加工，使管件的一端形成扣压头；在进行扣压加工时，将管件伸入扣压单元上的扣压槽中，通过扣压油缸同时驱动各个滑动扣压部件朝着扣压单元的中心方向移动，通过扣压块对管件的外表面施加压力，管件在扣压块的压力作用下变形，形成扣压头；然后扣压油缸复位，将扣压头从扣压槽中抽出。

步骤2)、管件上带有扣压头的一端先穿过校直单元，然后穿过缩口模上的缩径孔。

步骤3)、当伺服移动装置上的第一夹模和第二夹模在靠近缩口拉模单元一端的位置时，此时第一夹模和第二夹模处于第一送料位；当伺服移动装置上的第一夹模和第二夹模在远离缩口拉模单元一端的位置时，此时第一夹模和第二夹模处于第二送料位；通过夹模送料单元对管件带动管件朝无屑切割单元的方向移动，具体步骤如下：

S1：处于第一送料位上的第一夹模将扣压头夹紧，通过伺服移动装置驱动第一夹模移动至第二送料位，带动管件朝无屑切割单元的方向移动；当第一夹模到达第二送料位后，第一夹模将管件松开，然后第一夹模返回至第一送料位；

S2：第二夹模将管件夹紧，伺服移动装置驱动第二夹模移动至第二送料位，带动管件朝无屑切割单元的方向移动；第二夹模到达第二送料位后，第二夹模将管件松开，然后第二夹模返回至第一送料位；

S3：重复步骤S2，使管件朝无屑切割单元的方向持续移动。

步骤3)、通过无屑切割单元对管件进行切割，将管件分切呈固定的长度段。

本发明在对管件进行缩径加工前，先通过扣压单元对管件的一端进行扣压加工，使管件的端部形成扣压头，扣压头的最大宽度小于缩径孔的直径，从而方便管件的一端从缩径孔中穿过，解决了管件一端难以穿过缩径孔的问题。本发明中设有无屑切割单元，通过无屑切割单元实现对管件的切割，使本发明能够同时具备管件缩径功能和管件切割功能，解决了传统管件缩径设备功能单一的问题。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种单管缩径加工设备，其特征在于，包括：

机架；

扣压单元，用于对管件的一端进行扣压加工，使管件的一端形成扣压头；

校直单元，用于对管件进行校直；

缩口拉模单元，位于校直单元的一侧；缩口拉模单元包括缩口模，缩口模上设有缩径孔，缩径孔的一侧设有锥口，缩径孔的直径大于扣压头的最大宽度；管件从缩径孔中穿过，缩口模上设有用于向管件进行喷油的喷油机构；

夹模送料单元，位于缩口拉模单元远离校直单元的一侧，用于夹紧管件并带动管件移动；

无屑切割单元，位于夹模送料单元远离缩口拉模单元的一侧，用于对管件进行切割。

2.根据权利要求1所述的一种单管缩径加工设备，其特征在于，所述扣压单元包括外板体组件、扣压滑动部件总成，外板体组件的内侧设有至少三个限位块，相邻两个限位块之间形成导向滑槽，扣压滑动部件总成包括若干个扣压滑动部件，扣压滑动部件分别滑动连接在导向滑槽中，扣压滑动部件以旋转对称的方式布置；外板体组件的外侧设有与扣压滑动部件相对应的扣压油缸；扣压滑动部件的一端与扣压油缸相连，扣压滑动部件的另一端设有扣压块，通过扣压块围合形成扣压槽；通过扣压油缸驱动扣压滑动部件同时移动。

3.根据权利要求1所述的一种单管缩径加工设备，其特征在于，所述校直单元包括底座，底座上设有导向滚轮组、竖直校直滚轮组和水平校直滚轮组。

4.根据权利要求3所述的一种单管缩径加工设备，其特征在于，所述导向滚轮组由两个导向滚轮组成，竖直校直滚轮组由四个竖直校直滚轮组成，水平校直滚轮组由四个水平校直滚轮组成。

5.根据权利要求2所述的一种单管缩径加工设备，其特征在于，所述喷油机构包括设置在缩口模上的环形油道、喷油孔、进油通道，喷油孔的一端与环形油道连通，喷油孔的另一端贯锥口的表面；进油通道的一端与环形油道连通；

缩口模的外侧设有进油控制阀体和热反应片，进油控制阀体上设有导向滑槽，进油控制阀体上导向滑槽的两侧分别设有固定阀孔，两侧的固定阀孔相对应；导向滑槽中滑动连接有活动阀块，活动阀块上设有活动阀孔；热反应片的一端与缩口模相连，活动阀块上设有与热反应片相对应的凹槽，热反应片远离缩口模的一端伸入活动阀块上的凹槽中；进油控制阀体上其中一侧的固定阀孔通过连接管与进油通道相连，进油控制阀体上另一侧的固定阀孔连接进油管；

热反应片由第一金属层和第二金属层组成，第一金属层的热膨胀系数大于第二金属层热膨胀系数；当缩口模的温度上升时，热反应片朝一侧弯曲，带动活动阀块移动，使活动阀块上的活动阀孔与固定阀孔之间的重合度增大。

6.根据权利要求5所述的一种单管缩径加工设备，其特征在于，所述夹模送料单元包括伺服移动装置，伺服移动装置上设有第一夹模和第二夹模，第二夹模设置在第一夹模远离缩口拉模单元的一侧；第一夹模上设有两个相对设置的第一夹块，两个第一夹块用于夹紧管件上的扣压头；第二夹模上设有两个相对设置的第二夹块，两个第二夹块用于夹紧管件。

7.根据权利要求6所述的一种单管缩径加工设备，其特征在于，两个第一夹块相对的表面为第一夹紧面，第一夹紧面为平面，第一夹紧面上设有条状凸起部；两个第二夹块相对的表面为第二夹紧面，第二夹紧面上设有夹槽。

8.一种基于权利要求6所述的单管缩径加工设备的加工方法，其特征在于，包括如下具体步骤：

步骤1)、通过扣压单元对待加工的管件的一端进行扣压加工，使管件的一端形成扣压头；在进行扣压加工时，将管件伸入扣压单元上的扣压槽中，通过扣压油缸同时驱动各个滑动扣压部件朝着扣压单元的中心方向移动，通过扣压块对管件的外表面施加压力，管件在扣压块的压力作用下变形，形成扣压头；然后扣压油缸复位，将扣压头从扣压槽中抽出；

步骤2)、管件上带有扣压头的一端先穿过校直单元，然后穿过缩口模上的缩径孔；

步骤3)、当伺服移动装置上的第一夹模和第二夹模在靠近缩口拉模单元一端的位置时，此时第一夹模和第二夹模处于第一送料位；当伺服移动装置上的第一夹模和第二夹模在远离缩口拉模单元一端的位置时，此时第一夹模和第二夹模处于第二送料位；通过夹模送料单元对管件带动管件朝无屑切割单元的方向移动，具体步骤如下：

S1：处于第一送料位上的第一夹模将扣压头夹紧，通过伺服移动装置驱动第一夹模移动至第二送料位，带动管件朝无屑切割单元的方向移动；当第一夹模到达第二送料位后，第一夹模将管件松开，然后第一夹模返回至第一送料位；

S2：第二夹模将管件夹紧，伺服移动装置驱动第二夹模移动至第二送料位，带动管件朝无屑切割单元的方向移动；第二夹模到达第二送料位后，第二夹模将管件松开，然后第二夹模返回至第一送料位；

S3：重复步骤S2，使管件朝无屑切割单元的方向持续移动；

步骤3)、通过无屑切割单元对管件进行切割。