CN111020132B - 一种异型型钢的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种异型型钢的制备方法，包括以下步骤：步骤一、选用优质低合金钢30CrMnMo的圆管坯轧制异型毛坯，所述异型毛坯在成平型钢的外形尺寸基础上单边增加1~1.5mm加工余量；步骤二、将步骤一中得到的异型型钢管坯送入具有还原性气氛保护的退火炉中退火；步骤三、将退火后的管坯送入抛丸装置中去除表面氧化皮；步骤四、使用免打头液压冷拔机将管坯从模具中冷拔成型；步骤五、将步骤四中得到的成型型钢送入链式辊筒连续热处理生产线完成淬火和退火工序。通过上述方式，本发明能够在去除酸洗步骤，降低环保压力的同时明显提升产品的综合成材率，显著提高整体生产效益。

Description

一种异型型钢的制备方法
技术领域
本发明涉及型钢材料领域，特别是涉及一种异型型钢的制备方法。
背景技术
随着高铁工程的飞速发展，与基建相关配套的异型型钢的质量要求不断提高，产量需求不断上升，而目前常用的异型型钢生产中一般使用酸洗去除氧化皮，一方面对环境污染较大，另一方面不利于连贯性的生产，而冷拔工序中又会因为需要打头产生至少5~6%的生产损耗，因此研发一种与之相匹配的高效节能的制备方法，适应基础建设用的高强度、低合金并且具有优质焊接性能的异型型钢的生产，一方面有利于配合生产线的全自动改造，另一方面提高生产效益，降低生产损耗。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种异型型钢的制备方法，能够配合生产线的自动化改造，且提高生产效益，降低损耗。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种异型型钢的制备方法，所述异型型钢的制备方法包括以下步骤：
步骤一、选用优质低合金钢30CrMnMo的圆管坯轧制异型毛坯，所述异型毛坯在成平型钢的外形尺寸基础上单边增加1~1.5mm加工余量；
步骤二、将步骤一中得到的异型型钢管坯送入具有还原性气氛保护的退火炉中退火；
步骤三、将退火后的管坯送入抛丸装置中去除表面氧化皮；
步骤四、使用免打头液压冷拔机将管坯从模具中冷拔成型；
步骤五、将步骤四中得到的成型型钢送入链式辊筒连续热处理生产线完成淬火和退火工序。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤二中使用的退火炉为连续辊底炉。
在本发明一个较佳实施例中，所述的还原性气氛保护的退火炉中的还原性气氛为退火炉中加热部分产生的烟道尾气，所述烟道尾气通过管道引到所述退火炉的炉膛进口和出口位置，通过气帘方式隔绝外界空气进入所述退火炉的炉膛。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤四中使用的免打头液压冷拔机上安装有免打头冷拔装置，所述免打头冷拔装置包括：推挤机构、冷拔机构和冷拔控制器；所述冷拔机构设置在推挤机构前方，所述推挤机构与冷拔机构与冷拔控制器电性连接；所述推挤机构包括推进结构、挡板和推挤夹具，所述推挤夹具安装在两侧挡板确定的空间内，所述推挤夹具包括底座、托板、定位块和楔形咬块，所述定位块内开有楔形槽，所述楔形咬块与所述楔形槽适配，所述定位块固定在托板上，所述推进结构包括安装在托板和底座之间的第一液压顶出机和安装在托板和楔形咬块之间的第二液压顶出机；所述冷拔机构包括液压拉拔夹具和冷拔模具，所述液压拉拔夹具的钳口位置设置在所述冷拔模具的外侧，所述冷拔模具与推挤机构之间在非工作状态下距离为钳口宽度的7~10倍，所述冷拔模具与推挤机构之间的位置还设置有润滑液进口。
在本发明一个较佳实施例中，所述冷拔模具与推挤机构之间设置工件传感器，所述工件传感器与所述冷拔控制器电性连接。
在本发明一个较佳实施例中，所述钳口位置设置拉头传感器，所述拉头传感器与所述冷拔控制器电性连接。
在本发明一个较佳实施例中，所述的链式辊筒传动连续热处理生产线包括淬火部分和退火部分，所述淬火部分由超音频感应淬火加热装置、快速水冷机构和除水机构组成，所述退火部分由中频感应加热退火装置构成。
在本发明一个较佳实施例中，所述的快速水冷机构的冷却水温度为25℃~30℃，所述冷却水的水量不小于120L/min。
在本发明一个较佳实施例中，所述除水机构为高压气刀。
在本发明一个较佳实施例中，所述的链式辊筒传动连续热处理生产线的淬火部分的传动速度小于退火部分的传动速度。
本发明的有益效果是：本发明的技术方案是基于传统异型型钢的生产工艺的改进，其区别特征主要有使用还原性气氛进行管坯退火，采用抛丸工艺代替酸洗工艺，和使用改进过的免打头冷拔装置代替常用的打头冷拔装置，从而一方面减少了异型钢管生产中化学物质的使用量，降低酸洗废液后处理的成本，符合环保要求，另一方面，通过使用还原性气氛进行管坯退火提高将管坯的成材率从98%提高到99.6%，通过冷拔工艺的改进降低了高达80%的钢材轧头损耗，显著提高整体生产效益，而且整体工艺路线更适于流水线生产改造，有利于提高生产效率。
附图说明
图1是本发明中所用的免打头冷拔装置的的剖面结构示意图；
图2是本发明中涉及到的热处理生产线布置示意图；
附图中各部件的标记如下：
1.免打头冷拔装置、2. 链式辊筒传动连续热处理生产线、3.工件；
101.底座、102.第一液压顶出机、103.第二液压顶出机、104.挡板、105.托板、106.定位块、107.楔形咬块、108.冷拔模具、109.液压拉拔夹具、110.润滑液进口、111.工件传感器、112.拉头传感器；
201.超音频感应淬火加热器、202.快速水冷机构、203.除水机构、204.中频感应加热退火装置。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1和图2，本发明实施例包括：
一种异型型钢的制备方法，所述异型型钢的制备方法包括以下步骤：
步骤一、选用优质低合金钢30CrMnMo的圆管坯轧制异型毛坯，所述异型毛坯在成平型钢的外形尺寸基础上单边增加1~1.5mm加工余量；
步骤二、将步骤一中得到的异型型钢管坯送入具有还原性气氛保护的退火炉中退火；
步骤三、将退火后的管坯送入抛丸装置中去除表面氧化皮；
步骤四、使用免打头液压冷拔机将管坯从模具中冷拔成型；
步骤五、将步骤四中得到的成型型钢送入链式辊筒连续热处理生产线完成淬火和退火工序。
所述步骤二中使用的退火炉为连续辊底炉，所述的还原性气氛保护的退火炉中的还原性气氛为退火炉中加热部分产生的烟道尾气，所述烟道尾气通过管道引到所述退火炉的炉膛进口和出口位置，通过气帘方式隔绝外界空气进入所述退火炉的炉膛。通过使用还原性气氛退火炉，将退火过程中管坯表面的氧化皮厚度从原本的0.3mm左右降低到0.05mm左右，退火后的成材率由98%提高到99.6%。
所述步骤四中使用的免打头液压冷拔机上安装有免打头冷拔装置，所述免打头冷拔装置包括：推挤机构、冷拔机构和冷拔控制器；所述冷拔机构设置在推挤机构前方，所述推挤机构与冷拔机构与冷拔控制器电性连接；所述推挤机构包括推进结构、挡板104和推挤夹具，所述推挤夹具安装在两侧挡板104确定的空间内，所述推挤夹具包括底座101、托板105、定位块106和楔形咬块107，所述定位块106内开有楔形槽，所述楔形咬块107与所述楔形槽适配，所述定位块106固定在托板105上，所述推进结构 包括安装在托板105和底座101之间的第一液压顶出机102和安装在托板105和楔形咬块107之间的第二液压顶出机103；所述冷拔机构包括液压拉拔夹具109和冷拔模具108，所述液压拉拔夹具109的钳口位置设置在所述冷拔模具108的外侧，所述冷拔模具108与推挤机构之间在非工作状态下距离为钳口宽度的7~10倍。所述冷拔模具108与推挤机构之间的空隙还设置有润滑液进口110，可以在冷拔过程中喷洒润滑液。所述冷拔模具108与推挤机构之间设置工件传感器111，所述工件传感器111与所述冷拔控制器电性连接，所述工件传感器111可以通过采集到的工件3所到的位置信息，通过冷拔控制器反馈控制推挤动作。所述钳口位置设置拉头传感器112，所述拉头传感器112与所述冷拔控制器电性连接，所述拉头传感器112可以通过采集到的拉头位置信息，通过冷拔控制器控制液压拉拔夹具109的动作。通过免打头冷拔装置的使用可以将传统冷拔工序中长达200~250mm轧头的损失转变为40~50mm的拉头损失，整体损失降低80%以上综合成材率由95.6%提高到99%。
所述的链式辊筒传动连续热处理生产线2包括淬火部分和退火部分，所述淬火部分由超音频感应淬火加热装置201、快速水冷机构202和除水机构203组成，所述退火部分由中频感应加热退火装置204构成。所述链式辊筒传动连续热处理生产线2的淬火部分的传动速度V1小于退火部分的传动速度V2，可以有效防止前后工件300堆叠，影响质量。其中快速水冷机构202的冷却水温度为25℃~30℃，所述冷却水的水量和角度可调，通过调整水量和冷却水的切入角度可以快速将工件上的热量带走，实现快速降温完成整个淬火程序。其中的除水机构203为高压气刀，所述高压气刀可有快速有效刮除工件300表面残留冷却水。通过上述链式辊筒传动连续热处理生产线2的热处理程序后，工件300可以达到工艺所需的金相组织要求、截面硬度、抗拉强度和抗冲击性能等技术指标。
纵观整个制备方法，与传统方法的主要区别在于使用还原性气氛进行管坯退火，采用抛丸工艺代替酸洗工艺，和使用改进过的免打头冷拔装置代替常用的打头冷拔装置这三点，从而一方面减少了异型钢管生产中化学物质的使用量，降低酸洗废液后处理的成本，符合环保要求，另一方面将管坯的成材率从98%提高到99.6%，而冷拔阶段的综合成材率由原本的95.6%提高到99%，综合成材率为98.6%，而原本的综合成材率约为93.68%，整体提升了4.92%，按照我司目前没有800T产量计算年节约资金超过450万，具有极高的经济效益和社会效益。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种异型型钢的制备方法，所述异型型钢的制备方法包括以下步骤：步骤一、选用优质低合金钢30CrMnMo的圆管坯轧制异型毛坯，所述异型毛坯在成平型钢的外形尺寸基础上单边增加1~1.5mm加工余量；步骤二、将步骤一中得到的异型型钢管坯送入具有还原性气氛保护的退火炉中退火；步骤三、将退火后的管坯送入抛丸装置中去除表面氧化皮；步骤四、使用免打头液压冷拔机将管坯从模具中冷拔成型；步骤五、将步骤四中得到的成型型钢送入链式辊筒连续热处理生产线完成淬火和退火工序，其特征在于，所述步骤四中使用的液压免打头冷拔机上安装有免打头冷拔装置，所述免打头冷拔装置包括：推挤机构、冷拔机构和冷拔控制器；所述冷拔机构设置在推挤机构前方，所述推挤机构与冷拔机构与冷拔控制器电性连接；所述推挤机构包括推进结构、挡板和推挤夹具，所述推挤夹具安装在两侧挡板确定的空间内，所述推挤夹具包括底座、托板、定位块和楔形咬块，所述定位块内开有楔形槽，所述楔形咬块与所述楔形槽适配，所述定位块固定在托板上，所述推进结构 包括安装在托板和底座之间的第一液压顶出机和安装在托板和楔形咬块之间的第二液压顶出机；所述冷拔机构包括液压拉拔夹具和冷拔模具，所述液压拉拔夹具的钳口位置设置在所述冷拔模具的外侧，所述冷拔模具与推挤机构之间在非工作状态下距离为钳口宽度的7~10倍，所述冷拔模具与推挤机构之间的位置还设置有润滑液进口。
2.根据权利要求1所述的异型型钢的制备方法，其特征在于，所述冷拔模具与推挤机构之间设置工件传感器，所述工件传感器与所述冷拔控制器电性连接。
3.根据权利要求1所述的异型型钢的制备方法，其特征在于，所述钳口位置设置拉头传感器，所述拉头传感器与所述冷拔控制器电性连接。
4.根据权利要求1所述的异型型钢的制备方法，其特征在于，所述步骤二中使用的退火炉为连续辊底炉。
5.根据权利要求1所述的异型型钢的制备方法，其特征在于，所述的还原性气氛保护的退火炉中的还原性气氛为退火炉中加热部分产生的烟道尾气，所述烟道尾气通过管道引到所述退火炉的炉膛进口和出口位置，通过气帘方式隔绝外界空气进入所述退火炉的炉膛。
6.根据权利要求1所述的异型型钢的制备方法，其特征在于，所述的链式辊筒传动连续热处理生产线包括淬火部分和退火部分，所述淬火部分由超音频感应淬火加热装置、快速水冷机构和除水机构组成，所述退火部分由中频感应加热退火装置构成。
7.根据权利要求6所述的异型型钢的制备方法，其特征在于，所述的快速水冷机构的冷却水温度为25℃~30℃，所述冷却水的水量不小于120L/min。
8.根据权利要求6所述的异型型钢的制备方法，其特征在于，所述除水机构为高压气刀。
9.根据权利要求6所述的异型型钢的制备方法，其特征在于，所述的链式辊筒传动连续热处理生产线的淬火部分的传动速度小于退火部分的传动速度。
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