CN116447189A - 差动阀总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种差动阀总成，涉及液压油缸的差动控制技术领域。该差动阀总成包括阀体和逻辑阀，锥形腔设有第一油口和第二油口，第一油口能与第一工作油口连通，第二油口与第二连通口连通，控制油口与第二工作油口连通。当第一工作油口进油，第二工作油口回油时，油液经第一工作油口和第一连通口进入液压油缸的无杆腔，液压油缸的有杆腔回油，回油油液经第二连通口和第二油口进入锥形腔，弹簧腔的回油经控制油口进入第二工作油口，开启逻辑阀，液压油缸的有杆腔的回油经逻辑阀和第一单向阀进入液压油缸的无杆腔，实现液压油缸的无杆腔的差动，使得活塞杆快速伸出，提高工作效率。将逻辑阀可拆卸设于阀体扩展适用流量，成本低。

Description

差动阀总成

技术领域

本发明涉及液压油缸的差动控制技术领域，尤其涉及一种差动阀总成。

背景技术

工程机械液压领域，常用到液压油缸快速伸出的工作场合，为了提高油缸伸出的效率，常常设计一种差动回路，如图1所示，将液压油缸100的小腔的回油，不直接回油箱，而是通过一系列阀组回到液压油缸100的大腔，实现大小腔的连通，这时压力油作用面是大腔的面积减去小腔的面积，由于面积差作用，活塞杆伸出，并且此时活塞杆伸出所需要补充的体积变成了活塞杆的体积，相同的供油能力下，活塞杆的伸出速度大大提高。

目前，差动回路使用的阀组，一般是两位三通阀，液压回路如图1所示，活塞杆伸出时，工作在右位，油口1和油口3连通，压力油进入液压油缸100大腔，在大小腔的面积差下，活塞杆伸出，小腔回油回到大腔，实现差动；活塞杆缩回时，工作在左位，油口2和油口3连通，压力油进入小腔，大腔回油，活塞杆正常缩回。如图2所示，两位三通阀结构一般是滑阀200，通过外控先导油Pi作用在阀芯上，使滑阀200换向，从而分别连通油口1和油口3或油口2和油口3。但是滑阀200由于结构限制，通流能力受限于阀杆直径，大流量应用场合下，所需要的阀杆直径很大，阀组的加工和制作成本很高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种差动阀总成，以实现在大流量的应用场合下形成液压油缸的差动回路，提高作业效率，且降低制作成本，通用性更好。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

差动阀总成，所述差动阀总成与液压油缸连接形成差动回路，所述差动阀总成包括：

阀体，所述阀体上设有第一工作油口、第二工作油口、第一连通口和第二连通口，所述第一工作油口和所述第二工作油口二者中，其中一个进油，另一个回油，所述第一连通口与所述液压油缸的无杆腔连通，所述第二连通口与所述液压油缸的有杆腔连通；所述第一工作油口和所述第一连通口连通，所述第二工作油口能与所述第二连通口连通；

逻辑阀，所述阀体上设有第一安装腔，所述逻辑阀可拆卸地设于所述第一安装腔内，所述逻辑阀包括弹簧腔和锥形腔，所述弹簧腔设有控制油口，所述锥形腔设有第一油口和第二油口，所述第一油口与所述第一工作油口连通，所述第二油口与所述第二连通口连通，所述控制油口与所述第二工作油口连通；当所述第一工作油口进油，所述第二工作油口回油时，所述液压油缸的有杆腔的回油能经所述第二连通口和所述第二油口进入所述锥形腔，所述弹簧腔的回油经所述控制油口进入所述第二工作油口，开启所述逻辑阀，以使所述液压油缸的有杆腔的回油经所述逻辑阀进入所述液压油缸的无杆腔，实现所述液压油缸的无杆腔的差动；当所述第二工作油口进油，所述第一工作油口回油时，油液经所述第二工作油口和所述控制油口进入所述弹簧腔，所述锥形腔的回油经所述第一油口和所述第一连通口进入所述液压油缸的无杆腔，关闭所述逻辑阀。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述差动阀总成还包括第一单向阀和第二单向阀，所述第一单向阀用于所述第一油口向所述第一连通口的单向导通；所述第二单向阀用于所述第二工作油口向所述第二连通口和所述第二油口的单向导通。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述阀体内设置有第一控制油路，所述第一控制油路用于连通所述控制油口和所述第二工作油口；所述第一控制油路上设置有节流单向阀组件，所述节流单向阀组件包括第三单向阀和第一节流件，所述第三单向阀用于所述第二工作油口向所述控制油口的单向导通，当所述逻辑阀开启时，所述弹簧腔的回油经所述第一节流件和所述第二工作油口回油；当所述逻辑阀关闭时，油液经所述第二工作油口和所述节流单向阀组件进入所述弹簧腔，关闭所述逻辑阀。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述第一节流件为第一节流阀，所述第一节流阀和所述第三单向阀并联设置。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述第三单向阀包括单向阀座、单向阀芯和第一弹簧，所述第一控制油路内设置有第二安装腔，所述单向阀座固定于所述第二安装腔的一端，所述第二安装腔的另一端固定有所述第一弹簧，所述单向阀芯设于所述单向阀座与所述第一弹簧之间，所述第二安装腔靠近所述单向阀座的一端与所述第二工作油口连通，所述第二安装腔靠近所述第一弹簧的一端与所述控制油口连通；所述第二工作油口流向所述控制油口的油液驱动所述单向阀芯相对所述单向阀座移动以连通所述第二工作油口和所述控制油口。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述第一节流件为第一节流孔，所述第一节流孔设置于所述单向阀芯，且所述第一节流孔和所述单向阀芯同轴设置，以使所述弹簧腔内的油液能经所述第一节流孔流向所述第二工作油口。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述差动阀总成还包括第二节流件，所述弹簧腔和所述锥形腔通过所述第二节流件连通；所述第一节流件的过流面积大于所述第二节流件的过流面积。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述第二节流件为第二节流阀，所述阀体内还设置有第二控制油路，所述第二控制油路用于连通所述控制油口和所述第二油口，所述第二节流阀设置于所述第二控制油路上。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述逻辑阀包括逻辑阀座、逻辑阀芯和第二弹簧，所述逻辑阀座设于所述第一安装腔内，所述第二弹簧的一端固定于所述阀体上，另一端与所述逻辑阀芯连接，所述逻辑阀座内设限位台阶，所述逻辑阀芯的外周设有限位面，所述逻辑阀芯滑设于所述逻辑阀座内，将所述逻辑阀座内分隔为所述弹簧腔和所述锥形腔，进入所述弹簧腔内的油液驱动所述逻辑阀芯向靠近所述锥形腔的方向移动，所述限位面与所述限位台阶抵接，所述逻辑阀关闭；进入所述锥形腔的油液驱动所述逻辑阀芯向靠近所述弹簧腔的方向移动，所述限位面与所述限位台阶脱离抵接，所述逻辑阀开启。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述第二节流件为第二节流孔，所述第二节流孔设置于所述逻辑阀芯，且所述第二节流孔和所述逻辑阀芯同轴设置，以使所述弹簧腔和所述锥形腔连通。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述逻辑阀的开启压力为m，则1bar＜m＜10bar。

作为差动阀总成的一个可选方案，所述弹簧腔和所述锥形腔的面积比为n，则1.5＜n＜2。

本发明的有益效果：

本发明提供的差动阀总成，包括阀体和逻辑阀，逻辑阀包括弹簧腔和锥形腔，弹簧腔设有控制油口，锥形腔设有第一油口和第二油口，第一油口能与第一工作油口连通，第二油口与第二连通口连通，控制油口与第二工作油口连通。当第一工作油口进油，第二工作油口回油时，油液经第一工作油口和第一连通口进入液压油缸的无杆腔，液压油缸的有杆腔回油，回油油液经第二连通口和第二油口进入锥形腔，弹簧腔的回油经控制油口进入第二工作油口，开启逻辑阀，液压油缸的有杆腔的回油经逻辑阀进入液压油缸的无杆腔，实现液压油缸的无杆腔的差动，使得活塞杆快速伸出，提高工作效率。当第二工作油口进油，第一工作油口回油时，油液经第二工作油口和控制油口进入逻辑阀的弹簧腔，关闭逻辑阀，此时油液只能经第二连通口进入液压油缸的有杆腔，液压油缸的无杆腔的回油经第一连通口进入第一工作油口回油。将逻辑阀可拆卸地设于阀体内的第一安装腔内，可根据所应用的流量范围，选取与所应用的流量范围相匹配的通流面积的逻辑阀，使得差动阀总成的适用流量范围大大扩展，通用性更好，且成本低。

附图说明

图1是现有技术提供的液压油缸的差动回路原理图；

图2是现有技术提供的与液压油缸连接的滑阀的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的差动阀总成的原理图；

图4是本发明实施例提供的差动阀总成和液压油缸连接形成差动回路的原理图；

图5是本发明实施例提供的差动阀总成的五视图；

图6是图5中A-A向剖视图；

图7是图6中Ⅰ处局部放大图；

图8是图5中B-B向剖视图；

图9是图5中C-C向剖视图；

图10是图9中Ⅱ处局部放大图。

图中：

100、液压油缸；200、滑阀；

1、阀体；11、本体；111、第一工作油口；112、第二工作油口；113、第一连通口；114、第二连通口；115、第一安装腔；116、第一连通油路；117、第二连通油路；118、第三连通油路；119、第四连通油路；12、阀盖；121、第一控制油路；122、第二控制油路；

2、逻辑阀；21、逻辑阀座；211、第一油口；212、第二油口；213、控制油口；22、逻辑阀芯；23、第二弹簧；

3、第一单向阀；

4、第二单向阀；

5、节流单向阀组件；51、第三单向阀；511、单向阀座；512、单向阀芯；5121、第一节流孔；513、第一弹簧；52、第一节流阀；

6、第二节流阀；

71、第一工艺堵塞；72、第二工艺堵塞；

8、紧固螺栓。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图3-图10所示，本实施例提供了一种差动阀总成，差动阀总成与液压油缸100连接形成差动回路，该差动阀总成包括阀体1、逻辑阀2、第一单向阀3和第二单向阀4，阀体1上设有第一工作油口111、第二工作油口112、第一连通口113和第二连通口114，第一工作油口111和第二工作油口112二者中，其中一个进油，另一个回油，第一连通口113与液压油缸100的无杆腔连通，第二连通口114与液压油缸100的有杆腔连通；阀体1内设第一连通油路116，第一工作油口111和第一连通口113通过第一连通油路116连通。第二工作油口112能与第二连通口114连通。

阀体1上设有第一安装腔115，逻辑阀2可拆卸地设于第一安装腔115内，逻辑阀2包括弹簧腔和锥形腔，弹簧腔设有控制油口213，锥形腔设有第一油口211和第二油口212，阀体1内还设有第二连通油路117、第三连通油路118、第四连通油路119和控制油路，第一油口211通过第二连通油路117能与第一工作油口111连通，第二油口212通过第三连通油路118与第二连通口114连通，第四连通油路119用于连通第二工作油口112和第三连通油路118，控制油口213通过控制油路与第二工作油口112连通。将逻辑阀2可拆卸地设于第一安装腔115内，可根据所应用的流量范围，选取与所应用的流量范围相匹配的通流面积的逻辑阀2，使得差动阀总成的适用流量范围大大扩展，通用性更好，且成本低。

具体地，逻辑阀2包括逻辑阀座21、逻辑阀芯22和第二弹簧23，逻辑阀座21设于第一安装腔115内，第二弹簧23的一端固定于阀体1上，另一端与逻辑阀芯22连接，逻辑阀座21内设限位台阶，逻辑阀芯22的外周设有限位面，逻辑阀芯22滑设于逻辑阀座21内，限位面为锥形面，将逻辑阀座21内分隔为弹簧腔和锥形腔，进入弹簧腔内的油液驱动逻辑阀芯22向靠近锥形腔的方向移动，限位面与限位台阶抵接，逻辑阀2关闭；进入锥形腔的油液驱动逻辑阀芯22向靠近弹簧腔的方向移动，限位面与限位台阶脱离抵接，逻辑阀2开启。

进一步地，逻辑阀2的开启压力为m，则1bar＜m＜10bar。示例性地，逻辑阀2的开启压力可以为6bar、7bar或8bar等，本领域技术人员可根据不同流量范围的应用场景进行调试。第二弹簧23的弹性系数决定了逻辑阀2的开启压力，根据逻辑阀2的开启压力选择第二弹簧23，第二弹簧23的弹性系数越大，硬度越大。第二弹簧23的硬度越大，逻辑阀2的关闭特性更好，但是第二弹簧23过硬，会影响液压油缸100动作的微控性。

进一步地，弹簧腔和锥形腔的面积比为n，则1.5＜n＜2。若弹簧腔和锥形腔的面积比过大，会影响逻辑阀2的开启压力，进而影响逻辑阀2的开启时间。

如图6和图8所示，进一步地，阀体1包括本体11和阀盖12，第一安装腔115设于本体11上，且第一安装腔115的一侧设置为开口，以便于逻辑阀2的拆装。阀盖12通过紧固螺栓8固定于开口上方。逻辑阀座21的外周与第一安装腔115的内壁之间设置有密封圈，以保证逻辑阀2与阀体1之间的密封性。逻辑阀芯22靠近开口的一端设有弹簧安装孔，第二弹簧23的一端固定于弹簧安装孔内，另一端与阀盖12抵接，控制油口213设于阀盖12上，并与弹簧腔连通，控制油路连通阀盖12和本体11。第一油口211和第二油口212均设置于逻辑阀座21上，且均与锥形腔连通。第一连通油路116、第二连通油路117、第三连通油路118和第三连通油路118均设置于本体11内。第一工作油口111、第二工作油口112、第一连通口113和第二连通口114均设置在本体11上，为阀体1的外接口。

第一单向阀3设于第二连通油路117中，用于第一油口211向第一连通口113的单向导通；第二单向阀4设于第四连通油路119，用于第二工作油口112向第二连通口114和第二油口212的单向导通。在第一工作油口111进油，第二工作油口112回油时，第一单向阀3用于限制油液的流向，使得自第一工作油口111进入的油液通过第一连通口113进入液压油缸100的无杆腔，第二单向阀4限制油液的流向，能使液压油缸100的有杆腔的回油进入液压油缸100的无杆腔，形成差动回路。在第二工作油口112进油时，油液经第二单向阀4和第二连通口114进入液压油缸100的有杆腔，第一单向阀3限制液压油缸100的无杆腔的回油的流向，使得第一连通口113的回油流向第一工作油口111，并能在液压油缸100的无杆腔受重力作用时，保证液压油缸100的无杆腔不泄露，起到保持作用。

具体地，第一单向阀3和第二单向阀4均设置有复位弹簧，复位弹簧在满足单向阀复位的前提下，开启压力越小越好，在部分场合可以去掉单向阀内的复位弹簧。

在本体11上还设置有第三安装腔和第四安装腔，第三安装腔设置于第二连通油路117上，第一单向阀3安装于第三安装腔。第四安装腔设于第四连通油路119上，第二单向阀4安装于第四安装腔。

当第一工作油口111进油，第二工作油口112回油时，油液经第一连通油路116和第一连通口113进入液压油缸100的无杆腔，液压油缸100的有杆腔的回油经第二连通口114、第三连通油路118和第二油口212进入锥形腔，弹簧腔的回油经控制油口213、控制油路与第二工作油口112连通，开启逻辑阀2。液压油缸100的有杆腔的回油经逻辑阀2和第一单向阀3进入液压油缸100的无杆腔；实现液压油缸100的无杆腔的差动，使得活塞杆快速伸出，提高工作效率。当第二工作油口112进油，第一工作油口111回油时，油液经第二工作油口112、控制油路和控制油口213进入弹簧腔，关闭逻辑阀2，以使油液经第二单向阀4进入液压油缸100的有杆腔，液压油缸100的无杆腔的回油经第一连通口113和第一连通油路116进入第一工作油口111回油。

作为差动阀总成的一个可选方案，控制油路包括第一控制油路121，第一控制油路121用于连通控制油口213和第二工作油口112；第一控制油路121上设置有节流单向阀组件5，节流单向阀组件5包括第三单向阀51和第一节流件，第三单向阀51用于第二工作油口112向控制油口213的单向导通，当逻辑阀2开启时，弹簧腔的回油经第一节流件和第二工作油口112回油；当逻辑阀2关闭时，油液经第二工作油口112和节流单向阀组件5进入弹簧腔，关闭逻辑阀2。第一控制油路121用于控制逻辑阀2的开启和关闭，第一控制油路121自阀盖12上的控制油口213延伸至本体11，与本体11上的第二工作油口112连通。节流单向阀组件5设置于阀盖12内。

如图9和图10所示，具体地，第三单向阀51包括单向阀座511、单向阀芯512和第一弹簧513，第一控制油路121内设置有第二安装腔，第二安装腔设置于阀盖12内。单向阀座511固定于第二安装腔的一端，第二安装腔的另一端固定有第一弹簧513，单向阀芯512设于单向阀座511与第一弹簧513之间，第二安装腔靠近单向阀座511的一端与第二工作油口112连通，第二安装腔靠近第一弹簧513的一端与控制油口213连通；第二工作油口112流向控制油口213的油液驱动单向阀芯512相对单向阀座511移动以连通第二工作油口112和控制油口213。在第二工作油口112进油时，进入第二工作油口112的油液经第三单向阀51和控制油口213进入弹簧腔，驱动逻辑阀芯22向靠近锥形腔的方向移动直至限位面与限位台阶抵接，从而关闭逻辑阀2，使得油液经第二连通口114进入液压油缸100的有杆腔。在第一工作油口111进油时，液压油缸100的有杆腔的回油经第二连通口114进入第三连通油路118，再经第二油口212进入锥形腔，驱动逻辑阀芯22向靠近弹簧腔的方向移动直至限位面与限位台阶脱离抵接，弹簧腔的回油只能经第一节流件回到第二工作油口112，控制逻辑阀2缓慢开启，减少了差动流量带来的冲击。

在本实施例中，为了便于加工第一控制油路121和安装第三单向阀51，将第一控制油路121与阀盖12的一侧贯通设置，安装好第三单向阀51后，为了封堵第一控制油路121，在单向阀座511远离第一弹簧513的一端还设置有第一工艺堵塞71，通过第一工艺堵塞71封堵控制油路。

第一弹簧513的开启压力在满足单向阀芯512复位的情况下，越小越好。

在本发明一个可选实施例中，如图3所示的差动阀总成的原理图中，第一节流件为第一节流阀52，第一节流阀52和第三单向阀51并联设置。将第一节流阀52和第三单向阀51并联设置，在控制逻辑阀2关闭时，第二工作油口112的油液经第三单向阀51进入弹簧腔。在控制逻辑阀2开启时，弹簧腔的回油经第一节流阀52进入第二工作油口112回油。

在本发明另一个可选实施例中，如图10所示，第一节流件为第一节流孔5121，第一节流孔5121设置于单向阀芯512，且第一节流孔5121和单向阀芯512同轴设置，以使弹簧腔内的油液能经第一节流孔5121流向第二工作油口112。在本实施例中，通过在第三单向阀51的单向阀芯512的中心设置第一节流孔5121，第三单向阀51在关闭时，弹簧腔的回油也能经单向阀芯512中心的第一节流孔5121流至第二工作油口112回油。

由于现有技术中与液压油缸100连接形成差动回路的滑阀的滑阀阀芯需要在滑阀阀体内往复换向，滑阀阀芯和滑阀阀体之间存在配合间隙，以避免卡住。但是滑阀阀芯和滑阀阀体之间的配合间隙会存在一定的油液泄漏，无法满足部分液压油缸100的沉降要求，特别是在液压油缸100的负载较重时，沉降量会大大增加，影响液压油缸100的保持。

为了降低差动阀总成的泄漏量，差动阀总成还包括第二节流件，弹簧腔和锥形腔通过第二节流件连通，以在第二工作油口112进油时，油液经第一控制油路121进入弹簧腔，锥形腔的油液通过第二节流件进入弹簧腔，在第二弹簧23的作用下，逻辑阀芯22的限位面与逻辑阀座21的限位台阶紧紧抵接。另外，液压油缸100的有杆腔受重力作用时，连通弹簧腔和锥形腔，在第二弹簧23的作用下，逻辑阀芯22紧压在逻辑阀座21上，使得锥形腔的压力油不泄露，起到保持作用。

进一步地，第一节流件的过流面积大于第二节流件的过流面积。将第二节流件的过流面积设置为小于第一节流件的过流面积，使得弹簧腔的回油大于锥形腔的进油，以保证在第一工作油口111进油时，液压油缸100的有杆腔的回油能顺利顶开逻辑阀2进入液压油缸100的无杆腔，实现液压油缸100的无杆腔的差动。

在本发明一个可选实施例中，如图3和图6所示，第二节流件为第二节流阀6，控制油路还包括第二控制油路122，第二控制油路122用于连通控制油口213和第二油口212，第二节流阀6设置于第二控制油路122上。将第二节流件设置为第二节流阀6，在第二工作油口112进油时，锥形腔的回油经第二控制油路122进入弹簧腔，从而使得逻辑阀芯22压紧逻辑阀座21，防止泄漏。

为了便于加工第二控制油路122和安装第二节流阀6，将第二控制油路122的一端与阀盖12贯通设置，安装好第二节流阀6后，通过第二工艺堵塞72将第二控制油路122封堵。

在本发明另一个可选实施例中，第二节流件为第二节流孔，第二节流孔设置于逻辑阀芯22，且第二节流孔和逻辑阀芯22同轴设置，以使控制油口213和第二油口212连通。通过在逻辑阀芯22的中心设置第二节流孔，实现弹簧腔和锥形腔的连通，也能起到防止泄漏的作用。

本实施例提供的差动阀总成，在第一工作油口111进高压油时，由于第一单向阀3的存在，油液只能通过第一连通口113进入液压油缸100的无杆腔，液压油缸100的有杆腔的回油经过第二连通口114后，由于第二单向阀4的存在，无法直接通过第二工作油口112回油，只能沿着第三连通油路118经过第二油口212进入逻辑阀2的锥形腔，弹簧腔的回油，一部分经第一控制油路121和第二工作油口112连通回油，另一部分经第二控制油路122和第二连通口114连通。由于第二节流阀6的通流面积小于第一节流阀52的通流面积，弹簧腔的油液经第二工作油口112回油，弹簧腔泄压，逻辑阀2开启。液压油缸100的有杆腔的回油经第二连通口114、第三连通油路118、逻辑阀2、第一单向阀3和第一连通油路116进入第一连通口113，以进入液压油缸100的无杆腔，从而实现液压油缸100的无杆腔的差动。

在第二工作油口112进高压油时，油液经过第四连通油路119的第二单向阀4到达第三连通油路118，此时一部分油液经过第二连通口114，另一部分油液经第二控制油路122进入弹簧腔。同时第二工作油口112的高压油经第一控制油路121和节流单向阀组件5进入弹簧腔，第一控制油路121和第二控制油路122的油液同时作用于弹簧腔，在第二弹簧23的作用下，逻辑阀芯22紧紧压在逻辑阀座21上，逻辑阀2关闭，第二连通口114的油液只能进入液压油缸100的有杆腔。液压油缸100的无杆腔的回油经第一连通口113和第一工作油口111回油。

本实施例提供的差动阀总成，通过逻辑阀2的开关实现差动，逻辑阀2的适应流量范围大大扩展，可通过更换不同通流面积的逻辑阀2适应200L/min至800L/min的流量范围。而且逻辑阀芯22的密封效果好，能够适应对液压油缸100的泄漏量要求较严格的场合。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (12)

1.差动阀总成，所述差动阀总成与液压油缸(100)连接形成差动回路，其特征在于，包括：

阀体(1)，所述阀体(1)上设有第一工作油口(111)、第二工作油口(112)、第一连通口(113)和第二连通口(114)，所述第一工作油口(111)和所述第二工作油口(112)二者中，其中一个进油，另一个回油，所述第一连通口(113)与所述液压油缸(100)的无杆腔连通，所述第二连通口(114)与所述液压油缸(100)的有杆腔连通；所述第一工作油口(111)和所述第一连通口(113)连通，所述第二工作油口(112)能与所述第二连通口(114)连通；

逻辑阀(2)，所述阀体(1)上设有第一安装腔(115)，所述逻辑阀(2)可拆卸地设于所述第一安装腔(115)内，所述逻辑阀(2)包括弹簧腔和锥形腔，所述弹簧腔设有控制油口(213)，所述锥形腔设有第一油口(211)和第二油口(212)，所述第一油口(211)能与所述第一工作油口(111)连通，所述第二油口(212)与所述第二连通口(114)连通，所述控制油口(213)与所述第二工作油口(112)连通；当所述第一工作油口(111)进油，所述第二工作油口(112)回油时，所述液压油缸(100)的有杆腔的回油能经所述第二连通口(114)和所述第二油口(212)进入所述锥形腔，所述弹簧腔的回油经所述控制油口(213)进入所述第二工作油口(112)，开启所述逻辑阀(2)，以使所述液压油缸(100)的有杆腔的回油经所述逻辑阀(2)进入所述液压油缸(100)的无杆腔，实现所述液压油缸(100)的无杆腔的差动；当所述第二工作油口(112)进油，所述第一工作油口(111)回油时，油液经所述第二工作油口(112)和所述控制油口(213)进入所述弹簧腔，所述锥形腔的回油经所述第一油口(211)和所述第一连通口(113)进入所述液压油缸(100)的无杆腔，关闭所述逻辑阀(2)。

2.根据权利要求1所述的差动阀总成，其特征在于，所述差动阀总成还包括第一单向阀(3)和第二单向阀(4)，所述第一单向阀(3)用于所述第一油口(211)向所述第一连通口(113)的单向导通；所述第二单向阀(4)用于所述第二工作油口(112)向所述第二连通口(114)和所述第二油口(212)的单向导通。

3.根据权利要求1所述的差动阀总成，其特征在于，所述阀体(1)内设置有第一控制油路(121)，所述第一控制油路(121)用于连通所述控制油口(213)和所述第二工作油口(112)；所述第一控制油路(121)上设置有节流单向阀组件(5)，所述节流单向阀组件(5)包括第三单向阀(51)和第一节流件，所述第三单向阀(51)用于所述第二工作油口(112)向所述控制油口(213)的单向导通，当所述逻辑阀(2)开启时，所述弹簧腔的回油经所述第一节流件和所述第二工作油口(112)回油；当所述逻辑阀(2)关闭时，油液经所述第二工作油口(112)和所述节流单向阀组件(5)进入所述弹簧腔，关闭所述逻辑阀(2)。

4.根据权利要求3所述的差动阀总成，其特征在于，所述第一节流件为第一节流阀(52)，所述第一节流阀(52)和所述第三单向阀(51)并联设置。

5.根据权利要求3所述的差动阀总成，其特征在于，所述第三单向阀(51)包括单向阀座(511)、单向阀芯(512)和第一弹簧(513)，所述第一控制油路(121)内设置有第二安装腔，所述单向阀座(511)固定于所述第二安装腔的一端，所述第二安装腔的另一端固定有所述第一弹簧(513)，所述单向阀芯(512)设于所述单向阀座(511)与所述第一弹簧(513)之间，所述第二安装腔靠近所述单向阀座(511)的一端与所述第二工作油口(112)连通，所述第二安装腔靠近所述第一弹簧(513)的一端与所述控制油口(213)连通；所述第二工作油口(112)流向所述控制油口(213)的油液驱动所述单向阀芯(512)相对所述单向阀座(511)移动以连通所述第二工作油口(112)和所述控制油口(213)。

6.根据权利要求5所述的差动阀总成，其特征在于，所述第一节流件为第一节流孔(5121)，所述第一节流孔(5121)设置于所述单向阀芯(512)，且所述第一节流孔(5121)和所述单向阀芯(512)同轴设置，以使所述弹簧腔内的油液能经所述第一节流孔(5121)流向所述第二工作油口(112)。

7.根据权利要求3所述的差动阀总成，其特征在于，所述差动阀总成还包括第二节流件，所述弹簧腔和所述锥形腔通过所述第二节流件连通；所述第一节流件的过流面积大于所述第二节流件的过流面积。

8.根据权利要求7所述的差动阀总成，其特征在于，所述第二节流件为第二节流阀(6)，所述阀体(1)内还设置有第二控制油路(122)，所述第二控制油路(122)用于连通所述控制油口(213)和所述第二油口(212)，所述第二节流阀(6)设置于所述第二控制油路(122)上。

9.根据权利要求7所述的差动阀总成，其特征在于，所述逻辑阀(2)包括逻辑阀座(21)、逻辑阀芯(22)和第二弹簧(23)，所述逻辑阀座(21)设于所述第一安装腔(115)内，所述第二弹簧(23)的一端固定于所述阀体(1)上，另一端与所述逻辑阀芯(22)连接，所述逻辑阀座(21)内设限位台阶，所述逻辑阀芯(22)的外周设有限位面，所述逻辑阀芯(22)滑设于所述逻辑阀座(21)内，将所述逻辑阀座(21)内分隔为所述弹簧腔和所述锥形腔，进入所述弹簧腔内的油液驱动所述逻辑阀芯(22)向靠近所述锥形腔的方向移动，所述限位面与所述限位台阶抵接，所述逻辑阀(2)关闭；进入所述锥形腔的油液驱动所述逻辑阀芯(22)向靠近所述弹簧腔的方向移动，所述限位面与所述限位台阶脱离抵接，所述逻辑阀(2)开启。

10.根据权利要求9所述的差动阀总成，其特征在于，所述第二节流件为第二节流孔，所述第二节流孔设置于所述逻辑阀芯(22)，且所述第二节流孔和所述逻辑阀芯(22)同轴设置，以使所述弹簧腔和所述锥形腔连通。

11.根据权利要求1所述的差动阀总成，其特征在于，所述逻辑阀(2)的开启压力为m，则1bar＜m＜10bar。

12.根据权利要求1所述的差动阀总成，其特征在于，所述弹簧腔和所述锥形腔的面积比为n，则1.5＜n＜2。