CN116420020A - 用于隔膜压缩机的主动喷油系统 - Google Patents

Abstract

用于操作隔膜压缩机的装置和方法。本公开的实施例包括油活塞，该油活塞被驱动以抵靠压缩机的隔膜加压作业油。在实施例中，喷射器泵在加压流体的区域中提供作业油的补充流，并且这种泵可以是主动控制系统的一部分。在实施例中，压力释放阀排出作业油的超泵流，并且这种阀可以是可变的。实施例提供反馈和控制机构，包括对喷射器泵和释放阀的控制。

Description

用于隔膜压缩机的主动喷油系统

相关申请的交叉引用

根据35U.S.C.§119(e)，本申请要求获得于2020年11月9日提交的美国临时专利申请第63/111,356号和于2021年11月8日提交的第63/277,125号的较早申请日的优先权，其全部公开内容通过引用并入本文。

本申请与2021年11月9日提交的共同待决且共同拥有的美国专利申请序列No.________(标题为“用于隔膜压缩机的液压驱动器”)相关，其全文通过引用并入本文。

技术领域

本发明涉及隔膜压缩机。

背景技术

隔膜压缩机包括隔膜，该隔膜被致动以对用于各种目的的工艺气体加压。

发明内容

实施例的特征和益处是隔膜压缩机中的主动喷油系统，该主动喷油系统包括隔膜压缩机、液压回路和反馈机构。隔膜压缩机包括压缩机机头(压缩机头部)。压缩机机头包括作业油头部支承板、工艺气体头部支承板和金属隔膜。作业油头部支承板和工艺气体头部支承板在它们之间限定隔膜腔体。作业油头部支承板包括活塞腔体、入口和出口。隔膜压缩机还包括驱动器。金属隔膜安装在作业油头部支承板与工艺气体头部支承板之间，将隔膜腔体分隔成作业油区域和工艺气体区域。作业油区域与活塞腔体、入口和出口中的每一个单独连通。金属隔膜构造成从靠近作业油头部支承板的第一位置致动到靠近工艺气体头部支承板的第二位置，以将工艺气体区域中的工艺气体加压到工艺气体排放压力。驱动器构造成加强主作业油并将其供应至压缩机机头。该驱动器包括驱动器腔体、活塞和致动器。驱动器腔体从压缩机机头延伸，并经由活塞腔体与作业油区域连通。活塞安装在驱动器腔体中，并限定作业油区域的容积。致动器构造成向活塞提供动力。在排放循环期间，驱动器构造成向活塞提供动力以使其朝向压缩机机头运动，从而将作业油区域中的主作业油从第一压力加强到加强压力，从而将隔膜致动到第二位置。液压回路将作业油头部支承板的出口连接到作业油头部支承板的入口。液压回路包括贮油器、液压蓄能器和喷射器泵。贮油器构造成经由作业油头部支承板的出口从作业油区域收集超泵的作业油。液压蓄能器构造成向作业油头部支承板的入口提供补充作业油的供应。喷射器泵与液压蓄能器连通，并且构造成产生补充作业油的从贮油器到液压蓄能器的可变体积排量。喷射器泵包括泵和马达。该泵可操作地联接到液压蓄能器。马达构造成独立于驱动器为泵提供动力。释压机构可操作地联接到隔膜腔体的作业油区域。释压机构包括压力释放阀和控制阀。压力释放阀与作业油头部支承板的出口连通，并构造成释放来自作业油区域的加压作业油。压力释放阀包括液压释放设定值，该液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的目标压力状态。控制阀构造成主动调节压力释放阀的液压释放设定值，以对应于工艺气体的当前状态。反馈机构构造成控制喷射器泵。反馈机构包括第一测量装置。第一测量装置可操作地联接到出口和压力释放阀中的一个或多个。测量装置构造成检测从作业油区域流过压力释放阀的加压作业油的当前状态。反馈机构构造成响应于检测到的当前状态来调节喷射器泵到液压蓄能器的体积排量。

在某些实施例中，液压释放设定值是比测得工艺气体排放压力至少高1-20％的压力。

在某些实施例中，贮油器与隔膜压缩机的驱动器流体连通。

在某些实施例中，隔膜压缩机的致动器包括曲柄滑块机构。贮油器包括曲柄滑块机构的曲轴箱。

在某些实施例中，液压回路还包括入口止回阀和出口止回阀。入口止回阀可操作地联接到作业油头部支承板的入口。入口止回阀构造成防止从作业油区域到液压蓄能器的回流。出口止回阀可操作地联接到作业油头部支承板的出口。出口止回阀构造成防止从液压回路到作业油区域的回流。

在某些实施例中，在隔膜压缩机在压缩机机头处的抽吸循环期间，隔膜压缩机的驱动器构造成使活塞运动远离压缩机机头，以使作业油区域减压，从而将隔膜拉到第一位置。在抽吸循环期间，液压蓄能器构造成向作业油头部支承板的入口供应一定喷射体积的补充作业油。

在某些实施例中，来自液压蓄能器的喷射体积对应于通过压力释放阀的加压作业油的超泵流量的体积。

在某些实施例中，在隔膜压缩机的排放循环期间，喷射器泵构造成对液压蓄能器进行充注。

在某些实施例中，在隔膜压缩机的排放循环和抽吸循环期间，喷射器泵都构造成对液压蓄能器进行充注。

在某些实施例中，喷射器泵的泵和马达所包括的泵和马达选自以下中一个：具有固定排量液压泵的变速马达、具有可变排量液压泵的定速马达、和具有可变排量液动泵的变速马达。

在某些实施例中，液压回路还包括可操作地联接到入口的计量致动器。计量致动器构造成在隔膜压缩机的抽吸循环和排放循环中的每一个的期间选择性地喷射补充作业油。

在某些实施例中，压力释放阀包括阀弹簧和可调节的气动压力偏置，控制阀构造成通过调节气动压力偏置来主动调节液压释放设定值。

在某些实施例中，反馈机构的第一测量装置包括以下中的一个或多个：出口下游的流量计、压力释放阀中的位置传感器、以及均位于压力释放阀的下游的具有温度换能器的压力换能器。

在某些实施例中，主动喷油系统还包括驱动隔膜压缩机的致动器的液压动力单元。

在某些实施例中，液压动力单元包括与主动喷油系统的液压回路的作业油分离的油的第二液压回路。

在某些实施例中，贮油器是与液压动力单元可操作地联接的液压箱。喷射器泵包括主动控制阀，该主动控制阀构造成选择性地将喷射器泵与隔膜压缩机的液压动力单元隔离。

在某些实施例中，隔膜压缩机的驱动器包括由多个压力轨道供应的液压驱动器，这些压力轨道构造成供应作业油以向油活塞提供动力。多个压力轨道包括低压轨道、中压轨道和高压轨道。低压轨道经由被动第一阀供应低压作业油。中压轨道经由主动三级第二阀供应中压作业油。高压轨道经由主动三级第三阀供应高压作业油。

在某些实施例中，隔膜压缩机的驱动器还包括液压动力单元，该液压动力单元向中压轨道和高压轨道提供作业油的供应。液压动力单元包括液压泵和马达。

实施例的一个特征和益处是隔膜压缩机中的主动喷油系统，该主动喷油系统包括隔膜压缩机、液压回路和反馈机构。隔膜压缩机包括第一压缩机机头、第二压缩机机头和驱动器。第一压缩机机头包括入口、出口、第一头部腔体和第一隔膜。第一隔膜将第一头部腔体划分为第一作业油区域和工艺气体区域。第一隔膜构造成致动以对工艺气体区域中的工艺气体加压。第二压缩机机头包括入口、出口、第二腔体和第二隔膜。第二隔膜将第二头部腔体划分为第二作业油区域和工艺气体区域。第二隔膜构造成致动以对工艺气体区域中的工艺气体加压。驱动器构造成加强作业油并交替地向第一和第二压缩机机头提供加强作业油。液压驱动器包括第一隔膜活塞、第二隔膜活塞和致动器。第一隔膜活塞构造成抵靠第一隔膜加强作业油。第二隔膜活塞构造成抵靠第二隔膜加强作业油。致动器构造成向第一隔膜活塞和第二隔膜活塞提供动力。第一隔膜活塞和第二隔膜活塞构造成交替地加强相应的第一隔膜或第二隔膜中的作业油。液压回路将第一压缩机机头的出口连接到第一压缩机机头的入口，并将第二压缩机机头的出口连接到第二压缩机机头的入口。液压回路包括贮油器、液压蓄能器和喷射器泵。贮油器构造成经由第一和第二压缩机机头的出口收集超泵的作业油。液压蓄能器构造成向第一和第二压缩机机头的入口提供补充供应的作业油。喷射器泵与液压蓄能器连通。喷射器泵构造成产生补充作业油的从贮油器到液压蓄能器的可变体积排量。喷射器泵包括泵和马达。该泵可操作地联接到液压蓄能器。马达构造成独立于驱动器为泵提供动力。释压机构包括第一压力释放阀、第一控制阀、第二压力释放阀和第二控制阀。第一压力释放阀与第一压缩机机头的出口连通，并构造成释放来自作业油区域的加压作业油的超泵。第一压力释放阀包括液压释放设定值，该液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的第一目标压力状态。第一控制阀构造成主动调节第一压力释放阀的液压释放设定值，以对应于排放的工艺气体的当前状态。第二压力释放阀与第二压缩机机头的出口连通，并构造成释放来自作业油区域的加压作业油。压力释放阀包括液压释放设定值，该液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的第二目标压力状态。第二控制阀构造成主动调节第二压力释放阀的液压释放设定值，以对应于当前状态。反馈机构构造成控制喷射器泵以维持第一和第二超泵目标状态。反馈机构包括一个或多个测量装置，该一个或更多个测量装置构造成为感测或测量当前状态。反馈机构构造成响应于当前状态来调节喷射器泵的体积排量。

在某些实施例中，压力释放阀的液压释放设定值是固定值，对应于比预先确定的工艺气体排放压力高约10-20％。

在某些实施例中，压力释放阀是可变的，释压机构还包括控制阀，该控制阀构造成主动调节压力释放阀的液压释放设定值以对应于当前状态。液压释放设定值是比工艺气体排放压力高10-20％的压力。

在某些实施例中，驱动器是包括液压致动器的液压驱动器。液压驱动器包括致动器壳体。致动器壳体包括在第一和第二压缩机机头之间延伸的驱动器腔体。驱动器腔体包括用于在一个或多个驱动压力下的作业油的一个或多个入口。第一隔膜活塞在第一隔膜活塞与第一压缩机机头的隔膜之间限定第一可变容积区域。第二隔膜活塞在第二隔膜活塞与第二压缩机机头的隔膜之间限定第二可变容积区域。

实施例的一个特征和益处是液压动力隔膜压缩机中的主动喷油系统，其包括液压动力隔膜压缩机、液压回路和反馈机构。液压动力隔膜压缩机包括第一压缩机机头、第二压缩机机头和驱动器。第一压缩机机头包括入口、出口、第一头部腔体和第一隔膜。第一隔膜将第一头部腔体划分为第一作业油区域和工艺气体区域。第一隔膜构造成致动以对工艺气体区域中的工艺气体加压。第二压缩机机头包括入口、出口、第二头部腔体和第二隔膜。第二隔膜将第二头部腔体划分为第二作业油区域和工艺气体区域。第二隔膜构造成致动以对工艺气体区域中的工艺气体加压。液压驱动器构造成加强作业油并交替地向第一和第二压缩机机头提供加强作业油。液压驱动器包括第一隔膜活塞、第二隔膜活塞和液压致动器。第一隔膜活塞构造成抵靠第一隔膜加强作业油。第二隔膜活塞构造成抵靠第二隔膜加强作业油。液压致动器构造成向第一和第二隔膜活塞提供动力。第一隔膜活塞和第二隔膜活塞构造成交替地将相应的第一或第二作业油区域中的作业油加强到加强压力，从而致动相应第一隔膜或第二隔膜。液压回路连接第一压缩机机头的出口，并将第二压缩机机头的出口连接到第二压缩机机头的入口。液压回路包括贮油器、液压蓄能器和喷射器泵。贮油器构造成经由第一和第二压缩机机头的出口收集超泵的作业油。液压蓄能器构造成向第一和第二压缩机机头的入口提供补充供应的作业油。喷射器泵与液压蓄能器连通。喷射器泵构造成产生补充作业油的从贮油器到液压蓄能器的可变体积排量。喷射器泵包括泵和马达。该泵可操作地联接到液压蓄能器。马达构造成独立于驱动器为泵提供动力。释压机构包括第一压力释放阀和第二压力释放阀。第一压力释放阀与第一压缩机机头的出口连通，并构造成释放来自作业油区域的加压作业油。第一压力释放阀包括液压释放设定值，该液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的第一目标压力状态。第二压力释放阀与第二压缩机机头的出口连通，并且构造成释放来自作业油区域的加压作业油，该压力释放阀包括液压释放设定值，该液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的第二目标压力状态。反馈机构构造成控制喷射器泵。反馈机构包括一个或多个测量装置，测量装置构造成感测或测量流出第一压缩机机头和第二压缩机机头中的一个或多个的加强作业油的当前状态。反馈机构构造成响应于当前状态来调节喷射器泵的体积排量。

本发明的各种代表性实施例的以上概述并不旨在描述本发明的每个所示实施例或每个实施方式。相反，选择和描述实施例使得本领域的其他技术人员能够了解并理解本发明的原理和实践。以下详细描述中的附图更具体地举例说明了这些实施例。

附图说明

结合附图考虑以下对本发明的各个实施例的详细描述，能够完全理解本发明，附图中：

图1是根据本公开的实施例的曲柄驱动隔膜压缩机的正视立体剖视图。

图2是图1的压缩机的压缩机机头的侧视剖视图。

图3是根据本公开的实施例的具有喷射泵系统的图1的压缩机的示意图。

图4是根据本公开的实施例的具有喷射泵系统的液压驱动隔膜压缩机的示意图。

图5A是对于曲柄驱动隔膜压缩机的压力曲线图。

图5B是对于曲柄驱动隔膜压缩机的压力曲线图。

图6是根据本公开的实施例的主动喷油系统(AOIS)的实施例的曲柄驱动压缩机的示意图。

图7是对于图6的压缩机的压力曲线图。

图8是根据本公开的实施例的主动喷油系统(AOIS)的实施例的曲柄驱动压缩机的示意图。

图9是对于图8的压缩机的压力曲线图。

图10是根据本公开的实施例的阀的侧视剖视图。

图11是压力曲线图。

图12是根据本公开的实施例的阀的侧视剖视图。

虽然本发明可以进行各种修改和替代形式，但其细节已经在附图中借助示例进行了描述并且将被详细描述。然而，应当理解的是，意图不在于将本发明限制于所描述的特定实施例。相反，其意图是覆盖落入由所附权利要求书所限定的本发明的构思和范围内的所有修改、等效物和替代物。

具体实施方式

在一些实施例中，如图1中所示的实施例，隔膜压缩机1采用曲柄2来驱动高压油活塞3，该高压油活塞使液压流体柱4移动通过压缩机1抽吸和排放循环。当一定体积的液压流体4被向上推动以填充下板8的腔体时，工艺气体压缩发生，从而对隔膜5的底部施加均匀的力。这使隔膜5偏转到气体板6中的上部腔体中，该上部腔体填充有工艺气体。隔膜5相对于气体板6上部腔体的偏转首先压缩气体，然后通过排放止回阀7将气体排放。当油活塞3反转以开始抽吸循环时，隔膜5被向下拉动以靠紧油板8的下部腔体，同时入口止回阀9打开并用新鲜充气填充上部腔体。油活塞3经过下死点并开始向上冲程，然后重复压缩循环。

在某些实施例中，隔膜5可以是金属的、复合材料的，或者可以由具有适当挠性和强度的任何材料形成，以满足压缩机的需求。在实施例中，隔膜5是隔膜组，该隔膜组包括夹在一起并一致作用的多个隔膜板，例如两个、三个、四个或更多隔膜板可以包括隔膜组。这种组的隔膜板可以由相同或不同的材料形成。

在一些实施例中，隔膜压缩机1采用凸轮驱动的液压喷射泵系统10，该系统由压缩机1的主曲轴11驱动。如图3所示，液压喷射泵系统10包括曲柄驱动的径向活塞泵12、至少一个油止回阀13和固定设定的油释放阀14。喷射泵系统10的主要功能是保持高压油活塞3与隔膜5之间所需的油量。在压缩机1的抽吸冲程期间，固定体积的液压流体由径向活塞泵12的柱塞注入压缩机1，该柱塞由连接到压缩机1的曲轴11的凸轮驱动。该机械连杆确保在每个抽吸冲程期间注入固定体积的油，以确保油体积保持用于适当的压缩机1性能。

在某些实施例中，高压油活塞3与隔膜5之间的油体积受到两种油损失模式的影响。油损失的第一种模式是经过高压油活塞3返回到环境压力曲轴箱13的环形泄漏。这种环形泄漏在5000psi以上运行的高压压缩机1上最为显著，因为其使用了匹配配合的高压油活塞3和孔。在5000psi以上的压力下，具有所需预期寿命的动态密封技术受到限制，因此使用匹配配合的活塞和孔提供了一种无密封的稳健解决方案。然而，由于活塞和孔之间的小间隙，这种结构在压缩机1运行期间容易出现更显著的环形泄漏。经过高压油活塞3的泄漏根据油温、油压、流体粘度和制造公差等因素而变化。在压缩机1运行期间，诸如液压油温度和压力之类的参数显著变化，因此在运行期间经过高压油活塞3的实际环形泄漏显著变化。

油损失的第二种模式被定义为“超泵”，这是在压缩机1正常运行期间的每个循环中都会发生的越过油释放阀14返回曲轴箱13的液压流。喷射泵系统10设计并操作成在每个排放循环中保持作业油流过油释放阀14的“超泵”状态，确保隔膜5扫过整个压缩机腔体15，从而使压缩机1的容积效率最大化。

基于曲柄的喷射泵系统10可由使用者机械调节，以改变径向活塞泵12进入压缩机1的体积流速。然而，这需要手动观察和调整。径向活塞泵12的不正确的体积排量设定可能导致各种机器故障和过程损失。

在某些实施例中，油释放阀14具有可手动调节的释放设定值。油释放阀14设定为固定的释油压力设定值，其比最大工艺气体压力高至少10-20％。最大工艺气体压力是工艺气体在任何特定使用情况下的最大预期压力。这种升高的释放设定值允许隔膜5在任何液压流体流过释放阀14之前稳固地接触气体板6腔体15的顶部，从而确保在工艺气体的最高预期压力下完全扫过整个腔体15的容积。当隔膜5接触腔体15的顶部时，油活塞3在到达上死点(“TDC”)之前仍留有几度的曲柄2角度。在此期间，油进一步压缩，液压压力升至压缩机1气体排放压力以上，直到达到油释放阀14的设定值。此时，油释放阀14打开，油以每转喷射泵排量减去液压喷射泵系统10中的环形泄漏的量移位过油释放阀。从释放阀14流出的这种油流被定义为超泵。图5A示出了在最大工艺气体压力下运行的隔膜压缩机1的压缩循环。

可手动调节的油释放阀14通常设置成固定的液压释放设定值。该设计假定并要求腔体15内的液压压力在正常压缩操作期间的每个循环中达到该释放设定点。

图5B示出了压缩机1的压缩循环，压缩机1具有针对最大工艺气体压力设定的油释放阀14，但实际工艺气体压力要低得多，例如，在开始用工艺气体填充大型储罐时。工艺气体压力与固定液压释放设定值之间的这种额外差异在压缩机内产生大的交变应力，由于压缩机在每个循环中经历振幅更高的等效应力，这种交变应力会降低抗疲劳性。

本发明的某些实施例包括隔膜压缩机1中的主动喷油系统30(“AOIS”)。在这些实施例中，隔膜压缩机1包括压缩机机头31，压缩机机头31包括作业油头部支承板8和工艺气体头部支承板6，在它们之间限定隔膜腔体15。在这些实施例中，作业油头部支承板8包括活塞孔32，该活塞孔32用作对于油活塞3的气缸。在某些实施例中，作业油头部支承板8还包括入口33和出口34，这使得业油通过入口33进入作业油头部支承板8，并通过出口34离开。压缩机机头31还可以包括安装在作业油头部支承板8与工艺气体板6之间的金属隔膜5。在这些实施例中，隔膜5将隔膜腔体15划分为作业油区域35和工艺气体区域36。在一些实施例中，作业油区域35与活塞孔32、入口33和出口34中的每一个单独连通。换言之，作业油区域35与活塞孔32、入口33和出口34中的每一个流体连通，作业油可以在活塞孔32处进入和离开作业油区域、在入口33处进入作业油区域35、在出口34处离开作业油区域35。

在一些实施例中，隔膜5构造成从靠近作业油头部支承板8的第一位置致动到靠近工艺气体板6的第二位置，以将工艺气体区域36中的工艺气体加压到工艺气体排放压力。

某些实施例包括构造成向油活塞3提供动力的致动器，其中，在排放循环期间，该驱动器构造成为向油活塞3提供动力以使其朝向压缩机机头31运动，从而将作业油区域35中的主作业油从第一压力加强到加强压力，进而将隔膜5致动到第二位置。

在某些实施例中，加强压力为至少5000psi。在其他实施例中，加强压力为至少7500psi、至少10000psi或至少15000psi。在另外的其他实施例中，加强压力为约5000psi至约15000psi。

在某些实施例中，驱动器是机械驱动器(诸如包括曲轴11的曲柄滑块系统)，并且构造成加强主作业油并将其供应到压缩机机头31，驱动器包括从压缩机机头31延伸并经由活塞孔32与作业油区域35连通的驱动器腔体37，以及安装在驱动器腔体37中的油活塞3。油活塞3在油活塞3的顶面与隔膜5的底面之间限定作业油区域35的容积，并且由于油活塞3和隔膜5是动态的，所以作业油区域的容积是可变的。在某些实施例中，驱动器可以是诸如曲轴11之类的机械驱动器，并且在其他实施例中，驱动器可以是液压致动器110。在一些实施例中，隔膜压缩机1的驱动器是诸如上述曲柄驱动器2的曲柄滑块机构，而贮油器38是曲柄滑块机构的曲轴箱。在其他实施例中，驱动器包括驱动隔膜压缩机1的致动器的液压动力单元118。在一些实施例中，液压动力单元118包括与AOIS系统30的液压回路的作业油分离的油的第二液压回路160。在进一步实施例中，贮油器38包括与液压动力单元118可操作地联接的液压箱，而喷射器泵40包括控制阀46。在实施例中，控制阀46可以构造成选择性地将喷射器泵40与隔膜压缩机1的液压动力单元118隔离。在其他实施例中，控制阀46包括一个或多个阀，所述一个或更多个阀能够选择性地将喷射器泵40连接到一个或多个压缩机机头(例如，第一压缩机机头31和第二压缩机机头51)。在进一步实施例中，控制阀46包括一个或多个阀，其构造成选择性地将喷射器泵40连接到一个或多个压缩机(例如，压缩机1和未示出的另一隔膜压缩机)。以此方式，AOIS系统30和液压回路60构造成向一个或多个压缩机供应补充作业油和/或向一个或多个压缩机机头供应补充作业油。

在一些实施例中，隔膜压缩机1的驱动器包括由多个压力轨道(未示出)供应的液压驱动器110，这些压力轨道构造成供应作业油以向油活塞3提供动力。在一些实施例中，多个压力轨道包括经由被动第一阀供应低压作业油(例如，略高于环境压力或约500psi或小于500psi的压力下的作业油)的低压轨道、经由主动第二阀供应中压作业油的中压轨道、以及经由主动第三阀供应高压作业油的高压轨道。在一些实施例中，隔膜压缩机1的驱动器还包括液压动力单元118，该液压动力单元向中压轨道和高压轨道供应作业油，该液压动力单元118包括专用于液压驱动器110的液压泵和马达。

在某些实施例中，压缩机1形成液压回路60，该液压回路60将作业油头部支承板8的出口34连接到作业油头部支承板8的入口33。在这些实施例中，液压回路还可以包括贮油器38，贮油器38构造成经由作业油头部支承板8的出口34从作业油区域35收集超泵的作业油。通过形成液压回路，油从贮油器38循环，穿过入口33并进入作业油区域35，然后从出口34超泵并返回贮油器38。在其他实施例中，贮油器38与隔膜压缩机1的驱动器流体连通。

在图6所示的其他实施例中，液压回路60还包括AOIS 30，该AOIS 30包括液压蓄能器39，该液压蓄能器39构造成向作业油头部支承板8的入口33提供补充作业油的供应。在某些实施例中，液压蓄能器39可以是液压容积或任何类型的液压蓄能器39，如囊状物、活塞或隔膜式流体上气体式液压蓄能器。在进一步实施例中，AOIS包括喷射器泵40，喷射器泵40构造成产生从贮油器38或138到液压蓄能器39或在没有蓄能器的情况下直接到入口33的补充作业油的可变体积排量。如本文所使用的，可变体积排量意味着AOIS系统30可以根据压缩机机头31的特定工艺状态向作业油区域35提供可变体积流量，即可变的作业油喷射量。这允许在压缩机1运行期间喷射量可变，以在压缩机1内，特别是在作业油区域35内最有效地保持压缩机1的油体积。在某些实施例中，这允许AOIS系统在压缩机机头31运行期间直接响应于作业油区域35的状态而主动调节供应到液压蓄能器39或直接供应到入口33的补充作业油的量。在某些实施例中，AOIS系统30包括可操作地联接到液压蓄能器39的喷射器泵40，以及构造成独立于驱动器为喷射器泵提供动力的马达41。换言之，马达41的速度和控制完全独立于为油活塞3提供动力的机械或液压驱动器，而不是机械地联结到或依赖于该机械或液压驱动器。

在某些实施例中，液压回路60还包括至少一个入口止回阀45，该入口止回阀可操作地联接到作业油头部支承板8的入口33，入口止回阀45构造成防止从作业油区域35到液压蓄能器39的回流。在进一步实施例中，液压回路还包括出口止回阀，该出口止回阀可操作地联接到作业油头部支承板8的出口34，出口止回阀构造成防止从液压回路到作业油区域35的回流。

在一些实施例中，液压回路60还包括可操作地联接到入口33的计量致动器52(图8)，该计量致动器构造成在隔膜压缩机1的抽吸循环和排放循环中的每一个的期间选择性地喷射补充作业油。

在某些实施例中，在隔膜压缩机1在压缩机头31处的抽吸循环期间，隔膜压缩机1的驱动器构造成使油活塞3运动远离压缩机机头31，以使作业油区域35减压，从而将隔膜5拉到第一位置。在其他实施例中，在抽吸循环期间，液压蓄能器39构造成经由作业油头部支承板8的入口33向作业油区域35供应一定喷射体积的补充作业油。在其他实施例中，来自液压蓄能器39的喷射体积对应于穿过压力释放阀43的加压作业油的出口体积和环形泄漏的体积。在进一步实施例中，在隔膜压缩机1的排放循环期间，喷射器泵40构造成对液压蓄能器39进行充注。在其他进一步实施例中，在隔膜压缩机1的排放循环和抽吸循环期间，喷射器泵40都构造成对液压蓄能器39进行充注。

在某些实施例中，AOIS利用压缩机1内现有的压力动态来满足进入压缩机1、特别是进入作业油区域35的液压流量要求。当压缩机1在其抽吸和排放循环中转换时，AOIS泵40对液压蓄能器39进行充注和排放。在压缩机1的抽吸冲程期间，包括作业油区域35在内的压缩机1内的这种较低压力状态在液压蓄能器39与压缩机机头31内的油之间、特别是在作业油区域35中产生正压差。在该抽吸状态期间，液压流通过油入口止回阀45并通过入口33进入满足喷射事件的作业油区域35。在此期间，喷射器泵40可以连续地泵送到液压蓄能器39中。在该排放冲程期间，作业油区域35内的液压压力大于液压蓄能器39内的压力，因此没有从液压蓄能器39流入压缩机1的流动。至少一个入口止回阀45、以及在一些实施例中至少两个入口止动阀45防止从作业油区域35进入液压蓄能器39中及其之外的回流。在这种情况下，来自AOIS泵40的液压流对液压蓄能器39加压，为下一次喷射事件做准备。如图7所示，这一系列喷射和加压事件与压缩机1的抽吸和排放循环相关。

在某些实施例中，喷射器泵40构造成产生从贮油器38到液压蓄能器39的补充作业油的可变体积排量。在一些实施例中，马达41包括变速马达41，而喷射器泵40包括固定排量液压喷射器泵40。马达41的速度被主动控制和调节，以控制固定排量泵40进入液压蓄能器39的体积排量。体积排量的主动控制使得液压蓄能器39内的压力发生一定变化，以满足AOIS喷射事件。在某些实施例中，变速马达41可以是伺服、交流感应等，并且由公共控制器或变频驱动器(VFD)等驱动。

在其他实施例中，马达41包括定速马达41，而喷射器泵40包括可变排量液压喷射器泵40。马达41的速度将在运行期间保持恒定，而可变排量泵40将被控制以产生足够的流量，从而在液压蓄能器39中获得所需的压力，以满足AOIS喷射事件。

在其他进一步实施例中，马达41包括变速马达41，而喷射器泵40包括可变排量液压喷射器泵40。变速马达41和变速喷射器泵40的组合允许可变液压输送并保持最大系统效率，因为可变排量泵40可以在其最大效率范围内运行。体积排量的主动控制会导致液压蓄能器39内的压力发生一定变化，以满足AOIS喷射事件。

在其他实施例中，AOIS系统30包括添加到任何上述喷射器泵40实施例中的控制阀46。控制阀46的增加允许喷射器泵40与压缩机1隔离，以用于故障模式预防和独立的循环到循环喷射控制等。在某些实施例中，控制阀46可以是电磁阀或比例阀等。

在其他实施例中，AOIS系统30包括计量致动器，该计量致动器可被致动以将固定或可变的液压容积移位到压缩机1中，如图8所示。如果需要，致动器的独立控制允许在压缩机1的抽吸和排放循环期间发生喷射事件。

进一步实施例包括可变压力释放阀(VPRV)，其包括可操作地联接到隔膜腔体15的作业油区域35的释压机构42，释压机构42包括压力释放阀43，该压力释放阀43与作业油头部支承板8的出口34连通，并构造成释放来自作业油区域35的加压作业油的出口体积。在这些实施例中，压力释放阀43包括液压释放设定值，该液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的目标压力状态。在一些实施例中，目标压力状态对应于最大工艺气体排放压力。换言之，目标压力状态对应于压缩机机头31构造成在特定操作模式下操作所处的最大工艺气体排放压力，使得工艺气体区域36构造成由隔膜5在最大气体排放压力下完全排空。

在某些实施例中，在排放循环期间的释油事件期间，释放阀43打开，油以每转喷射体积减去系统中的环形泄漏的量移位过油释放阀434，这被定义为超泵。在此期间，来自喷射器泵40的液压流对液压蓄能器39加压，为下一次抽吸循环期间的下一次喷射事件做准备。

然而，在某些实施例中，压力释放阀43构造成主动调节压力释放阀43的液压释放设定值，以对应于工艺气体的当前状态。换言之，压力释放阀43构造成对应于工艺气体排放压力的相对增加或减少来向上或向下调节液压释放设定值。当前状态对应于在压缩机机头31处实时经历的或由系统以其他方式测量的测得工艺气体排放压力。在某些实施例中，液压释放设定值对应于高于测得工艺气体排放压力10-20％的压力。在其他实施例中，液压释放设定值对应于高于测得工艺气体排放压力1-10％的压力。在另外的其他实施例中，液压释放设定值对应于高于测得工艺气体排放压力1-20％、和1-5％之一的压力。贯穿本公开讨论的“当前”和“实时”可以包括最近的或紧接在给定时间之前的测量，并且还可以包括基于相关数据或先前测量的当前状态的计算或估计。

使用与最大工艺气体排放压力相对应的固定设定的压力释放阀43导致压缩机1内的循环应力高于必要的应力，这会降低压缩机的总体预期寿命。大的交变应力是由较低的工艺气体排放压力(例如，在开始填充储罐时出现的排放压力)与最大工艺气体排放压力之间的差距驱动的，而固定的目标压力状态对应于最大工艺气体排放压力状态。该差距导致作业油压力比必要的更高高，这使得以比必要力更大的力和/或更长的持续时间迫使隔膜5抵靠上气体头部6。如图9所示，如果作业油压力降低以更紧密地匹配当前气体排放压力，则压缩机1的预期寿命和抗疲劳性、特别是隔膜5的预期寿命，可以由于压缩机1的排放和抽吸循环期间的较低振幅等效应力而增加。例如，由于固定释放阀43被固定在比最大工艺气体压力高10-20％的设定值，而与实际的当前工艺气体状态无关，因此压缩机1内的油压力在每个循环中都达到该最大压力状态，以满足正常运行期间的超泵要求。在某些实施例中，当基于当前工艺气体状态调节释放设定值时，施加在压缩机1上的循环应力的大小可以减小，并且可以延长机器寿命。此外，在小于目标(最大)工艺气体状态的当前工艺气体状态期间，压缩机1将耗费较少的能量来加压作业油。类似地，压缩机1的杆负载与释放阀43设定的作业油压力成比例。如果主动调节释放阀43上的油释放设定值，则压缩机1所经受的最大杆负载将与当前工艺气体状态成比例地调节，并且因此可以提高压缩机1的能量效率。在某些实施例中，工艺气体压力状态是经由压力转换器测量的。在这些实施例中，排放气体压力测量可以提供反馈以控制压力释放阀43的压力设定点，但是也可以使用其他反馈方法。在各种实施例中，释放设定值被设定为比工艺气体状态高至少1％、至少2％、至少5％、至少10％、至少25％、至少50％和至少100％的压力。在一些实施例中，释放设定值被设定为比气体状态高约1-5％、1-10％、1-20％、5-10％、5-20％、5-30％、5-50％、10-20％、10-30％、10-50％的压力。在其他实施例中，释放设定值被设定为比工艺气体状态高至少1psi、至少10psi、约1-10psi、约1-50psi、约1-100psi、约10-50psi、约10-100psi、约100-1000psi、约1000-1500psi、约1000-2000psi和约1000-2500psi的压力。

在某些实施例中，VPRV包括主动控制的气动压力偏置78，以帮助或抵消释放阀内现有的弹簧力77。图10包括该力偏置释放阀70的一个实施例，该力偏置释放阀70经由阀出口80将高压作业油从阀入口79释放到低压存储器，例如曲柄驱动的隔膜压缩机1的曲轴箱。在力偏置释放阀70组装期间，力偏置释放阀70的弹簧71被压缩，这迫使阀提升架72和阀座73一起，从而在力偏置释放阀70内在弹簧力77与座力74之间产生力平衡。该座力74与阀70的座73面积(有效面积)相结合，设定力偏置释放阀70的液压释放压力。图10所示的实施例包括内部活塞75，该内部活塞75允许偏置力76施加在力偏置释放阀70内。在某些实施例中，当液压或气动偏置压力78经由偏置压力入口81施加到内部活塞75时，来自内部活塞75的力逆弹簧力77推动，这导致较低的落座力，从而降低释压设定值。在某些实施例中，通过调节力偏置释放阀70内的偏置力/压力76，可以主动控制落座力74，从而允许受控的释压设定值。在某些实施例中，例如，可以通过使用I/P(电流到压力)转换器来施加压力偏置78。在其他实施例中，可以通过弹簧71和内部活塞75的组合来实现多个偏置组合。在某些实施例中，内部活塞75可以被定向成增加或减少力偏置释放阀70的落座力74，从而随着偏置压力/力78被施加在力偏置释放阀70内而增加或减少释压设定值。

在某些实施例中，压力释放阀70包括阀弹簧71和可调节的气动压力偏置78，控制阀46构造成通过调节气动压力偏置78来主动调节液压释放设定值。力偏置释放阀70的一个实施例将工艺气体经由偏置压力78用作对于偏置力76的能量源。在某些实施例中，工艺气体被引导到VPRV上的端口(如偏置压力入口81)，使得该气体压力作用在内部活塞75上以调节释压设定值。在其他实施例中，来自液压压力源的液压压力可以经由偏置压力78用作偏置力76的能量源。在其他进一步实施例中，电致动器可以经由偏置压力78用作偏置力76的能量源。致动器可以被移动以调节释放阀70的弹簧71上的预载荷，从而改变落座力74和释压设定值。

图12示出了压力释放阀170的另一实施例，该压力释放阀功能可类似于压力释放阀170。在某些实施例中，压力释放阀170包括阀弹簧171和可调节的气动压力偏置178，控制阀46构造成通过调节气动压力偏置178来主动调节液压释放设定值。

AOIS的某些实施例包括喷射器泵40和液压蓄能器39，但没有VPRV，而其他实施例包括这两个系统。

在某些实施例中，在压缩机1的正常运行期间，油释放阀14上需要一定量的超泵，以确保隔膜5在每个排放循环期间完全扫过压缩机容积15，从而使压缩机1的容积效率最大化。某些实施例包括反馈机构，该反馈机构用于在压缩机1运行期间测量或推断从释放阀43排放的超泵的量，以便控制喷射器泵40和马达41以产生进入压缩机1的正确流量。在某些实施例中，反馈机构包括初级反馈，即超泵的直接测量。在其他实施例中，主反馈由间接反馈(即压缩机1的一些其他参数的测量)增强或代替以间接推断超泵的测量。

如图4所示，隔膜压缩机1的某些实施例包括第一压缩机机头31和第二压缩机机头51、以及驱动器，该驱动器构造成加强作业油并交替地将加强作业油提供给第一和第二压缩头部31、51。在图4的实施例中，驱动器是液压驱动器110。在一些实施例中，液压驱动器110包括构造成抵靠第一隔膜5加强作业油的第一隔膜油活塞3、构造成抵靠第二压缩机机头51的第二隔膜5加强作业油的第二隔膜油活塞140、以及构造成向第一和第二隔膜油活塞提供动力的致动器112，其中，第一隔膜油活塞3和第二隔膜油活塞3构造成交替地将相应的第一或第二作业油区域中的作业油加强到加强压力，从而致动相应的第一或第二隔膜5。

在某些实施例中，压缩机1还包括液压回路60，该液压回路60将第一压缩机机头31的出口34连接到第一压缩机机头的入口33，并将第二压缩机机头51的出口34连接到第二压缩机机头31的入口33。在一些实施例中，液压回路60包括贮油器138，贮油器138构造成经由第一和第二压缩机机头31、51的出口34收集超泵的作业油。在其他实施例中，压缩机1包括至少一个液压蓄能器39(图6)，该至少一个液压蓄能器构造成向第一和第二压缩机机头31、51的入口33提供补充供应的作业油。在某些实施例中，第一和第二压缩机机头31、51中的每一个包括液压蓄能器39。在一些实施例中，压缩机1包括释压机构，该释压机构包括与第一压缩机机头31的出口34连通并构造成释放来自第一作业油区域35的加压作业油的第一压力释放阀43，第一压力释放阀43包括第一液压释放设定值，该第一液压释放设定值对应于加压作业油相对于第一压缩机机头31中的工艺气体排放压力的第一目标状态，第一压力释放阀43构造成主动调节液压释压设定值以对应于第一压缩机机头31中的工艺气体的第一当前状态。这些实施例还可包括第二压力释放阀43，该第二压力释放阀43与第二压缩机机头51的出口34连通并构造成释放来自第二作业油区域的加压作业油，第二压力释放阀43包括第二液压释放设定值，该第二液压释放设定值对应于加压作业油相对于第二压缩机机头51中的工艺气体排放压力的第二目标状态，第二压力释放阀43构造成主动调节第二压力释放阀43以对应于第二压缩机机头51中的工艺气体的第二当前状态。在一些实施例中，第一目标状态和第二目标状态可以不同，对应于第一头部和第二头部中的不同状态，而在其他实施例中它们可以相同。在进一步实施例中，第一当前状态和第二当前状态可以不同，对应于第一头部和第二头部中的不同状态，而在其他实施例中它们可以相同。

在一些实施例中，压缩机1包括反馈机构，该反馈机构构造成控制喷射器泵40以维持第一和第二目标状态、或第一和第二当前状态，该反馈机构包括一个或多个测量装置44，测量装置44构造成感测或测量从第一压缩机头31和第二压缩机头51中的一个或多个流出的加强作业油的当前状态，其中，反馈机构构造成响应于第一当前状态和第二当前状态两者来调节喷射器泵40的体积排量。

在一些实施例中，第一压力释放阀43和第二压力释放阀43的液压释放设定值是固定值，该固定值对应于高于如本文所讨论的预先确定的工艺气体排放压力的第一目标状态和第二目标状态。在其他实施例中，第一压力释放阀43和第二压力释放阀43是可变的，释压机构42还包括：第一控制阀46，其构造成主动调节第一压力释放阀43的液压释放设定值以对应于第一当前状态；以及第二控制阀46，其构造成主动调节第二压力释放阀43的液压释压设定值以对应于第二当前状态，其中，第一当前状态和第二当前状态高于如本文所讨论的工艺气体排放压力。

在诸如图4的一些实施例中，压缩机1包括液压驱动器110，该液压驱动器包括致动器壳体114，该致动器壳体114包括在第一和第二压缩机机头31、51之间延伸的驱动器腔体116。在一些实施例中，驱动器腔体116包括用于在一个或多个驱动压力下的作业油的一个或多个入口142。在其他实施例中，第一隔膜油活塞3在第一隔膜油活塞3与第一压缩机机头31的隔膜5之间限定第一可变容积区域144，而第二隔膜油活塞3在第二隔膜油活塞3与第二压缩机机头51的隔膜5之间限定第二可变容积区域146。

在某些实施例中，AOIS包括反馈机构，该反馈机构构造成控制喷射器泵40以维持作业油区域35的目标状态或当前状态。反馈机构包括测量装置44，测量装置44提供反馈以验证当前状态正被满足以控制喷射器泵系统30。在某些实施例中，反馈机构包括可操作地联接到隔膜压缩机1的第一测量装置44，该第一测量装置44构造成检测和/或测量从作业油区域35流出出口34的加强作业油的体积流量的超泵当前状态。在其他实施例中，测量装置44可操作地联接到液压回路60的另一区段、排放的工艺气体或驱动器，这样的实施例提供间接反馈，由此控制器可以基于测量装置推断超泵当前状态。在任何实施例中，测量装置44可以包括处于一个或多个位置的多个测量装置。在某些实施例中，反馈机构构造成响应于超泵当前状态来调节喷射器泵40到液压蓄能器39的体积排量。在一些实施例中，反馈机构的第一测量装置44包括以下中的一个或多个：出口34下游的流量计、压力释放阀43中的位置传感器、以及均位于压力释放阀43的下游的具有温度换能器的压力换能器。

在一个实施例中，反馈机构包括直接反馈机构，该直接反馈机构包括在释放阀出口80下游并且在液压箱、贮油器38或138、或曲轴箱之间的流量计。在某些实施例中，流量计可以包括正排量流量计、涡轮流量计、超声波流量计、测量孔板上的压力变化的传感器、或科里奥利流量计。

在一些实施例中，流量计可以包括脉冲输出。在这些实施例中的某些实施例中，可以根据基于时间的移动平均值来计算流量。在该方法中，可以以恒定的时间间隔计算新的移动平均值——流速可以定期更新，但大的流速变化可能比其他选项检测得慢。在进一步实施例中，流量可以通过基于脉冲数的移动平均数来计算——该方法可以在从流量计读取特定数量的脉冲之后计算新的移动平均数。这种方法在高流速和流速增加的情况下效果可以很好，因为流量计报告的脉冲更多，移动平均值将更频繁地更新。然而，在低流速和流速降低的情况下，如果流量计停止报告脉冲，这种方法可能不会更新得那么快，或者根本不会更新。这可能会延迟控制器对流速降低的响应。在进一步实施例中，流量可以通过时间和脉冲的混合方法来计算——使用该方法，可以基于时间或流速或两者来计算新的移动平均值，并且无论哪个条件首先得到满足，都将触发新的流量计平均值。该方法可以允许在较高流速下使用基于脉冲的方法，并且允许在较低流速下使用基于时间的方法。

在其他实施例中，反馈机构包括间接反馈机构，该间接反馈机构包括油释放阀43，该油释放阀包括例如阀座73的位置反馈，以在释放事件期间监测阀的轨迹，即阀座73打开的位置和/或持续时间。监测阀轨迹可以使控制系统能够间接测量在释放事件期间所释放的流体的量。这种对阀轨迹的测量可以包括直接的模拟或数字位置测量，或者在阀提升架72和阀座73之间的电连续性测量，以及其他选择。在某些实施例中，传感器可以包括霍尔效应传感器、LVDT、磁阻或光学传感器，以监测阀的轨迹。

在某些实施例中，测量油释放阀14位置的连续位置测量值的传感器可以包括模拟霍尔效应传感器、超声波位移传感器、光学传感器(例如，激光多普勒振动计或其他)、线性可变差动变压器(LVDT)、电容式位移传感器和涡流传感器中的至少一个。在其他实施例中，测量油释放阀14的两个阀位置(即打开与关闭)的传感器可以包括光学接近传感器、接触开关和数字霍尔效应传感器中的至少一个。

在另一实施例中，反馈机构包括间接反馈机构，该间接反馈机构包括监测安全阀43下游的压力动态。在一些实施例中，可以监测液压流体的压力和温度，以测量在每个释放事件期间发生的压力峰值，从而推断通过释放阀43的流速。

在某些实施例中，反馈机构可以包括气动管线上的在I/P换能器和VPRV之间的I/P气动压力换能器，其可以用于测量施加到VPRV的偏置压力。

在进一步实施例中，反馈机构包括间接反馈机构，该间接反馈机构包括监测压缩机1内的压力。在这些实施例中，如果压缩机1内的液压压力没有达到油释放阀43的设定值，则压缩机1中可能没有足够的油，并且可能不满足超泵条件。

在进一步实施例中，反馈机构包括间接反馈机构，该间接反馈机构包括监测液压蓄能器39内的压力。在这些实施例中的某些实施例中，压力由压力换能器测量，或者从压缩机1马达41扭矩测量值(基于模型或查找表)，或由液压容积中的压力换能器测量。在这些实施例中，如果液压蓄能器39内的压力显著低于作业油区域35内的压力，这可能指示AOIS没有将流体喷射到压缩机1中。在其他实施例中，如果隔膜5开始接触工艺气体头部支承板8，则在压缩机1内可能发生气穴和空隙。压缩机1内的任何气穴或空隙事件都可以显著降低液压蓄能器39内的压力。在一些实施例中，在正常运行期间，入口33处的液压压力可以非常接近工艺气体抽吸压力。如果液压蓄能器39中的液压压力显著下降，则可以推断出隔膜5已经碰到作业油头部支承板8，并且AOIS系统30需要提供更多流量，直到恢复AOIS压力。此外，如果在排放循环期间没有达到油释放阀14的释油设定值，则当液压蓄能器39的容积开始流入压缩机1时，这可能会产生影响，如图11所示。在一些实施例中，可以测量这些状态以监测是否满足超泵条件或者是否在压缩机1内基于循环对循环发生气穴。

在进一步实施例中，反馈机构包括间接反馈机构，该间接反馈机构包括测量工艺气体温度和压力以推断在运行期间发生的环形泄漏量。在一些实施例中，基于这些测量，可以实施基于模型的自适应控制器来控制AOIS喷射器泵40以满足超泵要求。在这些实施例中，工艺气体压力可以通过抽吸压力、级间压力和出口压力以及腔体15内的气体压力中的一个来测量。在某些实施例中，这些测量值可以是原始的或过滤的。在其他实施例中，环形泄漏可以通过本文所讨论类型的流量计或捕获和称重方法直接测量。

在进一步实施例中，反馈机构包括直接反馈机构，该直接反馈机构包括通过释放阀43物理捕获超泵并测量已经捕获的油的量。在一些实施例中，该测量可以在基于时间的尺度上进行监测，以计算通过释放阀的流速。

在进一步实施例中，反馈机构包括间接反馈机构，该间接反馈机构包括监测压缩机1的电动马达的马达电流。在这些实施例中，如果液压油释放设定在每个循环都会产生来自马达的额外扭矩要求，则可以监测马达电流，以确保每个循环都会出现这些压力峰值，并满足超泵条件。

仍在其他实施例中，传感器可以监测AOIS系统30喷射器泵40马达41的扭矩和速度，包括通过马达41的电流测量、来自马达驱动器(变频驱动器或其他)的报告扭矩中的至少一个，而马达41的速度可以通过旋转编码器和来自马达41驱动器(变频驱动器或其他)的报告速度中的至少一个来测量。

在进一步实施例中，通过喷射器泵40的液压流体的流速包括根据马达41的速度和排量、以及流量计(容积式、涡轮式或其他)来确定中的至少一个的方法。

在某些实施例中，传感器可以通过测量来自阀的反馈、工艺气体压力和来自工艺气体控制子系统的信号中的至少一个来监测工艺气体阀的状态。

在进一步实施例中，传感器可以测量AOIS中任何点处的液压流体的温度，包括至少使用热电偶、热敏电阻和电阻温度检测器(RTD)。

调节比是指装置工作范围的宽度，定义为最大容量与最小容量的比值。在主动喷油系统的某些实施例中，喷油系统构造成提供相对于作业油区域35中的主作业油的调节比。在其他实施例中，最大容量可以满足目标条件，而最小容量是零体积流量。通过分离驱动器和喷射器泵40的功能，与先前的不可调节的曲柄驱动的喷射泵系统10相比，可以实现大的调节比，从而允许喷射量的可调节性。当喷射器泵40机械地联结到驱动器时，例如在曲柄驱动的压缩机1中，压缩机1的RPM在正常运行期间是恒定的，这不允许体积排量的可调节性。然而，独立AOIS的大调节比允许高度可变的喷射量，以在从零体积流量到对应于当前状态的流量，再到对应于目标或最大状态的流量的宽范围的运行状态下严格控制通过释放阀43的超泵的量。

本文的某些实施例可以包括用于AOIS的控制系统变型。在一些实施例中，可以使用反馈来控制来自液压蓄能器39的流速。在该控制策略下，从压缩机机头31出来并穿过VPRV 70的作业油的超泵将被测量或从其他传感器输入获得。可以使用某种形式的PID控制器来基于测得流速来调节喷射器泵40和/或马达41的速度。在一些实施例中，期望的超泵可以从模型、从查找表或从操作者输入而获得。在一些实施例中，这些流速测量值可以是原始的或过滤的。在某些实施例中，在压缩机1的启动运行期间，由于液压蓄能器39和压缩机机头31被作业油充注，所以不期望正常流速。因此，在指定时间过去之前或者在获得恒定的流速测量值之前，流速测量值可以不用于反馈。

其他实施例可以使用来自环形泄漏模型的前馈控制。在这些实施例中，工艺气体出口压力和油温可用于预测环形泄漏率。喷射器泵40和/或马达41的速度可以被调节，使得喷射器泵40的输出等于预测的环形泄漏和从压缩机头31排放的期望超泵的总和。在这些实施例中，可以根据模型、查找表或操作者输入来确定环形泄漏率，并且可以从模型、查找表或操作者输入导出期望的过喷射器泵40。在这些实施例中，存在一些变量，这些变量可能在环形泄漏模型中不被考虑，并且可能不能被传感器测量，如油活塞3的偏心率。因此，预测的环形泄漏可能具有与其相关联的误差，如果没有额外形式的反馈，则可能难以解释该误差。因此，在一些实施例中，该变型可以与本文所讨论的流速测量结合使用，作为反馈控制器的偏置。

某些实施例可以采用模型参考自适应控制，其中，环形泄漏模型将用于预测跨油活塞3的环形泄漏。在这些实施例中，工艺气体出口压力和液压流体温度可用于预测环形泄漏。在这些实施例中，超泵流速将用于提供从压缩机机头31排放的作业油的超泵的反馈。流速可以与模型所预测的预期超泵进行比较，并且可以对模型进行调整以解决该误差。在这些实施例中，这些流速测量值可以是原始的或过滤的。在一些实施例中，可以调整环形泄漏模型中的参数，使得来自该模型的预测的超泵与测得流速相匹配。

其他实施例可以采用I/P换能器的反馈控制，其中压力换能器可以用于测量I/P换能器的气动压力输出，其可以将模拟电信号转换为用作VPRV的偏置压力的气动压力输出。在这些实施例中，这些压力测量值可以是原始的或过滤的。在一些实施例中，I/P换能器的压力输出可以与I/P换能器的期望压力输出进行比较。在这些实施例中，可以调整I/P换能器命令以减小I/P换能器的实际气动压力输出和期望气动压力输出之间的误差。在进一步实施例中，I/P换能器的期望压力输出可以从模型、从查找表或从操作者输入导出。

某些实施例可以采用来自工艺气体控制子系统的反馈，其中，对于AOIS，可以在气体装载和卸载期间使用来自工艺气体控制子系统的反馈。在这些实施例中，在气体加载期间，工艺气体级间和出口压力可以快速增加。如果喷射泵马达41的反馈控制使用流量计反馈，则在减小的跨过流量计的实际流速和减小的跨过流量计的测得流速之间的时间延迟可能太大，以致于喷射泵马达41不能赶上并提供足够的流速以解决环形泄漏和期望超泵。在这些实施例中，如果工艺气体控制子系统作为气体加载过程的一部分致动阀，则可以监测该阀的状态并相应地作出反应。在一个示例中，如果阀作为气体加载过程的一部分被致动，则AOIS控制系统可以从稳态控制状态转换到气体加载状态。在这种气体加载状态下，喷射泵马达41的速度可以被命令到其最大速度，以考虑环形内泄漏的增加。在这些实施例中，过程气体压力换能器和流量计测量可用于确定何时完成气体加载过程且AOIS控制系统将转换回稳态控制状态。在一些实施例中，在气体加载期间，还可能需要快速调节VPRV，以防止压缩机腔体15中的液压流体通过释放阀43被泵出。当AOIS控制系统处于气体加载状态时，VPRV偏置压力78可以基于进入的工艺气体压力而降低。在其他进一步实施例中，在气体卸载期间，工艺气体抽吸和出口压力可以快速下降。如果工艺气体控制子系统作为气体卸载过程的一部分致动阀，则可以监测该阀的状态并相应地作出反应。当阀被致动以开始气体卸载过程时，AOIS控制系统可以从稳态控制状态转换到气体卸载控制状态。在气体卸载状态期间，可以降低喷射泵马达41的速度，以减少释放阀43上的液压流体超泵的量。当气体卸载过程完成时，例如通过压力或流速测量确定时，AOIS控制系统可以返回到稳态控制状态。

某些实施例可以采用来自作业油区域35压力换能器的反馈。在这些实施例中，AOIS喷射器泵40将流体泵送到液压蓄能器39中，该液压蓄能器39可以连接到压缩机机头31的入口33。在正常运行状态下，该液压蓄能器39的压力可以类似于工艺气体入口压力，并且它将在压缩机1的排气冲程期间(当通向压缩机机头31的入口止回阀9关闭时)增加。在这些实施例中，如果液压蓄能器39的压力下降到阈值压力以下，则液压积蓄装置39没有从喷射泵40接收足够的流体，并且压缩机隔膜5有撞击压缩机1的液压头8的风险。在这种情况下，AOIS喷射器泵40的速度可以增加以防止隔膜5撞击液压头8。在一些实施例中，阈值压力可以从模型、从查找表或从操作者输入获得。在其他实施例中，压力测量值可以是过滤的或原始的。

一些实施例可以采用来自释放阀43位置的反馈，在该位置将测量从压缩机机头31出来并穿过VPRV 70的作业油的超泵。在这些实施例中，可以使用某种形式的PID控制器来基于测得流速来调节作业油的可变体积流量。在这些实施例中，期望的超泵可以从模型、从查找表或从操作者输入获得。在这些实施例中，这些流速测量值可以是原始的或过滤的。在一些实施例中，在压缩机1的启动运行期间，由于液压蓄能器39和压缩机机头31被作业油充注，所以不期望正常流速。因此，在指定时间过去之前或者在获得恒定的流速测量值之前，流速测量值可以不用于反馈。

其他进一步实施例可以采用来自释放阀43打开/关闭开关的反馈。在一些实施例中，将释放阀43打开的计时与释放阀43打开的期望计时进行比较。如果实际打开/关闭时间与期望计时不匹配，则可以对系统(如AOIS喷射器泵40的速度)进行调整。在这些实施例中，期望计时可以从模型、从查找表或从操作者输入获得。

其他实施例可以包括AOIS的其他预后或诊断功能。一些实施例可以采用I/P换能器输出的压力测量，并且可以包括测量I/P换能器的气动压力输出，这可以允许检测I/P换能器中的任何故障。在一些实施例中，在I/P换能器压力输出高于指令的情况下，VPRV 70的破裂压力将低于期望，并且作业油区域35中的作业油有快速排放出作业油区域35的风险。在这种情况下，I/P换能器可能被禁用，这可能导致压力输出为0psi，并且由于没有施加偏置压力78，VPRV破裂压力将返回到其基线设定值。在一些实施例中，高于命令的I/P压力输出指示I/P换能器故障，并且可以警告操作者。在一些实施例中，在I/P压力输出低于指令的情况下，VPRV破裂压力可能高于期望，这可能降低系统的效率，并可能增加压缩机1部件上的循环应力的大小。低于命令的I/P压力输出可以指示I/P换能器故障，并且可以警告操作者。

某些实施例可以监测超泵的流速，其中，除了流量计提供给控制系统的流速测量反馈之外，它还可以用于监测系统的整体健康和功能。在这些实施例中，在压缩机1未完全起动的启动条件下，流量计可用于提供液压流体正流出压缩机腔体15的反馈。在恒定流量测量的指定持续时间之后，起动过程可以被标记为完成，压缩机1可以继续正常运行。在其他实施例中，在正常运行状态期间，如果流量测量值低于预期，则流量测量值可用于设定警告和故障标志。例如，在短时间内低于预期的流量测量可能是由控制策略不足引起的，并且可能只需要向操作者发出警告。在流量测量值低于较低阈值的更严重的情况下，或者如果在延长的持续时间内记录到低流量测量值，则可以设定故障标志，并且可以关闭压缩机1系统。

一些实施例可以监测过度的环形泄漏，其中，环形泄漏模型可以用于预测液压流体在油活塞3上的泄漏。如果流量计测得的超泵小于预测的超泵，并且环形泄漏模型中的可调节参数(如径向间隙和偏心率)处于其极限，则控制系统可以向操作者发出警告。此警告可能表示压缩机1过度磨损或其他可解决的机械磨损/故障。

某些实施例可以监测马达41的扭矩水平是否超出界限，其中，过大的马达41扭矩可指示液压管线堵塞，并且可以根据马达41扭矩与预期的偏差向操作者发出警告或故障。在一些实施例中，低于特定阈值的马达41扭矩可以指示液压管线泄漏或破裂，并且可以根据马达41扭矩与预期的偏差向操作者发出警告或故障。

一些实施例可以监测液压蓄能器39中的液压压力，其中，除了使用液压作为潜在的控制方法之外，还可以监测液压以进行诊断。如果液压蓄能器39中的压力下降到阈值以下，则喷射器泵40没有供应足够的作业油。在这些实施例中，阈值可以从模型、从查找表或从操作者输入获得。

本文公开、要求保护和通过引用结合的所有特征，以及如此公开的任何方法或过程的所有步骤，可以以任何组合进行组合，除了其中至少一些这样的特征和/或步骤相互排斥的组合。除非另有明确说明，否则本说明书中公开的每个特征可以由作为相同、等效或类似目的的替代特征代替。因此，除非另有明确说明，否则所公开的每个特征仅是通用系列的等同或相似特征的示例。本公开的发明性方面不限于前述实施例的细节，而是扩展到本公开中所呈现的特征的任何新颖的实施例或实施例的任何新颖组合，以及如此公开的任何方法或过程的步骤的任何新颖实施例或实施例的任何新颖组合。

尽管本文已经示出和描述了特定示例，但是本领域普通技术人员将理解，被计算为实现相同目的的任何布置都可以代替所公开的特定示例。本申请旨在涵盖本主题的改编或变化。因此，本发明旨在由所附权利要求书及其法律等价物以及说明性方面来定义。上述实施例仅仅是对其原理的描述，而不应被认为是限制性的。本领域技术人员将对本文公开的本发明进行进一步的修改，并且所有这些修改都被认为在本发明各方面的范围内。

Claims (20)

1.一种隔膜压缩机中的主动喷油系统，包括：

隔膜压缩机，包括：

压缩机机头，包括：

作业油头部支承板和工艺气体头部支承板，在它们之间限定隔膜腔体，所述作业油头部支承板包括活塞腔体、入口和出口，以及

金属隔膜，所述金属隔膜安装在所述作业油头部支承板与所述工艺气体头部支承板之间，所述金属隔膜将所述隔膜腔体分为作业油区域和工艺气体区域，所述作业油区域与所述活塞腔体、所述入口和所述出口中的每一个单独连通，其中，所述金属隔膜构造成从靠近所述作业油头部支承板的第一位置致动到靠近所述工艺气体头部支承板的第二位置，以将所述工艺气体区域中的工艺气体加压到工艺气体排放压力，

驱动器，所述驱动器构造成加强主作业油并将其供应至所述压缩机机头，所述驱动器包括：

驱动器腔体，所述驱动器腔体从所述压缩机机头延伸，并经由所述活塞腔体与所述作业油区域连通，

活塞，所述活塞安装在所述驱动器腔体中，并限定所述作业油区域的容积，以及

致动器，所述致动器构造成向所述活塞提供动力，

其中，在排放循环期间，所述驱动器构造成向所述活塞提供动力以使其朝向所述压缩机机头运动，从而将所述作业油区域中的主作业油从第一压力加强到加强压力，进而将所述隔膜致动到第二位置；

液压回路，所述液压回路将所述作业油头部支承板的出口连接到所述作业油头部支承板的入口：

贮油器，所述贮油器构造成经由所述作业油头部支承板的出口从所述作业油区域收集超泵的作业油，

液压蓄能器，所述液压蓄能器构造成向所述作业油头部支承板的入口提供补充作业油的供应，

喷射器泵，所述喷射器泵与所述液压蓄能器连通，并且构造成产生所述补充作业油的从所述贮油器到所述液压蓄能器的可变体积排量：

泵，所述泵能操作地联接到所述液压蓄能器，以及

马达，所述马达构造成独立于所述驱动器为泵提供动力，以及

释压机构，所述释压机构能操作地联接到所述隔膜腔的所述作业油区域，所述释压机构包括：

压力释放阀，所述压力释放阀与所述作业油头部支承板的出口连通，并且构造成释放来自所述作业油区域的加压作业油，

所述压力释放阀包括液压释放设定值，所述液压释放设定值对应于所述加压作业油相对于工艺气体排放压力的目标压力状态，以及

控制阀，所述控制阀构造成主动调节所述压力释放阀的所述液压释放设定值，以对应于工艺气体的当前状态；以及

反馈机构，所述反馈机构构造成控制所述喷射器泵，所述反馈机构包括：

第一测量装置，所述第一测量装置能操作地联接到所述出口和所述压力释放阀中的一个或多个，所述测量装置构造成检测从所述作业油区域流过所述压力释放阀的加压工作油的当前状态，以及

其中，所述反馈机构构造成响应于检测到的当前状态来调节所述喷射器泵到所述液压蓄能器的体积排量。

2.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，所述液压释放设定值是比测得的工艺气体排放压力高至少10-20％的压力。

3.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，所述贮油器与所述隔膜压缩机的所述驱动器流体连通。

4.根据权利要求3所述的主动喷油系统，其特征在于，所述隔膜压缩机的所述致动器是曲柄滑块机构，所述贮油器是所述曲柄滑动机构的曲轴箱。

5.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，所述液压回路还包括：

入口止回阀，所述入口止回阀能操作地联接到所述作业油头部支承板的所述入口，所述入口止回阀构造成防止从所述作业油区域到所述液压蓄能器的回流，以及

出口止回阀，所述出口止回阀能操作地联接到所述作业油头部支承板的所述出口，所述出口止回阀构造成防止从所述液压回路到所述作业油区域的回流。

6.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，在所述隔膜压缩机在所述压缩机机头处的抽吸循环期间，所述隔膜压缩机的驱动器构造成使所述活塞运动远离所述压缩机机头，以使所述作业油区域减压，从而将所述隔膜拉到第一位置，

其中，在抽吸循环期间，所述液压蓄能器构造成向所述作业油头部支承板的入口供应一定喷射体积的补充作业油。

7.根据权利要求6所述的主动喷油系统，其特征在于，来自所述液压蓄能器的喷射体积对应于通过所述压力释放阀的加压作业油的超泵流量的体积。

8.根据权利要求6所述的主动喷油系统，其特征在于，在所述隔膜压缩机的排放循环期间，所述喷射器泵构造成对所述液压蓄能器进行充注。

9.根据权利要求6所述的主动喷油系统，其特征在于，在所述隔膜压缩机的排放循环和抽吸循环期间，所述喷射器泵都构造成对所述液压蓄能器进行充注。

10.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，所述喷射器泵的泵和马达所包括的泵和马达选自以下中一个：具有固定排量液压泵的变速马达、具有可变排量液压泵的定速马达、和具有可变排量液动泵的变速马达。

11.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，所述液压回路还包括能操作地联接到所述入口的计量致动器，所述计量致动器构造成在所述隔膜压缩机的抽吸循环和排放循环中的每一个的期间选择性地注射补充作业油。

12.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，所述压力释放阀包括阀弹簧和可调节的气动压力偏置，所述控制阀构造成通过调节气动压力偏置来主动调节所述液压释放设定值。

13.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，所述反馈机构的所述第一测量装置包括以下中的一个或多个：出口下游的流量计、压力释放阀中的位置传感器、以及均位于压力释放阀的下游的具有温度换能器的压力换能器。

14.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，还包括驱动所述隔膜压缩机的所述致动器的液压动力单元。

15.根据权利要求14所述的主动喷油系统，其特征在于，所述液压动力单元包括与所述主动喷油系统的所述液压回路的作业油分离的油的第二液压回路。

16.根据权利要求14所述的主动喷油系统，其特征在于，所述贮油器是与所述液压动力单元能操作地联接的液压罐，

所述喷射器泵包括主动控制阀，所述主动控制阀构造成选择性地将所述喷射器泵与所述隔膜压缩机的所述液压动力单元隔离。

17.根据权利要求1所述的主动喷油系统，其特征在于，所述隔膜压缩机的所述驱动器包括由多个压力轨道供应的液压驱动器，所述多个压力轨道构造成供应作业油以向所述活塞提供动力，所述多个压力轨道包括：

低压轨道，所述低压轨道经由被动第一阀供应低压作业油，

中压轨道，所述中压轨道经由主动第二阀供应中压作业油，

高压轨道，所述高压轨道经由主动第三阀供应高压作业油。

18.根据权利要求17所述的主动喷油系统，其特征在于，所述隔膜压缩机的驱动器还包括液压动力单元，所述液压动力单元向所述中压轨道和所述高压轨道提供作业油的供应，所述液压动力单元包括液压泵和马达。

19.一种隔膜压缩机中的主动喷油系统，包括：

隔膜压缩机，包括：

第一压缩机机头，包括：

入口、出口、第一头部腔体，以及

第一隔膜，所述第一隔膜将所述第一头部腔体分为第一作业油区域和工艺气体区域，所述第一隔膜构造成致动以加压所述工艺气体区域中的工艺气体，

第二压缩机机头，包括：

入口、出口、第二头部腔体，以及

第二隔膜，所述第二隔膜将所述第二头部腔体分为第二作业油区域和工艺气体区域，所述第二隔膜构造成致动以加压所述工艺气体区域中的工艺气体，

驱动器，所述驱动器构造成加强作业油并交替地向第一和第二压缩机机头提供加强作业油，液压驱动器包括：

第一隔膜活塞，所述第一隔膜活塞构造成抵靠所述第一隔膜加强作业油，

第二隔膜活塞，所述第二隔膜活塞构造成抵靠所述第二隔膜加强作业油，以及

致动器，所述致动器构造成向第一隔膜活塞和第二隔膜活塞提供动力，

其中，所述第一隔膜活塞和所述第二隔膜活塞构造成交替地将相应的第一或第二作业油区域中的作业油加强到加强压力，

从而致动相应第一隔膜或第二隔膜；

液压回路，所述液压回路将所述第一压缩机机头的出口连接到所述第一压缩机机头的入口，并将所述第二压缩机机头的出口连接到所述第二压缩机机头的入口，所述液压回路包括：

贮油器，所述贮油器构造成经由所述第一压缩机机头和第二压缩机机头的出口收集超泵的作业油，

液压蓄能器，所述液压蓄能器构造成向所述第一压缩机机头和第二压缩机机头的入口提供补充供应的作业油，

喷射器泵，所述喷射器泵与所述液压蓄能器连通，并且构造成产生补充作业油的从所述贮油器到所述液压蓄能器的可变体积排量，所述喷射器泵包括：

泵，所述泵能操作地联接到所述液压蓄能器，以及

马达，所述马达构造成独立于所述驱动器为泵提供动力，

释压机构，所述释压机构包括：

第一压力释放阀，所述第一压力释放阀与第一压缩机机头的出口连通，并且构造成释放来自所述作业油区域的加压作业油的超泵，所述第一压力释放阀包括液压释放设定值，所述液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的第一目标压力状态，

第一控制阀，所述第一控制阀构造成主动调节所述第一压力释放阀的所述液压释放设定值，以对应于排放的工艺气体的当前状态，

第二压力释放阀，所述第二压力释放阀与第二压缩机机头的出口连通，并且构造成释放来自所述作业油区域的加压作业油的超泵，所述第二压力释放阀包括液压释放设定值，所述液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的第二目标压力状态，

第二控制阀，所述第二控制阀构造成主动调节所述第二压力释放阀的所述液压释放设定值，以对应于排放的工艺气体的当前状态，以及

反馈机构，所述反馈机构构造成控制所述喷射器泵，所述反馈机构包括：

一个或多个测量装置，所述一个或多个测量装置构造成测量从所述第一作业油区域和所述第二作业油区域流过所述压力释放阀的加压作业油的当前状态，以及

其中，所述反馈机构构造成响应于从所述第一作业油区域和所述第二作业油区域流过所述压力释放阀的加压作业油的当前状态来调节所述喷射器泵的体积排量。

20.一种液压动力隔膜压缩机中的主动喷油系统，包括：

液压动力隔膜压缩机，包括：

第一压缩机机头，包括：

入口、出口、第一头部腔体，以及

第一隔膜，所述第一隔膜将所述第一头部腔体分为第一作业油区域和工艺气体区域，所述第一隔膜构造成致动以加压所述工艺气体区域中的工艺气体，

第二压缩机机头，包括：

入口、出口、第二头部腔体，以及

第二隔膜，所述第二隔膜将所述第二头部腔体分为第二作业油区域和工艺气体区域，所述第二隔膜构造成致动以加压所述工艺气体区域中的工艺气体，

液压驱动器，所述液压驱动器构造成加强作业油并交替地向所述第一和第二压缩机机头提供加强作业油，所述液压驱动器包括：

第一隔膜活塞，所述第一隔膜活塞构造成抵靠所述第一隔膜加强作业油，

第二隔膜活塞，所述第二隔膜活塞构造成抵靠所述第二隔膜加强作业油，以及

液压致动器，所述液压致动器构造成向所述第一隔膜活塞和所述第二隔膜活塞提供动力，

其中，所述第一隔膜活塞和所述第二隔膜活塞构造成交替地将相应的第一或第二作业油区域中的作业油加强到加强压力，

从而致动相应第一隔膜或第二隔膜；

液压回路，所述液压回路将所述第一压缩机机头的出口连接到所述第一压缩机机头的入口，并将所述第二压缩机机头的出口连接到所述第二压缩机机头的入口，所述液压回路包括：

贮油器，所述贮油器构造成经由所述第一压缩机机头和第二压缩机机头的出口收集超泵的作业油，

液压蓄能器，所述液压蓄能器构造成向所述第一压缩机机头和第二压缩机机头的入口提供补充供应的作业油，

喷射器泵，所述喷射器泵与所述液压蓄能器连通，并且构造成产生补充作业油的从所述贮油器到所述液压蓄能器的可变体积排量，所述喷射器泵包括：

泵，所述泵能操作地联接到所述液压蓄能器，以及

马达，所述马达构造成独立于所述驱动器为泵提供动力，

释压机构，所述释压机构包括：

第一压力释放阀，所述第一压力释放阀与所述第一压缩机机头的出口连通，并且构造成释放来自所述作业油区域的加压作业油，所述第一压力释放阀包括液压释放设定值，所述液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的第一目标压力状态，

第二压力释放阀，所述第二压力释放阀与所述第二压缩机机头的出口连通，并且构造成释放来自所述作业油区域的加压作业油，所述第二压力释放阀包括液压释放设定值，所述液压释放设定值对应于加压作业油相对于工艺气体排放压力的第二目标压力状态；以及

反馈机构，所述反馈机构构造成控制所述喷射器泵，所述反馈机构包括：

一个或多个测量装置，所述一个或多个测量装置构造成感测或测量流出所述第一压缩机机头和所述第二压缩机机头中的一个或多个的加强作业油的当前状态，以及

其中，所述反馈机构构造成响应于当前状态来调节所述喷射器泵的体积排量。

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