CN116408959A - 一种e-PTFE膜式管的制备方法及e-PTFE膜式管 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种e‑PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：将至少两层不同纤维走向的e‑PTFE膜按照各自纤维走向错位设置并层叠卷绕于工装模具上，得到e‑PTFE膜卷绕体；将e‑PTFE膜卷绕体加热并保温，冷却后得到成型的e‑PTFE膜卷绕体；将成型的e‑PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e‑PTFE膜式管。本发明还公开了通过前述方法制备的e‑PTFE膜式管。通过本发明的制备方法制备的e‑PTFE膜式管，具有各向异性的高抗拉强度和高抗缝线拉力，满足e‑PTFE膜式管的性能需求；并且降低了生产成本和工艺难度，能适应不同厚度e‑PTFE膜式管的需求。
Description
技术领域
本发明涉及医疗器械技术领域，尤其涉及一种e-PTFE膜式管的制备方法及e-PTFE膜式管。
背景技术
膨体聚四氟乙烯(expanded polytetrafluoroethylene，简称e-PTFE)是一种新型的高分子材料，最早是通过对聚四氟乙烯(PTFE)进行拉伸等特殊加工方法制成。聚四氟乙烯拉伸后产生大量的微细纤维和节状结构，这些微细纤维和节状结构组成了无数的细孔，赋予了e-PTFE优于PTFE的弹性和柔韧性；且由于e-PTFE具有良好的生物相容性、物理化学稳定性、无毒、无致癌、无致敏等特性，从上世纪六十年代开始问世至今，已经被广泛应用在工业、军事、医疗等领域。
例如，在临床医疗使用中，e-PTFE可以以膜式管的形式，作为人工血管，用于治疗主动脉瘤、主动脉狭窄以及上下腔静脉切除更换术等，也可以运用在各种多层复合鞘管的内膜层、鞘管拼接中，这类鞘管被广泛应用于各类经导管介入手术。
但是，目前临床上使用的e-PTFE膜式管存在一定的不足：
(1)由于e-PTFE表面系数低，难以利用胶粘剂粘接固定，e-PTFE膜式管通常采用将e-PTFE膜在均匀直径的衬棒上直接卷曲制备成圆管状，这种方式难以适应不同厚度e-PTFE膜式管的制备需求；
(2)单向拉伸的e-PTFE膜式管，其纤维走向单一，在垂直于纤维走向的拉伸强度会较低，容易裂开；双向拉伸的e-PTFE膜式管，尽管其纤维走向各向异性，整体拉伸强度较高，但生产制造成本较高，制作工艺复杂；
(3)由于e-PTFE膜式管需要一定的支撑强度、弹性、各向异性和抗缝线拉力，单层膜材制备的e-PTFE膜式管通常无法满足。
发明内容
为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本发明提供一种e-PTFE膜式管的制备方法及e-PTFE膜式管，用以满足不同厚度e-PTFE膜式管的制备需求，并降低e-PTFE膜式管的生产制造成本和工艺难度，且制备出的e-PTFE膜式管具有较高的支撑强度和弹性、各向异性的高抗拉强度和高抗缝线拉力。
本发明为解决其问题所采用的技术方案是：
第一方面，本发明提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
将至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位设置并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
将所述e-PTFE膜卷绕体加热并保温，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
将所述成型的e-PTFE膜卷绕体从所述工装模具上拆卸下来，得到所述e-PTFE膜式管。
第二方面，本发明还提供了一种e-PTFE膜式管，采用上述的一种e-PTFE膜式管的制备方法制成。
综上所述，本发明提供的一种e-PTFE膜式管的制备方法及e-PTFE膜式管，与现有技术相比具有如下技术效果：
本发明通过层叠卷绕多层不同纤维走向的e-PTFE膜，制备得到的e-PTFE膜式管，具有各向异性的高抗拉强度、高抗缝线拉力，能够满足e-PTFE膜式管的性能需求；并且，由于采用单向拉伸的成品e-PTFE膜进行层叠卷绕，与直接同时进行双向拉伸的e-PTFE膜相比，大大降低了生产成本和制作工艺的难度；同时，能够通过层叠卷绕多层的e-PTFE膜制备不同厚度的e-PTFE膜式管，适应不同厚度e-PTFE膜式管的需求。
附图说明
图1为本发明一种实施例中的两层e-PTFE膜层叠卷绕于工装模具上的结构示意图；
图2为本发明又一种实施例中的两层e-PTFE膜和胶粘剂层层叠卷绕于工装模具上的结构示意图；
图3为本发明再一种实施例中的两层e-PTFE膜和耐热材料层层叠卷绕于工装模具上的结构示意图。
图标：1、与工装模具轴向呈90°纤维走向的e-PTFE膜，2、与工装模具轴向呈0°纤维走向的e-PTFE膜，3、胶粘剂层，4、耐热材料层，5、哑铃状衬棒，51、芯轴，52、连接端块，6、哑铃状模具。
具体实施方式
为了更好地理解和实施，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。
方位定义：在介入医疗器械领域，近端指的是距离操作者较近的一端，而远端指的是距离操作者较远的一端；内侧指靠近中心轴线的一侧，而外侧指远离中心轴线的一侧。
实施例1
为了解决制备e-PTFE膜式管的需求，且使制备出的e-PTFE膜式管具有各向异性的高抗拉强度和高抗缝线拉力，本发明实施例1提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位设置并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
S2、将e-PTFE膜卷绕体加热并保温，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S3、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
本发明通过将至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜烧结固定在一起，来得到具有各向异性的高抗拉强度和高抗缝线拉力的e-PTFE膜式管。具体地，通过步骤S1，能够先将至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜层叠在一起，并让各自的纤维走向错位45°-90°，此时，错位设置能够让制备出来的e-PTFE膜式管具有各向异性的高抗拉强度和高抗缝线拉力；再具体地，再通过步骤S2的加热使多层e-PTFE膜烧结固定、冷却，以使得到多层e-PTFE膜卷绕体；再具体地，通过步骤S3，将e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，即可得到所述e-PTFE膜式管。
本实施例的制备方法中，不同纤维走向的e-PTFE膜的层数范围为2～8层。在e-PTFE膜的厚度不变时，为了获得更厚的e-PTFE膜式管，能够通过增加e-PTFE膜的层数，例如采用3-8层的e-PTFE膜卷绕并制备更厚的e-PTFE膜式管，来进一步提高自身的整体抗拉伸强度和抗缝线拉力强度。
加热的温度范围为300-385℃，加热的时间范围为5-60min。加热是指将e-PTFE膜卷绕体及工装模具共同放置于预设至加热温度的烘箱内进行加热5-60min。加热的目的是使多层不同纤维走向的e-PTFE膜熔融。
保温的温度与加热的温度相同，保温的时间范围为5-20min。保温是指在达到预设的加热时间后，仍保持烘箱的温度不变，使e-PTFE膜卷绕体及工装模具持续保持在加热温度。保温的目的是使熔融的多层e-PTFE膜彼此烧结固定。
冷却后，已经烧结固定的多层e-PTFE膜成型为符合工装模具外表面的形状，例如，均匀的圆管状。冷却的方法可以采用室温冷却或酒精冷却等常用方式，在此不再赘述。
将本实施例制备的e-PTFE膜式管放在扫描式电子显微镜(SEM)下观察，其纤维走向呈现各向异性。在拉力机上进行拉力测试，层叠卷绕的多层膜式管的整体拉伸强度明显高于单层单向拉伸的成品e-PTFE膜。同时，由于采用单向拉伸的成品e-PTFE膜进行层叠卷绕，与直接同时进行双向拉伸的e-PTFE膜相比，大大降低了生产成本和制作工艺的难度。
实施例2
本发明实施例2提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将2层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位90°设置，并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
可选地，参阅图1，卷绕于工装模具上的第一层e-PTFE膜的纤维走向与工装模具的轴线可呈90°(即图1中与工装模具轴向呈90°纤维走向的e-PTFE膜1)，则第二层e-PTFE膜的纤维走向与工装模具的轴线呈0°(即图1中与工装模具轴向呈0°纤维走向的e-PTFE膜2)；
S2、将e-PTFE膜卷绕体加热至300℃，并以300℃保温5min，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S3、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
实施例3
本发明实施例3提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将5层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位60°设置，并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
S2、将e-PTFE膜卷绕体加热至345℃，并以345℃保温12min，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S3、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到所述e-PTFE膜式管。
实施例4
本发明实施例4提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将8层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位45°设置，并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
S2、将e-PTFE膜卷绕体加热至385℃，并以385℃保温20min，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S3、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
实施例5
为了提高e-PTFE膜式管的相邻两层e-PTFE膜之间的牢度，提高e-PTFE膜式管的强度，本发明实施例5提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，在相邻两层e-PTFE膜间增加胶粘剂层3，包括以下步骤：
S1、将至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位设置并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
S2、在相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置胶粘剂层3；
S3、将e-PTFE膜卷绕体加热并保温，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S4、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
可以理解的是，S1、S2、S3和S4仅是为了表述方便，并不是用于限定本发明的制备方法的步骤先后顺序。例如，本实施例的制备方法中，S1可以描述为：将至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位设置并层叠卷绕于工装模具上，并在相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置胶粘剂层3，得到e-PTFE膜卷绕体。具体地，本实施例中，如仅使用两层不同纤维走向的e-PTFE膜，则胶粘剂层3设置在第一层和第二层e-PTFE膜之间，本实施例的制备方法步骤顺序为：将第一层e-PTFE膜卷绕于工装模具上，将胶粘剂层3施加在第一层e-PTFE膜的外部，再将第二层e-PTFE膜卷绕于胶粘剂层3的外部，得到设置有胶粘剂层3的e-PTFE膜卷绕体，将设置有胶粘剂层3的e-PTFE膜卷绕体加热并保温，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体，将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
本实施例中，通过在相邻两层e-PTFE膜之间设置胶粘剂层3，在制备过程中胶粘剂层3也会相应熔融，因此与现有技术的直接粘结相比，仍然能够有效地提高相邻两层e-PTFE膜之间的牢度，从而提高制备的e-PTFE膜式管的支撑强度。可以理解的是，可以依据所需制备的e-PTFE膜式管的厚度及性能不同，选择不同层数的e-PTFE膜，相应地设置一层胶粘剂层3或者多层胶粘剂层3。
其中，胶粘剂层3的熔点低于e-PTFE的熔点。因此，在两层e-PTFE膜夹着胶粘剂层3一起加热时，由于胶粘剂的熔点低于e-PTFE的熔点，胶粘剂会先达到熔点熔融，此刻的e-PTFE膜还未到熔点则未熔融，且胶粘剂层3两边的e-PTFE膜具有多孔结构，熔融的胶粘剂会流动到两边的e-PTFE膜的孔隙表面，甚至把孔隙填充完全，当e-PTFE膜卷绕体冷却后，即可进一步将两边的e-PTFE膜固定贴合在一起。
胶粘剂层3包括至少一种胶粘剂，胶粘剂选自聚四氟乙烯、聚醚嵌段聚四氟乙烯或聚丙烯中的至少一种。
胶粘剂层3的厚度范围为0.02-0.05mm，从而既能实现粘结相邻两层e-PTFE膜的目的，又避免过厚的胶粘剂层3加热熔融所需的时间过久，以及过厚的胶粘剂层3影响制备得到的e-PTFE膜式管的支撑强度及弹性。
加热的温度范围为200-360℃。保温的温度与加热的温度相同，保温的时间范围为4-15min。由于在本实施例中新增了胶粘剂层3，并且胶粘剂的熔点低于e-PTFE的熔点，因此所需要的加热温度比实施例1～4的加热温度要低，所需要的保温时间也相应减少，因此也能进一步降低生产成本。
实施例6
本发明实施例6提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将2层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位90°设置，并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
可选地，参阅图2，卷绕于模具上的第一层e-PTFE膜的纤维走向与工装模具的轴线可呈90°(即图2中与工装模具轴向呈90°纤维走向的e-PTFE膜1)，则第二层e-PTFE膜的纤维走向与工装模具的轴线呈0°(即图2中与工装模具轴向呈0°纤维走向的e-PTFE膜2)；
S2、在相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置胶粘剂层3，胶粘剂层3覆盖在第一层e-PTFE膜的外部；
其中，胶粘剂层3的材料为聚四氟乙烯；
其中，所述胶粘剂层3的厚度为0.02mm；
S3、将e-PTFE膜卷绕体加热200℃，并以200℃保温4min，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S4、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
实施例7
本发明实施例7提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将5层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位60°设置，并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
S2、在相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置胶粘剂层3，胶粘剂层3覆盖在第一层及第三层e-PTFE膜的外部；
其中，胶粘剂为聚醚嵌段聚四氟乙烯；
其中，胶粘剂层3的厚度为0.035mm；
S3、将e-PTFE膜卷绕体加热280℃，并以280℃保温10min，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S4、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
实施例8
本发明实施例8提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将8层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位45°设置，并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
S2、在每相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置胶粘剂层3，胶粘剂层3覆盖在前7层e-PTFE膜的外部；
其中，胶粘剂层3的材料为聚丙烯；
其中，胶粘剂层3的厚度范围为0.05mm；
S3、将e-PTFE膜卷绕体加热360℃，并以360℃保温15min，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S4、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
实施例9
为了提高e-PTFE膜式管的耐热性，本发明实施例9提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，在相邻两层e-PTFE膜间增加耐热材料层4，包括以下步骤：
S1、将至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位设置并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
S2、在相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置耐热材料层4；
S3、将e-PTFE膜卷绕体加热并保温，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S4、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
可以理解的是，S1、S2、S3和S4仅是为了表述方便，并不是用于限定本发明的制备方法的步骤先后顺序。例如，本实施例的制备方法中，S1可以描述为：将至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位设置并层叠卷绕于工装模具上，并在相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置耐热材料层4，得到e-PTFE膜卷绕体。具体地，本实施例中，如仅使用两层不同纤维走向的e-PTFE膜，则耐热材料层4设置在第一层和第二层e-PTFE膜之间，本实施例的制备方法步骤顺序为：将第一层e-PTFE膜卷绕于工装模具上，将耐热材料层4施加在第一层e-PTFE膜的外部，再将第二层e-PTFE膜卷绕于耐热材料层4的外部，得到设置有耐热材料层4的e-PTFE膜卷绕体，将设置有耐热材料层4的e-PTFE膜卷绕体加热并保温，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体，将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
本实施例中，通过在相邻两层e-PTFE膜之间设置耐热材料层4，能够有效地提高e-PTFE膜式管的耐热性。可以理解的是，可以依据所需制备的e-PTFE膜式管的厚度及性能不同，选择不同层数的e-PTFE膜，相应地设置一层耐热材料层4或者多层耐热材料层4。
其中，耐热材料的熔点低于e-PTFE的熔点。因此，在两层e-PTFE膜夹着耐热材料层4一起加热时，由于耐热材料的熔点比e-PTFE的熔点低，耐热材料层4会先形成熔融状态，且耐热材料层4两边的e-PTFE膜具有多孔结构，熔融的耐热材料会流动到两边的e-PTFE膜的孔隙表面，甚至把孔隙填充完全，当e-PTFE膜卷绕体冷却后，不仅两层的e-PTFE膜固定贴合在一起，并且孔隙中的耐热材料还可以为e-PTFE膜式管提供优良的耐热性。
其中，耐热材料层4包括至少一种耐热材料，耐热材料的硬度范围为20-40D。通过选择该硬度范围的耐热材料，可以使得制备得到的e-PTFE膜式管具备合理的支撑强度及弹性。
耐热材料选自Pebax(嵌段聚醚酰胺树脂)、TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶)、软PVC(聚氯乙烯)或硅橡胶中的至少一种。
耐热材料层4的厚度范围为0.02-0.05mm，从而既能实现粘结相邻两层e-PTFE膜的目的，并为e-PTFE膜式管提供耐热性，又避免过厚的耐热材料层4加热熔融所需的时间过久，以及过厚的耐热材料层4影响制备得到的e-PTFE膜式管的支撑强度及弹性。
加热的温度范围为100-220℃。保温的温度与加热的温度相同，保温的时间为3-9min。由于在本实施例中新增了耐热材料层4，并且耐热材料的熔点比胶粘剂的熔点更低，因此所需要的加热温度会比实施例5～8的加热温度更低，所需要的保温时间也会相对应减少，因此也会进一步降低生产成本。
实施例10
本发明实施例10提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将2层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位90°设置，并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
可选地，参阅图3，卷绕于模具上的第一层e-PTFE膜的纤维走向与工装模具的轴线可呈0°(即图3中与工装模具轴向呈0°纤维走向的e-PTFE膜2)，则第二层e-PTFE膜的纤维走向与工装模具的轴线呈90°(即图3中与工装模具轴向呈90°纤维走向的e-PTFE膜1)；
S2、在相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置耐热材料层4，耐热材料层4覆盖在第一层e-PTFE膜的外部；
其中，耐热材料层4的硬度为20D；
其中，耐热材料为Pebax；
其中，耐热材料层4的厚度为0.02mm；
S3、将e-PTFE膜卷绕体加热至100℃，并以100℃保温3min，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S4、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
实施例11
本发明实施例11提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将5层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位60°设置，并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
S2、在相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置耐热材料层4，耐热材料层4覆盖在第一层及第三层e-PTFE膜的外部；
其中，耐热材料层4的硬度为30D；
其中，耐热材料为TPU；
其中，耐热材料层4的厚度为0.035mm；
S3、将e-PTFE膜卷绕体加热至160℃，并以160℃保温6min，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S4、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
实施例12
本发明实施例12提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，包括以下步骤：
S1、将8层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位45°设置，并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
S2、在每相邻两层不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置耐热材料层4，耐热材料层4覆盖在前7层e-PTFE膜的外部；
其中，耐热材料层4的硬度范围为40D；
其中，耐热材料选自软PVC和硅橡胶，每层耐热材料层4的材料不同，前三层的材料均为软PVC，其余层为硅橡胶；
其中，耐热材料层4的厚度为0.05mm；
S3、将e-PTFE膜卷绕体加热至220℃，并以220℃保温9min，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
S4、将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来，得到e-PTFE膜式管。
实施例13
在实施例1-12任一个基础上，本发明实施例13提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，e-PTFE膜通过单向拉伸获得，e-PTFE膜的厚度为0.02mm，e-PTFE膜的节点间距为0.1μm。
实施例14
在实施例1-12任一个基础上，本发明实施例14提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，e-PTFE膜通过单向拉伸获得，e-PTFE膜的厚度为0.035mm，e-PTFE膜的节点间距为10μm。
实施例15
在实施例1-12任一个基础上，本发明实施例15提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，e-PTFE膜通过单向拉伸获得，e-PTFE膜的厚度为0.05mm，e-PTFE膜的节点间距为20μm。
实施例16
为了减小e-PTFE膜式管对内腔经过的流体的轴向阻力，优选地，位于最内侧的e-PTFE膜的纤维走向应该和流体的方向相同，因此，在实施例1-15任一个基础上，本发明实施例16提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，其中，卷绕于工装模具上的第一层e-PTFE膜的纤维走向与工装模具的轴线呈0°。
实施例17
在医疗器械领域，e-PTFE膜式管通常作为人工血管，用于与天然血管拼接。在与血管拼接时通常使用缝合的方式，因此要求e-PTFE膜式管套接在血管的一端具备较大的直径，以便于套入血管进行缝合并防止缝合后血液泄露。
因此，在实施例1-16任一个基础上，本发明实施例17提供了一种e-PTFE膜式管的制备方法，利用一种哑铃状的工装模具，制备哑铃状e-PTFE膜式管，其两侧的端部具有较大直径，易于套接至血管进行缝合并防止缝合后血液泄露。
工装模具包括套装的哑铃状衬棒5和哑铃状模具6，哑铃状衬棒5与哑铃状模具6之间具有配合间隙。该配合间隙用于容纳层叠卷绕的多层不同纤维走向的e-PTFE膜。
进一步地，哑铃状衬棒5包括芯轴51以及可拆卸连接于芯轴51两端的连接端块52；其中，每个连接端块52分别设置有小边端和大边端，小边端的长度小于大边端的长度，小边端靠近芯轴51，大边端远离芯轴51，从而便于将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来。
需要说明，将成型的e-PTFE膜卷绕体从工装模具上拆卸下来时，先将哑铃状模具6从哑铃状衬棒5上取下，再将两个连接端块52从芯轴51上取下，然后再脱去芯轴51，即可得到哑铃状e-PTFE膜式管。
因此，本发明实施例17能够制作出哑铃状e-PTFE膜式管，满足哑铃状e-PTFE膜式管的需求。
实施例18
本发明实施例18提供了一种e-PTFE膜式管，采用实施例1-17任一个中的e-PTFE膜式管的制备方法制成。
进一步地，所制备的e-PTFE膜式管的两端直径大于中部直径，且沿径向分布有至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜，即，制备的e-PTFE膜式管为哑铃状，更易套入血管进行缝合，满足哑铃状e-PTFE膜式管的需求。
综上所述，本发明通过将多层不同限位走向的e-PTFE膜错位设置并层叠卷绕，制备e-PTFE膜式管，使得e-PTFE膜式管具有各向异性的高抗拉强度、高抗缝线拉力，能够满足e-PTFE膜式管的性能需求；并且，由于采用单向拉伸的成品e-PTFE膜进行层叠卷绕，与直接同时进行双向拉伸的e-PTFE膜相比，大大降低了生产成本和制作工艺的难度；同时，能够通过层叠卷绕多层的e-PTFE膜制备不同厚度的e-PTFE膜式管，适应不同厚度e-PTFE膜式管的需求。
并且，通过在e-PTFE膜之间增设胶粘剂或耐热材料，可以提高e-PTFE膜式管的膜层牢度和耐热性，扩宽了e-PTFE膜式管在医疗应用领域的使用范围。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。需要注意，本发明方案中的步骤不限定先后顺序。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (26)
1.一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜按照各自纤维走向错位设置并层叠卷绕于工装模具上，得到e-PTFE膜卷绕体；
将所述e-PTFE膜卷绕体加热并保温，冷却后得到成型的e-PTFE膜卷绕体；
将所述成型的e-PTFE膜卷绕体从所述工装模具上拆卸下来，得到所述e-PTFE膜式管。
2.根据权利要求1所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，相邻两层所述不同纤维走向的e-PTFE膜的所述错位设置的角度范围为45°-90°。
3.根据权利要求2所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，相邻两层所述不同纤维走向的e-PTFE膜的所述错位设置的角度为90°。
4.根据权利要求1所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述不同纤维走向的e-PTFE膜的层数范围为2～8层。
5.根据权利要求1所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述加热的温度范围为300-385℃。
6.根据权利要求5所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述保温的温度与所述加热的温度相同，所述保温的时间范围为5-20min。
7.根据权利要求1所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，还包括以下步骤：在相邻两层所述不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置有胶粘剂层。
8.根据权利要求7所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述胶粘剂层包括至少一种胶粘剂，所述胶粘剂的熔点低于所述e-PTFE的熔点。
9.根据权利要求8所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述胶粘剂选自聚四氟乙烯、聚醚嵌段聚四氟乙烯或聚丙烯中的至少一种。
10.根据权利要求7所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述胶粘剂层的厚度范围为0.02-0.05mm。
11.根据权利要求7所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述胶粘剂层覆盖在第一层所述e-PTFE膜的外部。
12.根据权利要求7所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述加热的温度范围为200-360℃。
13.根据权利要求12所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述保温的温度与所述加热的温度相同，所述保温的时间范围为4-15min。
14.根据权利要求1所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，还包括以下步骤：在相邻两层所述不同纤维走向的e-PTFE膜之间设置有耐热材料层。
15.根据权利要求14所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述耐热材料层包括至少一种耐热材料，所述耐热材料的硬度范围为20-40D。
16.根据权利要求15所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述耐热材料选自Pebax、TPU、软PVC或硅橡胶中的至少一种。
17.根据权利要求14所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述耐热材料层的厚度范围为0.02-0.05mm。
18.根据权利要求14所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述耐热材料层覆盖在第一层所述e-PTFE膜的外部。
19.根据权利要求14所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述加热的温度范围为100-220℃。
20.根据权利要求19所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，所述保温的温度与所述加热的温度相同，所述保温的时间为3-9min。
21.根据权利要求1～20任一项所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述e-PTFE膜通过单向拉伸获得，所述e-PTFE膜的厚度范围为0.02-0.05mm，所述e-PTFE膜的节点间距范围为0.1-20μm。
22.根据权利要求1～20任一项所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，卷绕于所述模具上的第一层所述e-PTFE膜的纤维走向与所述工装模具的轴线呈0°。
23.根据权利要求1-20任一项所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述工装模具包括套装的哑铃状衬棒和哑铃状模具，所述哑铃状衬棒与所述哑铃状模具之间具有配合间隙。
24.根据权利要求23所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法，其特征在于，所述哑铃状衬棒包括芯轴以及可拆卸连接于所述芯轴两端的连接端块；
其中，每个所述连接端块分别设置有小边端和大边端，所述小边端的长度小于大边端的长度，所述小边端靠近所述芯轴，所述大边端远离所述芯轴。
25.一种e-PTFE膜式管，其特征在于，采用权利要求1-24任一项所述的一种e-PTFE膜式管的制备方法制成。
26.根据权利要求25所述的一种e-PTFE膜式管，其特征在于，所述e-PTFE膜式管的两端直径大于中部直径，且沿径向分布有至少两层不同纤维走向的e-PTFE膜。
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