CN116399366B - 一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置及方法，所述装置包括内检测器、沿所述内检测器周向均匀排布的三个里程轮支臂、里程轮、角位移传感器和光电传感器，所述光电传感器用于获取待检测管道内壁的周向图像并反馈至内检测器，所述内检测器被配置为根据所述周向图像和所述焊缝信息计算得到里程测量装置在所述待检测管道中运行的实际里程。本申请通过上述装置及方法解决了里程测量方法存在里程轮打滑和机械故障导致的里程测量不准的问题，并且将原本里程记录中加入了焊缝位置信息，结合管道施工图能够准确记录内检测通过里程情况，方便后续缺陷定位及施工。

Description

一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置及方法
技术领域
本发明涉及管道内部测量技术领域，特别涉及一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置及方法。
背景技术
气体管道广泛应用于如天然气等气体的运输，而对于气体的运输，测量出其实际的输送距离是十分重要的，但是气体管道内壁与外壁的长度并不相等，尤其是在气体管道转弯处，气体管道内壁与外壁的长度差距会变得更大，而对于气体管道中输送的气体的实际运输距离则为气体管道内壁的长度，而常规的气体管道的外部长度检测并不能准确的得出气体管道内壁的实际情况，因此需要在气体管道内部对气体管道的实际里程进行测量。
目前气体管道的里程测量方式是使用机械式的里程轮，一般检测器中使用三个里程轮联合测量里程，通过支撑结构和弹簧将轮体压在管道内壁，并提供足够的摩擦力，当内检测器在管道移动时，里程轮在摩擦力作用下旋转，里程轮内部包含一个转子磁极和定子旋转位移编码器，当里程轮旋转时产生位移脉冲，电子系统对位移脉冲进行计数，就可以对内检测里程进行测量。
这样的技术虽然可以实现获取气体管道的内部里程，但在管道的焊接部位存在焊缝，而这些焊缝会导致里程轮出现提离的问题，这对内部里程的准确性造成了极大的影响，常规的解决焊缝问题采用的方案一般为获取到气体管道的原始图纸，并将被检测气体管道中的所有焊缝对内部里程的影响归纳为一个固定的因素值，以此抵消焊缝对内部里程的影响，但是由于机械式的里程轮在焊缝处十分容易出现打滑问题，这便使得单一的利用固定的焊缝影响数值抵消对气体管道的内部里程的影响变得不切实际。
发明内容
本申请基于解决现有技术中管道内部测量不准确的问题，提供了一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置及方法。
第一方面，本申请提供一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置，所述里程测量装置包括：
内检测器；
沿所述内检测器周向均匀排布的三个里程轮支臂，所述里程轮支臂的一端与所述内检测器的一侧铰接，所述里程轮支臂的另一端设有里程轮，当所述里程测量装置在待检测管道内移动时，所述里程轮始终与待检测管道内壁抵接；
设置于所述里程轮支臂和所述内检测器铰接位置的角位移传感器，所述角位移传感器与所述内检测器电连接，所述角位移传感器用于检测所述里程轮支臂和所述内检测器之间的角位移变化，并生成焊缝信息反馈至内检测器；
设置于所述里程轮行进方向前端的光电传感器，所述光电传感器与所述内检测器电连接，所述光电传感器用于获取待检测管道内壁的周向图像并反馈至内检测器；
所述内检测器被配置为根据所述周向图像和所述焊缝信息计算得到里程测量装置在所述待检测管道中运行的实际里程。
优选的，所述里程轮支臂包括第一里程轮支臂和第二里程轮支臂；
所述第一里程轮支臂一端与所述内检测器远离待检测管道内壁的一侧铰接，所述第一里程轮支臂与所述内检测器连接处设置有若干限位弹簧；
所述第一里程轮支臂另一端与所述第二里程轮支臂一端可拆卸连接，所述光电传感器设置在所述第二里程轮支臂的另一端；
所述里程轮枢接在所述第一里程轮支臂和所述第二里程轮支臂之间。
优选的，所述里程轮沿行进方向的两侧分别具有第一设备连接面和第二设备连接面，所述第一里程轮支臂沿所述第一设备连接面与所述里程轮铰接，所述第二里程轮支臂沿所述第二设备连接面与所述里程轮连接；
所述光电传感器包括：
与所述第二里程轮支臂连接的传感器载体；
设置在所述传感器载体远离所述里程轮一侧的光电传感单元。
优选的，所述第一里程轮支臂远离所述内检测器一端设置有X型卡接槽；
所述第二里程轮支臂与所述第一里程轮支臂连接处设置有X型卡接柱；
所述X型卡接柱与所述X型卡接槽配适；
所述里程测量装置还包括：
分别卡接在所述第一设备连接面和所述第二设备连接面两侧的扣盖，所述扣盖包括卡接在所述第一设备连接面一侧的第一扣盖和卡接在所述第二设备连接面一侧的第二扣盖；
设置在所述第一里程轮支臂和所述第二里程轮支臂之间的弹簧。
第二方面，本申请提供一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法，所述里程测量方法包括：
获取待检测管道内部的周向图像；
当里程检测装置在待检测管道中运行过程中，获取第一里程轮支臂和内检测器之间的若干次角位移变化；
判断所有角位移变化是否符合焊缝角位移变化规律；
记录符合焊缝角位移变化规律的所有角位移变化，并生成焊缝信息；
根据所述周向图像和所述焊缝信息计算得到里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程。
优选的，所述记录符合焊缝角位移变化规律的所有角位移变化，并生成焊缝信息之后还包括：
根据所述周向图像判断所述焊缝信息中的每次角位移变化是否符合焊缝图像变化规律；
将符合所述焊缝图像变化规律的所有角位移变化从所述焊缝信息中提取出来；
记录所有符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化；
根据符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化生成目标焊缝信息；
记录所述焊缝信息中所有不符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化；
根据不符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化生成管道腐蚀信息。
优选的，所述根据所述周向图像和所述焊缝信息计算得到里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程包括：
根据所述管道腐蚀信息计算得出腐蚀影响因素；
根据所述目标焊缝信息和所述周向图像计算得到里程测量装置在所述待检测管道中运行的基础里程；
根据所述腐蚀影响因素和所述基础里程计算得到里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程。
优选的，所述角位移变化包括变化前半程和变化后半程，所述焊缝角位移变化规律为角度先变小后变大，其特征在于，所述判断所有角位移变化是否符合焊缝角位移变化规律包括：
判断所述变化前半程是否为角度变小趋势；
若否，则将该角位移变化记录为管道污垢信息；
若是，则判断所述变化后半程是否为角度变大趋势；
若否，则将该角位移变化记录为管道污垢信息；
若是，则将该角位移变化判定为符合焊缝角位移变化规律。
优选的，根据所述周向图像判断所述焊缝信息中的每次角位移变化是否符合焊缝图像变化规律包括：
根据所述焊缝信息和所述周向图像获取到每个假设焊缝的图像位置；
判断在所述假设焊缝的图像位置是否里程测量装置中的所有光电传感器均检测到像素灰度变化；
若否，则将与该假设焊缝的图像位置对应的角位移变化记录为管道污垢信息；
若是，则将与该假设焊缝的图像位置对应的角位移变化判定为符合焊缝图像变化规律。
优选的，所述里程测量方法还包括：
获取所有管道污垢信息；
根据每个管道污垢信息和所述周向图像生成管道污垢位置。
本申请提供一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置及方法，解决了里程测量方法存在里程轮打滑和机械故障导致的里程测量不准的问题，并且将原本里程记录中加入了焊缝位置信息，结合管道施工图能够准确记录内检测通过里程情况，方便后续缺陷定位及施工。
附图说明
为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置的主视图；
图2为图1中A处的侧视图；
图3为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置中光电传感器的主视图；
图4为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置中里程轮支臂的结构拆分图；
图5为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置中第二里程轮支臂的侧视图；
图6为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置中里程轮的侧视图；
图7为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置中里程轮及扣盖的侧视图；
图8为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法的流程图；
图9为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法中生成焊缝信息的流程图；
图10为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法中计算里程测量装置运行实际里程的流程图；
图11为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法中判断所有角位移变化是否符合焊缝角位移变化规律的流程图；
图12为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法中断所述焊缝信息中的每次角位移变化是否符合焊缝图像变化规律的流程图；
图13为本申请一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法中获取污垢位置的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1和图2可知，本实施例提供一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置，所述里程测量装置包括：
内检测器1，所述内检测器1用于统筹计算所述里程测量装置中获取的相关数据，并最终得到里程测量装置在所述待检测管道中运行的实际里程。
沿所述内检测器1周向均匀排布的三个里程轮支臂2，所述里程轮支臂2的一端与所述内检测器1的一侧铰接，所述里程轮支臂2的另一端设有里程轮3，当所述里程测量装置在待检测管道内移动时，所述里程轮3始终与待检测管道内壁抵接，所述里程轮支臂2在本实施例中起到支撑所述里程轮3的作用，并且通过利用将所述里程轮支臂2的一端与所述内检测器1的一侧铰接，实现所述里程轮支臂2在一定范围内转动，以适应全尺寸的管道检测。
设置于所述里程轮支臂2和所述内检测器1铰接位置的角位移传感器4，所述角位移传感器4与所述内检测器1电连接，所述角位移传感器4用于检测所述里程轮支臂2和所述内检测器1之间的角位移变化，并生成焊缝信息反馈至内检测器1，在本实施例中，所述角位移传感器4用于获取所述里程轮支臂2和所述内检测器1之间的角位移变化，其中所述角位移变化即表示所述里程轮支臂2和所述内检测器1之间的角度变化，通过检测角位移变化，获取到待检测管道内的焊缝的准确位置，并以此消除焊缝对里程测量装置运行的实际里程的影响。
设置于所述里程轮3行进方向前端的光电传感器5，所述光电传感器5与所述内检测器1电连接，所述光电传感器5用于获取待检测管道内壁的周向图像并反馈至内检测器1，在本实施例中，通过所述光电传感器5获取到待检测管道内壁的周向图像，通过所述周向图像准确的描绘出所述里程测量装置在待检测管道中运行时产生的运行轨迹图像。
所述内检测器1被配置为根据所述周向图像和所述焊缝信息计算得到里程测量装置在所述待检测管道中运行的实际里程，在本实施例中，所述内检测器1通过利用所述周向图像和所述焊缝信息计算得出所述里程测量装置在所述待检测管道中运行的实际里程，通过所述周向图像的检测避免了因运行打滑导致测量不准确的问题，还通过利用焊缝信息获取到真实的焊缝情况，以此便可以抵消焊缝对里程测量装置运行的实际里程的影响，通过所述周向图像和所述焊缝信息的共同作用，大幅度的提升了管道内部的里程测量的准确性和置信度。
需要说明的是，在图2中里程测量装置行进方向上突起部分表示焊缝。
进一步的，在一些实施例中，所述里程轮支臂2包括第一里程轮支臂21和第二里程轮支臂22，所述第一里程轮支臂21一端与所述内检测器1远离待检测管道内壁的一侧铰接，所述第一里程轮支臂21与所述内检测器1连接处设置有若干限位弹簧，通过将所述第一里程轮支臂21与所述内检测器1铰接为获取所述里程轮支臂2角位移的基础，本实施例还考虑了所述第一里程轮支臂21会存在“自由摇摆”的问题，在所述第一里程轮支臂21与所述内检测器1连接处还设置有若干限位弹簧，通过所述限位弹簧限制所述第一里程轮支臂21在无外力情况下处于静止状态，在有外力时则所述第一里程轮支臂21向靠近所述第二里程轮支臂22方向转动，当外力撤去时，所述第一里程轮支臂21又可以恢复初始状态，所述第一里程轮支臂21另一端与所述第二里程轮支臂22一端可拆卸连接，所述光电传感器5设置在所述第二里程轮支臂22的另一端，所述里程轮3枢接在所述第一里程轮支臂21和所述第二里程轮支臂22之间，通过将所述第一里程轮支臂21另一端与所述第二里程轮支臂22设计成可拆卸的结构，方便于所述里程轮3的维修和更换，优化了所述里程测量装置的零部件的利用效率。
需要说明的是，本实施例中的所述第二里程轮支臂22不仅起到安置所述光电传感器5的作用，还可以在一定程度上起到稳定所述光电传感器5的作用，具体起到稳定所述光电传感器5的实现结构可参见图4、图5、图6和图7，其具体实现结构为：
所述第一里程轮支臂21远离所述内检测器1一端设置有X型卡接槽211，所述第二里程轮支臂22与所述第一里程轮支臂21连接处设置有X型卡接柱221，所述X型卡接柱221与所述X型卡接槽211配适，通过利用所述X型卡接柱221与所述X型卡接槽211之间的嵌套固定关系，避免了所述第二里程轮支臂22自由转动，以此提供稳定性。
具体实现结构还包括，分别卡接在所述里程轮3的所述第一设备连接面和所述第二设备连接面两侧的扣盖6，所述扣盖6包括卡接在所述第一设备连接面一侧的第一扣盖61和卡接在所述第二设备连接面一侧的第二扣盖62，设置在所述第一里程轮支臂21和所述第二里程轮支臂22之间的弹簧7，通过所述弹簧7使得当所述第一里程轮支臂21转动达到最大限度时并出现转动角度急剧变小时导致所述第二里程轮支臂22突然回弹的问题，并在所述扣盖6分别固定所述里程轮3、所述第一里程轮支臂21和所述第二里程轮支臂22之间的连接，进一步的起到稳定所述光电传感器5的作用，并且设置所述扣盖6还可以防止灰尘进入所述里程轮3转轴处，提升了所述里程测量装置的运行流程性。
具体的，所述光电传感器5获取待检测管道内壁的周向图像的实现方式可参见图3，具体的实现方式为：
所述里程轮3沿行进方向的两侧分别具有第一设备连接面和第二设备连接面，所述第一里程轮支臂21沿所述第一设备连接面与所述里程轮3铰接，所述第二里程轮支臂22沿所述第二设备连接面与所述里程轮3连接，所述光电传感器5包括与所述第二里程轮支臂（22）连接的传感器载体51和设置在所述传感器载体51远离所述里程轮3一侧的光电传感单元52。
在本实施例中，通过在三个方向分别设置所述光电传感单元52实现获取检测管道内壁的周向图像，与现有技术不同的之处在于，现有技术中即便可以获取检测管道内壁的周向图像，也由于焊缝的影响使得仅能起到单独一个传感器的效果，本实施例则是通过所述周向图像解决了焊缝问题，并且通过所述焊缝信息和所述周向图像共同完成检测管道的里程检测，避开了现有技术中因焊缝导致的检测不准确的问题。
需要说明的是，在本实施例中的所述传感器载体51的宽度和长度依据需求可以改变，即所述传感器载体51上的光电传感单元52的传感器与待检测管道内壁之间的距离包括紧密贴合和具有一段间距，当紧密贴合时，所述光电传感单元52的工作原理可参考“鼠标光学传感器”，当具有一段距离时，则为正常的图像获取方式。
参见图7、图8、图9、图10和图11可知，本实施例还提供一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法，所述里程测量方法包括：
S100，获取待检测管道内部的周向图像，所述获取待检测管道内部的周向图像由光电传感器完成，具体的，由所述光电传感器中分别设置在三个光电传感单元完成。
S200，当里程检测装置在待检测管道中运行过程中，获取第一里程轮支臂和内检测器之间的若干次角位移变化，所述获取所述角位移变化由所述角位移传感器完成，需要说明的是，所述角位移传感器获取的角位移变化为所述里程轮支臂中的第一里程轮支臂与所述内检测器之间的角度变化。
S300，判断所有角位移变化是否符合焊缝角位移变化规律，所述判断所有角位移变化是否符合焊缝角位移变化规律由内检测器完成，其中所述角位移变化包括变化前半程和变化后半程，所述焊缝角位移变化规律为角度先变小后变大，具体的步骤为：
S301，判断所述变化前半程是否为角度变小趋势；
S304，若否，则将该角位移变化记录为管道污垢信息；
S302，若是，则判断所述变化后半程是否为角度变大趋势；
S304，若否，则将该角位移变化记录为管道污垢信息；
S303，若是，则将该角位移变化判定为符合焊缝角位移变化规律。
具体的，在本实施例中，通过分别判定所述角位移变化的变化前半程和变化后半程是否均符合所述焊缝角位移变化规律的要求，当条件均满足时，才可将所述该角位移变化判定为符合焊缝角位移变化规律，通过此步骤可以避免因管道尺寸变化导致的焊缝判定不准确的问题。
S400，记录符合焊缝角位移变化规律的所有角位移变化，并生成焊缝信息，具体的，在本实施例中，考虑到管道中存在一定的污垢，而里程测量装置经过污垢时也会产生角位移变化，而污垢却不能对管道的里程测量造成影响，因此，再判定所述角位移变化符合所述焊缝角位移变化规律之后，本实施例还对导致角位移变化的位置进行是否为真实焊缝进行判定，具体的流程步骤为：
S401，根据所述周向图像判断所述焊缝信息中的每次角位移变化是否符合焊缝图像变化规律；
S402，将符合所述焊缝图像变化规律的所有角位移变化从所述焊缝信息中提取出来；
S403，记录所有符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化；
S404，根据符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化生成目标焊缝信息；
S405，记录所述焊缝信息中所有不符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化；
S406，根据不符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化生成管道腐蚀信息。
具体的，在本实施例中，通过判断所述所述焊缝信息中的每次角位移变化的位置是否周向图像均检测出焊缝的特性（该位置的图像四周均出现灰度变化），获得到代表真实焊缝的目标焊缝信息，以此来提升对焊缝辨识的准确性。
其中判断是否符合焊缝图像变化规律的具体步骤参见图12，具体步骤为：
S4011，根据所述焊缝信息和所述周向图像获取到每个假设焊缝的图像位置；
S4012，判断在所述假设焊缝的图像位置是否里程测量装置中的所有光电传感器均检测到像素灰度变化；
S4014，若否，则将与该假设焊缝的图像位置对应的角位移变化记录为管道污垢信息；
S4013，若是，则将与该假设焊缝的图像位置对应的角位移变化判定为符合焊缝图像变化规律。
具体的，在本实施例中，虽然一个位置的污垢对里程测量的影响极小，但考虑到管道测量的长度不一，当测量长度较大时，仍需要将污垢计算其中，因此，在判断出所述焊缝信息中的部分角位移变化为真实焊缝之后，本实施例还将不符合所述焊缝图像变化规律的部分角位移变化提取出来，并将其作为污垢信息，并将污垢信息汇总成管道腐蚀信息以便后续的进一步提升管道里程测量精度的计算。
S500，根据所述周向图像和所述焊缝信息计算得到里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程，具体的，在本实施例中，所述获取所述里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程的步骤为：
S501，根据所述管道腐蚀信息计算得出腐蚀影响因素；
S502，根据所述目标焊缝信息和所述周向图像计算得到里程测量装置在所述待检测管道中运行的基础里程；
S503，根据所述腐蚀影响因素和所述基础里程计算得到里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程。
在本实施例中，通过对目标焊缝信息（真实焊缝影响）、周向图像（管道内部实际图像）和腐蚀影响因素（待检测管道整体的污垢影响）获取到里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程，最大程度的保证了管道里程测量的准确性，并且可以完全的避免管道内部打滑造成的影响，方便后续缺陷定位及施工。
参见图13可知，进一步的，在一些实施例中，所述里程测量方法还包括：
S600，获取所有管道污垢信息；
S700，根据每个管道污垢信息和所述周向图像生成管道污垢位置。
具体的，在本实施例中，提供的步骤S600-S700，可以为后续缺陷定位提供准确的管道污垢位置，以此还可以优化后续的施工效率。

Claims (10)

1.一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置，可移动地设置于待检测管道内，其特征在于，所述里程测量装置包括：
内检测器（1）；
沿所述内检测器（1）周向均匀排布的三个里程轮支臂（2），所述里程轮支臂（2）的一端与所述内检测器（1）一侧铰接，所述里程轮支臂（2）的另一端设有里程轮（3），当所述里程测量装置在待检测管道内移动时，所述里程轮（3）始终与待检测管道内壁抵接；
设置于所述里程轮支臂（2）和所述内检测器（1）铰接位置的角位移传感器（4），所述角位移传感器（4）与所述内检测器（1）电连接，所述角位移传感器（4）用于检测所述里程轮支臂（2）和所述内检测器（1）之间的角位移变化，并生成焊缝信息反馈至内检测器（1）；
设置于所述里程轮（3）行进方向前端的光电传感器（5），所述光电传感器（5）与所述内检测器（1）电连接，所述光电传感器（5）用于获取待检测管道内壁的周向图像并反馈至内检测器（1）；
所述内检测器（1）被配置为根据所述周向图像和所述焊缝信息计算得到里程测量装置在所述待检测管道中运行的实际里程。
2.根据权利要求1所述的一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置，其特征在于，所述里程轮支臂（2）包括第一里程轮支臂（21）和第二里程轮支臂（22）；
所述第一里程轮支臂（21）一端与所述内检测器（1）远离待检测管道内壁的一侧铰接，所述第一里程轮支臂（21）与所述内检测器（1）连接处设置有若干限位弹簧；
所述第一里程轮支臂（21）另一端与所述第二里程轮支臂（22）一端可拆卸连接，所述光电传感器（5）设置在所述第二里程轮支臂（22）的另一端；
所述里程轮（3）枢接在所述第一里程轮支臂（21）和所述第二里程轮支臂（22）之间。
3.根据权利要求2所述的一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置，其特征在于，所述里程轮（3）沿行进方向的两侧分别具有第一设备连接面和第二设备连接面，所述第一里程轮支臂（21）沿所述第一设备连接面与所述里程轮（3）铰接，所述第二里程轮支臂（22）沿所述第二设备连接面与所述里程轮（3）连接；
所述光电传感器（5）包括：
与所述第二里程轮支臂（22）连接的传感器载体（51）；
设置在所述传感器载体（51）远离所述里程轮（3）一侧的光电传感单元（52）。
4.根据权利要求3所述的一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置，其特征在于，所述第一里程轮支臂（21）远离所述内检测器（1）一端设置有X型卡接槽（211）；
所述第二里程轮支臂（22）与所述第一里程轮支臂（21）连接处设置有X型卡接柱（221）；
所述X型卡接柱（221）与所述X型卡接槽（211）配适；
所述里程测量装置还包括：
分别卡接在所述第一设备连接面和所述第二设备连接面两侧的扣盖（6），所述扣盖（6）包括卡接在所述第一设备连接面一侧的第一扣盖（61）和卡接在所述第二设备连接面一侧的第二扣盖（62）；
设置在所述第一里程轮支臂（21）和所述第二里程轮支臂（22）之间的弹簧（7）。
5.一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法，其特征在于，所述里程测量方法适用于权利要求1至4中任意一项所述管道内检测器基于光电传感器的里程测量装置，所述里程测量方法包括：
获取待检测管道内部的周向图像；
当里程检测装置在待检测管道中运行过程中，获取第一里程轮支臂和内检测器之间的若干次角位移变化；
判断所有角位移变化是否符合焊缝角位移变化规律；
记录符合焊缝角位移变化规律的所有角位移变化，并生成焊缝信息；
根据所述周向图像和所述焊缝信息计算得到里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程。
6.根据权利要求5所述的一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法，其特征在于，所述记录符合焊缝角位移变化规律的所有角位移变化，并生成焊缝信息之后还包括：
根据所述周向图像判断所述焊缝信息中的每次角位移变化是否符合焊缝图像变化规律；
将符合所述焊缝图像变化规律的所有角位移变化从所述焊缝信息中提取出来；
记录所有符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化；
根据符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化生成目标焊缝信息；
记录所述焊缝信息中所有不符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化；
根据不符合所述焊缝图像变化规律的角位移变化生成管道腐蚀信息。
7.根据权利要求6所述的一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法，其特征在于，根据所述周向图像和所述焊缝信息计算得到里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程包括：
根据所述管道腐蚀信息计算得出腐蚀影响因素；
根据所述目标焊缝信息和所述周向图像计算得到里程测量装置在所述待检测管道中运行的基础里程；
根据所述腐蚀影响因素和所述基础里程计算得到里程测量装置在待检测管道中运行的实际里程。
8.根据权利要求7所述的一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法，其特征在于，所述角位移变化包括变化前半程和变化后半程，所述焊缝角位移变化规律为角度先变小后变大，所述判断所有角位移变化是否符合焊缝角位移变化规律包括：
判断所述变化前半程是否为角度变小趋势；
若否，则将该角位移变化记录为管道污垢信息；
若是，则判断所述变化后半程是否为角度变大趋势；
若否，则将该角位移变化记录为管道污垢信息；
若是，则将该角位移变化判定为符合焊缝角位移变化规律。
9.根据权利要求8所述的一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法，其特征在于，根据所述周向图像判断所述焊缝信息中的每次角位移变化是否符合焊缝图像变化规律包括：
根据所述焊缝信息和所述周向图像获取到每个假设焊缝的图像位置；
判断在所述假设焊缝的图像位置是否里程测量装置中的所有光电传感器均检测到像素灰度变化；
若否，则将与该假设焊缝的图像位置对应的角位移变化记录为管道污垢信息；
若是，则将与该假设焊缝的图像位置对应的角位移变化判定为符合焊缝图像变化规律。
10.根据权利要求9所述的一种管道内检测器基于光电传感器的里程测量方法，其特征在于，所述里程测量方法还包括：
获取所有管道污垢信息；
根据每个管道污垢信息和所述周向图像生成管道污垢位置。
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